连续梁转体施工方案

①施工工序：转体主墩钻孔桩施工→转体下转盘承台施工→球铰精确安装就位→上转盘施工→主墩施工→0#块及连续梁悬灌施工→称重试验，并进行配重→试转以验证各项技术参数→正式转体→调整转体T构准确就位→封固上、下盘球铰转动体系→现浇合龙段→顶、底板通长束预应力施工→全桥贯通。

②高精度、大直径球形转盘制作加工工艺与安装

转体结构由转体下盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成。转动球铰是转动体系的核心，是转体施工的关键结构。它由上下球铰、球铰间聚四氟乙烯滑片、固定上下球铰的钢销、下球铰钢骨架组成。它是整个转体的核心，在转体过程中支撑转体重量，是整个平衡转体的支撑中心。

钢球铰分上下两片，在工厂加工完成后，进行试磨合，各项指标满足要求后整体运至工地安装。

③转动钢球铰的安装 第一步：安装下球铰

承台混凝土浇注到一定高度后,安装下球铰骨架,下球铰骨架固定牢固后，吊装下球铰使其放在骨架上，对其进行对中和调平，对中要求下球铰中心，纵横向误差不大于1mm，施工采用十字线对中法，水平调整先使用普通水平仪调平，然后再使用精密水准仪调平，使球铰周围顶面处各点相对误差不大于1mm，固定死调整螺栓。

第二步：下球铰混凝土施工

由于下球铰水平转盘面积比较大，盘下结构复杂，下转盘混凝土的密实性是转盘安装成败的关键。为此，在下转盘上提前预留了4个较大的混凝土振捣孔，并隔一定距离设置排气孔，混凝土浇注时从下转盘锅底向上依次进行振捣，当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时，在水平方向振捣的同时，采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而且周边排

气孔有充分水泥浆冒出。

④安装上球铰

下转盘混凝土施工完成后，将转动定位钢销轴放入下转盘预埋套管中，然后进行下球铰四氟乙烯滑片的安装。填充改性聚四氟乙烯滑片在工厂内进行制作，在工厂内安装调试好后编好号码，现场对号入座，安装前先将下球铰顶面和滑片镶嵌孔清理干净，并将球面吹干。滑片安装完成后，各滑片顶面应位于同一球面上，其误差不大于1mm。

在下球铰球面上涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使其均匀的充满滑动片之间的空隙，并略高于顶面，涂抹完后尽快安装上球铰，其间严禁杂物掉入球铰内。上球铰精确定位并临时锁定限位后，用胶带缠绕密封上下球铰吻合面，严禁泥沙等杂物进入。

⑤下盘滑道与上盘撑脚安装

为保证大吨位结构平转的稳定性，在上盘设置6对向下悬吊的钢管混凝土撑脚，在撑脚下方设圆形滑道。

上盘撑脚即为转体时支撑转体结构平稳的保险腿，转体时保险撑脚在滑道内滑动，以保持转体的结构平稳性，同时也能承受转体过程中的不平衡力，以保证转体结构的平稳。滑道的平整度将直接影响顶推力和梁体标高的变化。

承台混凝土浇注第二层一定高度后,安装下盘滑道骨架,骨架固定牢固后，吊装滑道钢板使其放在骨架上，对其进行对中、调平，对中要求纵横向误差不大于1mm，施工采用十字线对中法，水平调整先使用普通水平仪调平，然后使用精密水准仪调平，水平控制点采用坐标控制法定点，使滑道周围顶面处各点相对误差不大于2mm，固定死调整螺栓。

撑脚在工厂制作，为双圆柱形，下设30mm厚钢板，双圆柱为两个φ800mm、δ24mm钢管，高1600mm，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。在撑脚底与滑道之间预留13mm的间隙作为转体结构和滑道的间隙。转体前抽掉13mm垫板，抽掉垫板后在滑道内铺设3mm厚不锈钢板。以降低转体时上、下盘之间的摩阻力。

⑥上转盘施工

上盘是转体的重要结构，布置三向预应力钢筋。转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分，又是转体牵引力直接作用部位，转台内预埋转体牵引索，预埋端采用P型锚具，同一对索的锚固端在同一直径并对称于圆心，每根索的预埋高度和牵引方向应一致。每根索埋入转盘锚固长度大于3.0m，每对索的出口点对称于转盘中心。

上盘撑脚安装好后，立模，绑扎钢筋，安装预应力筋及管道，预埋转体牵引索，浇筑混凝土。待混凝土达到设计强度后，张拉竖向预应力筋及纵横向钢铰线。

⑦拽拉牵引系统安装

平转牵引体系由牵引动力系统、牵引索、牵引反力座组成。转体施工设备采用全液压、自动、连续运行系统。具有同步，牵引力平衡等特点，能使整个转体过程平衡，无冲击颤动，该设备是一种较为理想的转体施工设备。

牵引动力系统：

转体的牵引动力系统由两台ZLD200型连续牵引千斤顶，两台ZLDB液压泵站及一台主控台通过高压油管和电缆连接组成。牵引动力系统主要特点是能够实现两台千斤顶同步不间断匀速顶进牵引，使转体结构旋转到位，以主控台保证同步加压。系统兼具自动和手动控制功能，手动控制主要用于各千斤顶位置调试和转体快到位前的小距离运动，自动控制作为主要功能用于正常工作过程。

牵引动力系统两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两千斤顶到上转盘的距离相等，且牵引索在反力座后沿切点方向长度大于4m。千斤顶放置于配套的反力座上，牵引反力座槽口位置及高度准确定位，并能承受大于200t反力的作用。

