钳工工艺学第五版习题册参考答案

钳工工艺学（第五版）题册参考答案

1

绪论 一、填空

1.零件；工程

2.毛坯制造；零件加工；机器装配；顺序

3.划线与加工；装配与调试；安装与维修；制造与修理 4.装配钳工；机修钳工；工具钳工 5.工装、工具；组合装配；调试工作

二、判断

1．（√）2．（√）3．（√）4．（×）5．（×）

XXX、简答

1.试述钳工工作的特点及适用场合?

答：钳工工作的特点是以手工操作为主、灵活性强、工作范围广、技术要求高，操作者的技能水平直接影响产品质量。

适用于以机械加工方法不适宜或难以解决的场合。 2.安全、文明生产对钳工使用的工、夹、量、器具的摆放提出了哪些要求？

答：生产中，对使用的工、夹、量器具应分类依次排列整齐，常用的放在工作位置附近，但不要置于钳台的边缘处。精密量具要轻取轻放，工、夹、量器具在工具箱内应固定位置、整齐安放。

2

第一章金属切削基础知识 1—1金属切削的基本概念 一、填空

1.工件；切削活动；进给活动 2.主；进给 3.主；进给

4.待加工表面；已加工表面；过渡表面 5.切削速度；进给量；背吃刀量 6.已加工表面；待加工；垂直

二、判断

1．（×）2．（√）3．（√）

三、选择

1．A 2．A

四、名词解释

1.答：金属切削是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。

2.答：切削速度是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。

五、简答

答：在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。

六、计算

1． p 解：α =

XXX

n3.145600

v===94.2（m/min）d

XXX

m

5048

1（mm）

22 xxxxxxxx

2

答：背吃刀量为1mm；切削速度为2．

解：据v=

XXX

XXX 1000

n=

1000v1000125

XXX

94.2m/min。

3.1440

995（r/min）

答：应选择的转速是995 r/min。

1—2金属切削刀具 一、填空

1．前刀面；主后刀面；副后刀面；主切削刃；副切削刃；刀尖

2．前；后；楔；90° 3.锋利；变形

4.碳素工具钢；合金工具钢；高速钢；硬质合金

二、判断

1．（√）2．（×）

三、选择

1．B）2．（C）3．（A）

4、名词说明

1.答：通过主切削刃上某选定点，与该点切削速度方向垂直的平面。

2.答：在正交平面内，前刀面与基面间的夹角。

5、简答

答：（1）高硬度（2）高耐磨性（3）足够的强度和韧性（4）高耐热性

艺性

1—3金属切削过程与控制 1、填空

1.带状切屑；节状切屑；粒状切屑；崩碎切屑 2.主切削力；切深抗力；进给抗力

3.工件材料；切削用量；刀具角度；切削液 3

5）优秀的工（

4.切屑；刀具；工件；切削热

5.磨钝标准；刀具寿命；刀具的总寿命 6.切削速度；进给量；背吃刀量

7.冷却；平滑；清洗；防锈；水溶性切削液；油溶性切削液

二、判断

1．（√）2．（√）3．（×）4．（×）5．（×）6．（√）7．（√）

8．（√）9．（√）

三、选择

1．（A）2．（A）3．（B）4．（A）5．（A）

四、名词解释

1.答：切削加工时，刀具使工件材料变形成为切屑所需的力。

2.答：刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量到达磨钝标准为止的纯切削时间。

五、简答

1.答：切削热和由它发生的切削温度，是刀具磨损和影响加工精度的紧张原因。切削热传入刀具后，使刀具温度升高，当超过刀具材料所能承受的温度时，刀具材料硬度下降，迅速损失切削性能，使刀具磨损加剧，寿命下降。切削热传入工件后，会导致工件膨胀或伸长，引起工件热变形，影响工件的加工精度和表面质量。

2.答：

1）在刀具强度答应的情形下，适当增大前角，以尽量减小切屑的变形和磨擦。

2）在机床—工件—刀具系统刚性较好时，适当减小主偏角，以改善刀具的散热条件。

3）下降切削速度。

4）提高刀具前、后刀面的刃磨质量，减小磨擦。 5）合理选用切削液。 3.答：

1）粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热。这时主要是要求降低切削温度，应选用冷却为主的切削液。

