危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则

则

危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则 1.总则

1.1 为了落实危险化学品企业的安全生产主体责任，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，有效防范重特大安全事故，依据国家相关法律、法规、规章及标准，制定本导则。

1.2 本导则适用于危险化学品生产、经营、使用发证企业（以下简称企业）的安全风险隐患排查治理工作，其他化工企业参照执行。

1.3 安全风险是某一特定危害事件发生的可能性与其后果严重性的组合；安全风险点是指存在安全风险的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的业活动，或以上两者的组合；对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患，包括物的不安全状态、人的不安全行为和管理上的缺陷等方面。

2.基本要求

2.1 企业是安全风险隐患排查治理的主体，要逐级落实安全风险隐患排查治理责任，对安全风险全面管控，对事故隐患治理实行闭环管理，保证安全生产。

2.2 企业应建立健全安全风险隐患排查治理工作机制，建立安全风险隐患排查治理制度并严格执行，全体员工应按照安全生产责任制要求参与安全风险隐患排查治理工作。

2.3 企业应充分利用安全检查表（SCL）、工作危害分析（JHA）、故障类型和影响分析（FMEA）、危险和可操作性分析（HAZOP）等安全风险分析方法，或多种方法的组合，分析生产过程中存在的安全风险；选用风险评估矩阵（RAM）、作业条件危险性分析（LEC）等方法进行风险评估，有效实施安全风险分级管控。

2.4 企业应定期开展HAZOP分析，针对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置。

2.5 精细化工企业应按要求开展反应安全风险评估。

3.安全风险隐患排查方式及频次 3.1 安全风险隐患排查方式

3.1.1 企业应根据安全生产法律法规和安全风险管控情况，按照化工过程安全管理的要求，结合生产工艺特点，针对可能发生安全事故的风险点，全面开展安全风险隐患排查工作，做到安全风险隐患排查全覆盖，责任到人。

3.1.2 安全风险隐患排查形式包括日常排查、综合性排查、专业性排查、季节性排查、重点时段及节假日前排查、事故类比排查、复产复工前排查和外聘专家诊断式排查等。

日常排查包括班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及管理人员和专业技术人员的日常检查。在日常排查中，需要加强对关键装置、重点部位、关键环节、重大危险源的检查和巡查。

综合性排查是以安全生产责任制、各项专业管理制度、安全生产管理制度和化工过程安全管理各要素落实情况为重点的全面检查。

专业性排查是对生产各系统进行的检查，包括工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等专业。

季节性排查根据各季节特点开展专项检查，包括春季防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌，夏季防雷暴、防设备超温超压、防台风、防洪、防暑降温，秋季防雷暴、防火、防静电、防凝保温，冬季防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电。

重点时段及节假日前排查是对装置生产是否存在异常状况和事故隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、安全保卫、应急、消防等方面进行的检查，特别是要对节假日期间领导干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。

事故类比排查是对企业内或同类企业发生安全事故后举一反三的安全检查。

复产复工前排查是在设备大检修、停产较长时间等情况下，进行人员培训，对生产工艺、设备设施等进行综合性隐患排查。

外聘专家排查是聘请外部专家对企业进行的安全检查。

在安全风险隐患排查中，装置操作人员现场巡检间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时。基层车间直接管理人员、电气、仪表人员每天至少两次对装置现场进行相关专业检查。基层车间应结合班组安全活动，至少每周组织一次安全风险隐患排查；基层单位应结合岗位责任制检查，至少每月组织一次安全风险隐患排查。企业应根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性安全风险隐患排查；重大活动、重点时段及节假日前必须进行安全风险隐患排查。

企业应定期进行综合性和专业性的安全排查，每半年至少一次，基层单位每季度至少一次。当同类企业发生安全事故时，应及时进行事故类比安全风险隐患专项排查。

若公布实施新法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订，组织机构和人员发生重大调整，装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变，外部安全生产环境发生重大变化，发生安全事故或对安全事故、事件有新认识，气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害前，企业应根据情况及时组织进行相关专业性排查。

对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置，企业应运用HAZOP方法进行安全风险辨识分析，每3年开展一次。对涉及“两重点一重大”和首次工业化设计的建设项目，应在基础设计阶段开展HAZOP分析工作。对其他生产、储存装置的安全风险辨识分析，可采用本导则第2.3所述的方法，每5年进行一次。

企业应根据自身安全风险及管控水平，编制符合实际的安全风险隐患排查表，开展安全风险隐患排查工作。排查内容包括但不限于安全领导能力、安全生产责任制、岗位安全教育和操作技能培训、安全生产信息管理、安全风险管理、设计管理、试生产管理、装置运行安全管理、设备设施完好性、作业许可管理、承包商管理、变更管理、应急管理、安全事故事件管理。