将调试好的动力系统设备运到工地进行对位安装后，往泵站油箱内注满专用液压油，正确联接油路和电路，重新进行系统调试，使动力系统运行的同步

性和连续性达到最佳状态。主控台应放于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的位置。

牵引索：

转盘设置有两束牵引索，预埋的牵引索须清洁各根钢绞线表面的锈斑、油污，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕3/4圈以后，穿过千斤顶。作为牵引索固定端的另一端设置锚具，已先期在上转盘灌注时预埋入上转盘混凝土体内，出口处不留死弯。牵引索安装完到使用期间应注意保护，特别注意防止电焊打伤或电流通过，另外要注意防潮防淋避免锈蚀。牵引反力座采用钢筋混凝土结构，反力座预埋钢筋深入下部承台内，反力座混凝土与下转盘混凝土同时浇注，牵引反力座槽口位置及高度准确定位，与牵引索方向相一致。

⑧连续梁施工

连续梁施工方法与常规挂篮悬灌施工相同，在墩身施工完成后，依次施工0#块、悬浇段、边跨现浇段、转体、合龙段、桥面系。

⑨T构平衡控制 控制T构平衡的目的：

理想的转动体系必须具备易于转动和安全稳定这两个基本条件。转体施工的关键构件就是承载整个转动体重量的转动球铰，而转动球铰摩擦体系的大小直接影响着转体时所需牵引力矩的大小。在施工支架完全拆除后及在转体过程中，转动体的自平衡或配重平衡又对施工过程的安全性起着至关重要的作用。为了保证桥梁转体的顺利进行，为大桥转体阶段的指挥和决策提供依据，有必要在转体前进行转动体称重试验，测试转动体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数。最后，根据称重试验结果确定配重方案，达到控制T构平衡转体的目的。

称重试验：

在转体T构上转盘下自下往上施加顶力，分别用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的临界值，由位移反算内力，上转盘两侧T构的内力差值即

为T构的不平衡重量。

在转体过程中为了增加转动体竖平面内的稳定性，人为地使转动体形成两点竖向支承，即除了原球铰部分的一点支承外，还要通过称重试验进行配重，使梁轴线上桥墩一侧的撑脚落下接触滑道，形成另一点支承，确保转体过程的安全、平稳。

配重方案：

配重方案分为重量平衡转体配重和梁体纵向倾斜配重两种，一般多采用第二种方案。转体梁在静力状态保持平衡，通过配重，使转体梁的重心线通过球铰竖轴线。该方案的好处是配重量小，启动所需牵引力相对较小。

⑩转体控制 试转：

正式转动之前，应进行结构转体试运转，全面检查一遍牵引动力系统及转体体系、位控体系、防倾保险体系等是否状态良好。试转时应做好以下几项测试工作：

每分钟转速，包括每分钟主桥转动的角度(角速度)、悬臂端转动的水平弧线距离（线速度），即建立主桥墩实际转动的角速度与梁端转动线速度的关系，以便在转动过程中把转动速度控制在设计要求范围内。

控制采取点动式操作，测量每点动一次悬臂端所转动水平弧线距离的数据，为转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据；

启动试验，打开主控台以及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两台千斤顶同时施力旋转，看两台千斤顶能否启动转体。若不能转动，则启用事先准备好的辅助顶推千斤顶，按照加力方案同时施力，以克服静摩擦阻力来启动桥梁转动。

转动牵引力可由千斤顶油泵的油表读数计算得到；测试梁端线速度可在梁端用光电测距仪测量，光电测距仪架在能够通视的平地上，在梁端横断面顶部标上刻度，仪器对中刻度线，开始时仪器读数为零，随着梁端转动，读数开始

变化，最后得到梁端转动距离。

把梁端转动线距离换算到转盘上，用上转盘上标出的一个刻度代表梁端转动1m。转体时由专人负责报数，通过控制牵引速度，实现梁体转速控制。

11正式转体 正式转体主要施工步骤如下： ○

a 按照试转采集的各项数据和经验，检查滑道和转体设备是否完好，做好正式转体的准备；

b 结构转体前进一步做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。

c 先使千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。

d 每个转体使用的两对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反，避免不平衡力偶产生。

e 设备运行过程中，各岗位人员必须坚守岗位，时刻注意观察、监控动力设备和转体各部位的运行情况，并作好记录。

f 在转体就位处设置限位装置，并安排技术人员在两个转盘附近负责读转盘上标识的刻度，随时与总指挥联系，确保两幅同步转体。为防止结构超转，在合龙段支架上做好控制点，转体结构接近设计位置时（一般梁端留大约0.5m的距离），停止自动牵引操作,采用点动控制精确定位。

12双幅T构转体后精确控制 ○

a 中轴线准确定位

轴线偏差主要采用连续千斤顶点动控制来调整，采用点动控制，点动时间为0.2s一次,每次点动千斤顶行程为1mm,换算梁端行程。每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确就位。

b T构梁端的高程调整

首先进行线型测量，对横向倾斜、轴线偏差、高程偏差进行调整，若发生

横向倾斜，高程偏差采用在梁端两腹板处作用千斤顶的方法进行调整，精确调整后应满足《桥规》的精度要求。

转体结构精确就位后，立即进行封盘混凝土浇筑施工，清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇注封固混凝土，使上转盘与下转盘连成一体。混凝土坍落度保持30～100mm，拌制时掺入微量铝粉作膨胀剂，以方便振捣和增强封固效果。