2）精加工精加工时，切削液的主要感化是减小工件表面粗拙度值和提高加工精度。因此，选用的切削液应具有优秀的平滑性能。

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第二章钳工常用测量器具 2—1长度测量器具 1、填空

1.质量；测量器具

2.长度测量用具；卡尺类；千分尺类；唆使表类 3.最小单位量值；测量精度；越小；越高

4．0.02mm；0.05mm

5．铸、锻件毛坯；过高 6．1；49 7.高度；划线 8.精密；高

9.内径及槽宽；孔的深度、台阶的高度、沟槽深度 10.孔径；孔用通规；孔用止规 11.实际；是不是合格 12.准确；实物

13.长度尺寸；耐磨材料；长方形；二；四 14.累积误差；最少；5块

15.尺寸；外形；位置；几何精度；装夹位置 16.孔径；形状

二、判断

1．（√）2．（×）3．（√）4．（√）5．（×）6．（√）7．（×）

8．（×）

三、选择

1．（A）2．（A）3．（B）4．（B）5．（B）6．（A）7．（C）

四、简答

1.答：

1）读整数在主标尺上读出位于游标尺零线左侧最接近的整数值。

5

8．（A）

2）读小数用游标尺上与主标尺刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的分度值，读出小数部分。

3）求和将两项读数值相加，即为被测尺寸数值。 2.答：

1）在固定套管上读出与微分筒相邻近的标记数值； 2）用微分筒上与固定套管的基准线对齐的标记格数，乘以外径千分尺的分度值（0.01mm），读出不足0.5mm的数值；

3）将两项读数相加，即为被测尺寸的数值。

3.答：量块是机械制造业中长度尺寸的基准，它能够用于测量用具和测量仪器的检修校验、精密划线和精密机床的调整，附件与量块并用时，还能够测量某些精度请求较高的工件尺寸。