在安全领导能力方面，企业应关注安全生产目标、计划制定及落实情况，以及企业主要负责人的安全生产责任制履职情况，包括建立、健全本单位安全生产责任制，组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程，组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划，保证本单位安全生产投入的有效实施，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除事故隐患，组织制

定并实施本单位的安全事故应急预案，及时、如实报告安全事故。

4.1.3 企业主要负责人应接受安全培训考核，并且分管生产、安全负责人的专业和学历应符合要求。

4.1.4 企业主要负责人应组织研究并贯彻落实国家安全生产法律法规，定期主持召开安全生产专题会议，研究重大问题，并督促落实情况。

4.1.5 企业主要负责人和各级管理人员应在岗在位、带（值）班、参加安全活动、组织开展安全风险研判与承诺公告，并且应关注员工的安全情况。

4.1.6 应检查处置“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）的情况，并且应对安全生产管理体系建立、运行及考核情况进行评估。

4.1.7 应评估安全管理机构的设置及安全管理人员的配备、能力保障情况。

4.1.8 应评估安全投入保障情况，包括安全生产费用提取和使用情况以及员工工伤保险费用缴纳及安全生产责任险投保情况。

4.1.9 应评估异常工况处理授权决策机制的建立情况。

4.1.10 应评估企业聘用员工的学历和能力是否满足安全生产要求。

4.2 安全生产责任制

4.2.1 企业应依法依规制定完善全员安全生产责任制，并且应明确各层级所有岗位从业人员的安全生产责任，体现安全生产“人人有责”的情况。

4.2.2 应评估全员安全生产责任制的培训、落实、考核等情况。

4.2.3 应评估安全生产责任制与现行法律法规的符合性情况。

4.3 岗位安全教育和操作技能培训 4.3.1 企业应建立安全教育培训制度。

4.3.2 应评估企业安全管理人员参加安全培训及考核情况。 4.3.3 应评估企业安全教育培训制度的执行情况，包括安全教育培训体系的建立、安全教育培训需求的调查、安全教育培训计划及培训档案的建立、安全教育培训计划的落实、教育培训方式及效果评估、从业人员安全教育培训考核上岗、特种作业人员持证上岗、人员、工艺技术、设备设施等发生改变时的再培训、采用新工艺、新技术、新材料或使用新设备前对从

业人员进行专门的安全生产教育和培训以及对承包商等相关方人员的入厂安全教育培训。

4.4 安全生产信息管理

4.4.1 应评估安全生产信息管理制度的建立情况。 4.4.2 应按照《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034）的要求收集安全生产信息情况，包括化学品危险性信息、工艺技术信息、设备设施信息、行业经验和事故教训、有关法律法规标准以及政府规范性文件要求等其他相关信息。

4.6.7涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或项目建议书前，必须按规定进行反应安全风险评估。如果是国内首次采用的化工工艺，省级有关部门会组织专家组进行安全论证。

4.6.8重大设计变更的管理情况需要得到关注和处理。

4.7试生产管理方面，必须建立完善的试生产组织机构，并明确建设项目各相关方的安全管理范围和职责。

在试生产前期，需要准备总体试生产方案、操作规程、应急预案等相关资料，并进行审查、批准、发布和实施。同时，也需要准备试车物资及应急装备，对人员进行培训，开展“三查四定”工作。

在试生产工作实施阶段，需要开展系统冲洗、吹扫、气密等工作，并进行验收。同时，还需要进行单机试车及联动试车工作，并进行验收，最后进行投料前安全条件检查确认。

4.8装置运行安全管理方面，需要制定和执行操作规程与工艺卡片管理制度，包括操作规程与工艺卡片的编制和管理、内容符合性的确认与审核修订、发布和定期培训和考核等。同时，也需要设置自动化控制系统进行实时监控预警，设置可燃及有毒气体检测报警设施，并采用在线安全监控、自动检测或人工分析等手段，及时安全处置异常工况。

在开停车安全管理方面，需要进行安全风险辨识分析、制定开停车方案、编制安全措施并落实。在开车过程中，需要签字确认重要步骤，监测流量、温度、压力、液位等参数变化情况，并进行流程再确认。在停车过程中，需要进行安全排放操

作和吹扫处理后与其他系统切断、确认工作的执行。同时，也需要执行和管理工艺纪律和交接班制度。

2）设备巡检、保养、维修及更换备件的情况记录； 3）设备异常情况的及时处理和跟踪； 4）设备事故隐患的排查和整改。

4.9.4设备设施的安全监测情况，主要包括： 1）设备设施的安全监测系统的建立和运行情况； 2）设备设施的安全监测数据的采集、分析和处理情况； 3）设备设施的安全监测数据的应用情况。 4.10应急管理

4.10.1应急管理制度的建立情况。

4.10.2应急管理组织机构的建立情况，应急管理人员的配备情况。

4.10.3应急预案的编制情况，应急演练的开展情况。 4.10.4应急物资和装备的储备情况，应急物资和装备的更新和维护情况。

4.10.5应急事件的处置情况，应急事件的调查和分析情况。 4.10.6应急管理工作的评估和持续改进情况。 1）对所有变更进行风险评估和安全影响评价； 2）对变更进行审批、记录和通知；

3）对变更后的设备、工艺、程序和人员进行验证和确认； 4）对变更后的安全管理措施进行调整和完善。 4.13应急管理

4.13.1应急管理制度的建立情况。

4.13.2应急预案的编制、演练和更新情况。 4.13.3应急设备、物资和人员的配备和管理情况。 4.13.4应急事件的处置和事故调查情况。

4.13.5应急演练的效果评估和改进措施的落实情况。 4.14安全文明建设

4.14.1安全文明建设的规划和实施情况。 4.14.2安全文明建设的宣传和教育情况。 4.14.3安全文明建设的考核和奖惩情况。

4.14.4安全文明建设的效果评估和改进措施的落实情况。 3）整改措施及时限； 4）责任部门和责任人。

5.2.3上报内容应当真实、准确、完整，上报时应注明上报人、上报时间和上报方式。

5.3安全风险隐患整改验收

5.3.1对已整改的安全风险隐患，应当进行验收，确认整改措施的有效性和实施情况，并如实记录整改验收情况，建立安全风险隐患整改验收台账。

5.3.2对未按时整改或整改不彻底的安全风险隐患，应当进行追责问责，并采取必要的措施，确保安全风险隐患得到有效控制。

5.3.3对于重大事故隐患的整改验收，应当由主要负责人或者主管的负有安全生产监督管理职责的部门进行验收，并报告上级主管部门。

治理方案及治理前保证安全的管控措施

根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》，如果企业存在重大隐患，必须立即排除。如果在排除前或排除过程中无法保证安全，属地应急管理部门应依法责令暂时停产停业或停止使用相关设施和设备。如果企业存在以下情况，属地应急管理部门应依法暂扣或吊销安全生产许可证：

1.主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员未依法取得安全合格证书。

2.涉及危险化工工艺的特种作业人员未取得特种作业操作证，未取得高中或相当于高中及以上学历。

3.在役化工装置未经具有资质的单位设计且未通过安全设备计算诊断。

4.外部安全防护距离不符合国家标准要求，存在重大外溢风险。

5.涉及“两重点一重大”装置或储存设施的自动化控制设施不符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（XXX令第40号）等国家要求。

6.化工装置、危险化学品设施“带病”运行。

特殊条款

在项目建设中，交工前要经历的一个过程，称为“三查四定”。其中，“三查”主要指“查设计漏项、查工程质量及事故隐患、查未完工程量”，“四定”指对检查出来的问题“定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成”。

危险作业

危险作业是指操作过程安全风险较大，容易发生人身伤亡或设备损坏，安全事故后果严重，需要采取特别控制措施的作业。一般包括：（1）《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB）规定的动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路等特殊作业；（2）储罐切水、液化烃充装等危险性较大的作业；（3）安全风险较大的设备检维修作业。

首批重点监管的危险化工工艺目录和危险化学品名录

首批重点监管的危险化工工艺包括光气及光气化工艺、电解工艺（氯碱）、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、裂解（裂化）工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、聚合工艺和烷基化工艺。首批重点监管的危险化学品名录包括氯、氨、液化石油气和硫化氢等。

液氯和氯气，分别对应CAS号xxxxxxx和xxxxxxx。液氨和氨气，分别对应CAS号xxxxxxxx和xxxxxxx。这些化学品都是工业中常见的原材料或中间体。其中，液氯和氯气广泛用于制造氯化物、消毒和漂白等工艺。液氨和氨气则常用于制

造化肥和合成其他化学品。为了安全使用这些化学品，必须严格遵守相关的安全操作规程。

甲烷和天然气是常见的燃料，对应CAS号.原油则是石油工业的主要原料。汽油（包括甲醇汽油和乙醇汽油）和石脑油则常用于制造燃料和溶剂。氢是一种重要的化学品，广泛用于制造氢气燃料电池和合成其他化学品。苯（包括粗苯）则是一种重要的有机溶剂和原料。碳酰氯则常用于有机合成反应中。二氧化硫和一氧化碳则是常见的废气排放物。甲醇是一种重要的有机溶剂和原料。丙烯腈则常用于合成合成纤维和树脂。环氧乙烷和乙炔则是一些特殊化学品，广泛用于制造其他化学品。