五、计算

1． 解：L=M－(

Dd24.0415.96

2

5)=90.04（mm）

2t)=100.04－(

22

答：XXX距L为90.04mm。 2．

d d 2

80.05－2（5+

5

52.72（mm）解：B=Y－2（+

0.5772 tan 602

答：B尺寸为52.72mm。 3．

解：选用91块一套的量块 则

84.425组合尺寸 第一块量块尺寸—1.005 83.42 1.42 82

第二块量块尺寸

2 80

第三块量块尺寸 第四块量块尺寸 6

即选用1.005mm、1.42mm、2mm、80mm共四块。

2—2角度测量器具 1、填空

1．直角尺

2．内、外角度；角度划线；Ⅰ，Ⅱ；2′；5′ 3．正弦函数；量块 二、判别1．（×） 2.（×）

三、选择

1．（A）2．（A）

四、简答

1.答：

1）利用前，必需将直角尺和工件被侧面擦洁净。 2）使用时，先将直角尺的基面紧贴工件的测量基准面，然后逐步慢慢向下移动，使直角尺的测量面与工件的被测表面

接触，平视观察透光情况，凭经验根据光隙强弱进行估测，或用塞尺在最大间隙处试塞获取数值。

3）使用直角尺要轻拿、轻放，不许与其他工、量具堆放。 4）利用终了，应将直角尺擦净放置在专用盒内。若长时间不消，应涂上专用防锈油保存，以防生锈。

2.答：

1）根据测量工件的不同角度，正确选用直尺和直角尺。 2）使用前要检查尺身和游标的零线是否对齐，基尺和直尺是否漏光。

3）测量时，工件应与角度尺的两个测量面在全长上接触良好，避免误差。

5、计算

解：由题意知L=200mm，2α=30°

答：正弦规圆柱下应垫量块组尺寸为100mm。 7

2—3形位误差测量器具 一、填空

1.形状、位置 2.完整性；准确度

3.尺寸精度；形位偏差；精密划线；涂色法

4.相互垂直 二、判断

1．（√）2．（√）

三、选择

1．C2．A

四、简答

1．答：

1）测量前，应搜检刀口尺测量面及被测平面是不是洁净，不得有毛刺、碰伤、锈蚀等缺陷。

2）利用刀口尺时，手应握持绝热护板，以免温度对测量结果的影响和发生锈蚀。

3）使用刀口尺时不得碰撞，以确保其工作棱边的完整性，否则将影响测量的准确度。

4）在变换测量位置时，应将刀口尺提起，不得在工件表面上拖动，以免刀口测量面磨损，影响刀口尺精度。

5）使用完毕，应将刀口尺擦净后放置在专用盒内。若长时间不用，应涂上专用防锈油并用防锈纸包好以防生锈。

2．答：平板工作面可做为各类检修工作、精度测量用的基准平面，用于机床机械检修测量基准，搜检零件的尺寸精度或形位偏差，并作精密划线；也可用涂色法检修零件平面度。

2—4经常使用测量用具的维护和保养 1、填空

1.维护、保养 2.粗糙、研磨剂 3．20℃、一致

二、判别

8

1．（√）2．（×） 三、选择1．（B） 2．（A）

四、简答

答：为了保持测量器具的精度，延长其使用寿命，必须要注意对测量器具的维护和保养。为此，应做到以下几点：

1）测量前应将测量器具的测量面和工件的被测表面擦洗干净，以免脏物存在而影响测量精度和加快测量器具的磨损。不能用精密测量器具测量粗糙的铸、锻毛坯或带有研磨剂的表面。

2）测量用具在利用进程中，不克不及与刀具、工具等堆放在一起，以免磕碰；也不要随意放在机床上，以免因机床振动使测量用具掉落而损坏。

3）测量用具不克不及当作其它工具利用，比方用千分尺当小手锤利用，用游标卡尺划线等都是错误的。

4）温度对测量结果的影响很大，精密测量一定要在20℃左右进行；一般测量可在室温下进行，但必须使工件和量具的温度一致。测量器具不能放在热源（电炉子、暖气设备）附近，以免受热变形而失去精度。

5）不要把测量器具放在磁场附近，以免使其磁化。 6）发现精密测量器具有不正常现象（如表面不平、有毛刺、有锈斑、尺身弯曲变形、活动零部件不灵活等）时，使用者不要自行拆修，应及时送交计量部门检修。

7）测量用具应坚持洁净。测量用具利用后应实时擦拭洁净，并涂上防锈油放入专用盒内，存放在干燥处。

8）精密测量用具应按期送计量部分（计量站、计量室）检定，以免其示值偏差超差而影响测量结果。

9

第三章钳工基本操作知识 3—1划线 一、填空

1.平面；立体；一；平面 2.清晰均匀；尺寸

3.二；三 4.长；宽；高

5.工件；划线工具；检测 6.划线；位置 7.垂直；平行；垂直 8.毛坯；立体 9.石灰水；蓝油 10.划线；设计

11.等分圆周；分度；划线

二、判断

1．（×）2．（√）3．（√）4．（×）5．（×）

三、选择

1．（B）2．（A）3．（C）4．（A）5．（C）6．（B）

4、名词说明

1.答：需要在工件的几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。

2.答：划线时图样（或工件）上用来确定生产工具几何要素间的几何干系所依据的那些点、线、面。

3.答：找正就是利用划线工具使工件上有关的表面与基准面之间处于合适的位置。

4.答：通过试划和调整，使各个加工面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。

五、简答

1.答： 10

1）确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。 2）便于复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。 3）能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。

4）采用借料划线可使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯的利用率。

2.答：

1）以两个互相垂直的平面（或线）为基准。 2）以两条互相垂直的中心线为基准。 3）以一个平面和一条中央线为基准。 3.答：

1）测量工件的偏差情形，找出偏移部位和偏移量。 2）确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。