氟化氢和氢氟酸是强酸，对应CAS号xxxxxxx。氯乙烯是一种重要的有机化学品，对应CAS号.甲苯则是一种常用的有机溶剂，对应CAS号.氰化氢和氢氰酸则是强酸，对应CAS号.乙烯是一种重要的化学品，对应CAS号.三氯化磷则常用于制造农药和其他化学品，对应CAS号xxxxxxx。硝基苯则是一种重要的有机化学品，对应CAS号.苯乙烯则常用于制造塑料和橡胶，对应CAS号.

氢气和光气是一些危险的气体，必须小心使用。木醇和木精则是一些生物质能源的重要组成部分。氰基乙烯和乙烯基氰则是一些有机合成反应中常用的试剂。氧化乙烯则是一种重要的化学品，广泛用于制造其他化学品。电石气则是一种含有乙炔的混合气体。

环氧丙烷、一氯甲烷、1，3丁二烯、硫酸二甲酯、氰化钠、1丙烯、苯胺、甲醚、丙烯醛（2丙烯醛）、氯苯、乙酸乙烯酯和二甲胺都是一些常见的有机化学品。苯酚则是一种常用的消毒剂和防腐剂。四氯化钛则常用于制造钛金属和其他钛化合物。甲苯二异氰酸酯则是一种重要的有机化学品，广泛用于制造聚氨酯。过氧乙酸则是一种强氧化剂，常用于漂白和消毒。六氯环戊二烯则是一种有机合成反应中常用的试剂。二硫化碳则常用于制造橡胶和其他化学品。乙烷则是一种常见的燃料和溶剂。环氧氯丙烷则常用于制造涂料和树脂。丙酮氰醇则是一种重要的有机合成试剂。

磷化氢、氯甲基甲醚、三氟化硼、烯丙胺、异氰酸甲酯、甲基叔丁基醚、乙酸乙酯、丙烯酸、硝酸铵、三氧化硫和三氯甲烷都是一些常见的有机化学品。甲基肼则是一种重要的有机

合成试剂。一甲胺则常用于制造医药和其他化学品。乙醛则是一种重要的有机化学品，常用于制造其他化学品。氯甲酸三氯甲酯则是一种常用的有机合成试剂。膦则是一种重要的有机合成试剂。

重点监管的危险化学品是指列入《名录》的危险化学品，以及易燃气体类别1、易燃液体类别1、自燃液体类别1、自燃固体类别1、遇水放出易燃气体的物质类别1、三光气等光气类化学品。对于涉及重点监管的危险化学品的生产、储存装置，原则上应由具有甲级资质的化工行业设计单位进行设计。地方各级安全监管部门应将生产、储存、使用、经营重点监管的危险化学品的企业，优先纳入年度执法检查计划，实施重点监管。生产、储存重点监管的危险化学品的企业，应根据本企业工艺特点，装备功能完善的自动化控制系统，严格工艺、设备管理。对使用重点监管的危险化学品数量构成重大危险源的企业的生产储存装置，应装备自动化控制系统，实现对温度、压力、液位等重要参数的实时监测。生产重点监管的危险化学品的企业，应编制完善的、可操作性强的危险化学品事故应急预案，配备必要的应急救援器材、设备，加强应急演练，提高应急处置能力。各省级安全监管部门可根据本辖区危险化学品安全生产状况，补充和确定本辖区内实施重点监管的危险化学

品类项及具体品种。在安全监管工作中如发现重点监管的危险化学品存在问题，请认真研究提出处理意见，并及时报告XXX。地方各级安全监管部门在做好危险化学品重点监管工作的同时，要全面推进本地区危险化学品安全生产工作，督促企业落实安全生产主体责任，切实提高企业本质安全水平，有效防范和坚决遏制危险化学品重特大事故发生，促进全国危险化学品安全生产形势持续稳定好转。各省级安全监管部门应及时将本通知精神传达至本辖区内有关企业。

XXX发布了20条标准，用于判定化工和危化品单位是否存在重大生产安全事故隐患。这些标准依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：

1.危险化学品生产、经营单位的主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

2.特种作业人员未持证上岗。

3.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

4.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

5.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

6.全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

7.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

8.光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

9.地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

10.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

11.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

12.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

13.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

14.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

15.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

16.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

17.未制定操作规程和工艺控制指标。

18.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

19.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

20.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。