3）以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。

六、计算 4040

解：n=

z

15

2

1020

2

1530

答：分度手柄应在30孔的孔圈上转2圈后再转20个孔再划第二条线。

七、作图

解：根据题意，设圆环毛坯内孔向下偏移5mm至B点，如图a所示。

a）b）

①正常划线若以外圆为找正依据，找出内孔中心点A，再按其划内孔及外圆加工线，见图a，则：

因此可知，内孔的下母线处已无加工余量。

②借料划线将A点向下移动2.5mm至O点（即B点向上借2.5mm），则：

11

此时，毛坯内孔、外圆半径上的最小加工余量均有1mm，能够满足加工要求，借料后的划线见图b所示。

答：为满足加工要求，需沿偏心的反方向借料2.5mm。

3—2錾削、锯削与锉削 1、填空

1.多余金属；分割材料；錾削平面；沟槽 2.碳素工具钢；楔；扁錾；尖錾；油槽錾 3．粗；．2mm

4.两端销孔的中心距；300mm 5.远起锯；近起锯；远起锯 6.齿距较大；齿距较小；齿距小

7.0.01mm；0.8μm；内外曲面；各种复杂表面 8．优质碳素工具钢；钳工；异形；整形 9.平；方；三角；半圆；圆 10.尺寸；粗细

11.被加工表面形状与大小；加工余量；加工精度；表面粗糙度；硬度

二、判断

1．（√）2．（×）3．（×）4．（×）5．（×）

三、选择

1．（B）2．（B）3．（B）

四、名词解释

1.答：用手锤敲击錾子对金属工件进行切削加工的方法称为錾削。

2.答：用手锯对材料或工件举行切断或切槽等的加工方法称为锯削。

五、简答

1.答：在制造锯条时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，将锯齿从锯条两侧突出以提供锯切间隙的方法称为锯条的分齿。

分齿的作用是使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而减少了锯削过程中的摩

12

擦，制止“夹锯”和锯条折断现象，耽误了锯条利用寿命。 2.答：

1）应根据被锉削工件表面形状和大小选用锉刀的断面形状和长度规格；

2）锉刀粗细规格选择决意于工件材料的性子、加工余量的大小、加工精度和表面粗拙度请求的高低。

六、作图

1．答：

錾削时形成的刀具角度前角γ o 后角α o 楔角β o

见示企图所示。

3—3孔加工 1、填空

1.高速钢；钻柄；钻体；直；锥 2.切削部分；导向部分

3.前角；轴向抗力；挤刮；定心；不乱；改善4．加工条件；118°±2° 5.寿命；较小

6.切削速度；进给量；背吃刀量 7.生产率；寿命

8.三；外直；圆弧；内直；横；月牙；单边分屑 9.减小；切削条件 10.半精；预

12.机用；手用；高速钢；硬质合金；整体式圆柱；可调节手用

13.孔径大小；材料软硬；尺寸精度；表面粗糙度要求；铰刀类型

14.小端；精铰余量；锥铰刀

15.工件材料；热处理请求；加工精度；表面粗拙度 13

二、判断

1．（√）2．（√）3．（√）4．（×）5．（√）6．（×）7．（√）

8．（√）9．（√）10．（×）11．（√）12．（×）13．（√）14．（√）

三、选择

1．（B）2．（B）3．（A）4．（A）5．（C）6．（A）7．（A）8．（C）

四、名词解释

1.答：用钻头在实体材料上加工出孔的方法，称为钻孔。

2.答：两条主切削刃在其平行平面上的投影之间的夹角。 3.答：横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角。 4.答：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高尺寸精度和表面粗糙度值的方法。

五、简答

1.答：前角大小决意着切除材料的难易程度和切屑在前刀面上的磨擦阻力大小。前角愈大，切削愈省力。

2.答：主后角的作用是减小麻花钻后刀面与切削面间的摩擦。主后角增大，横刃斜角减小，横刃加长。钻削中，横刃处于挤刮状态，产生很大的轴向力，钻头易抖动，导致不易定心。

3.答：

1）横刃较长，横刃处前角为负值。切削中，横刃处于挤刮状态，发生很大轴向力，钻头易发抖，定心不良。

2）主切削刃上各点的前角大小不一样，导致各点切削性能不同。因为接近钻心处的前角是负值，切削为挤刮状态，切削性能差，发生热量大，磨损严峻。

3）棱边处的副后角为零。靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，易发热磨损。

4）主切削刃外缘处的刀尖角ε较小，前角很大，刀齿单薄，而此处的切削速度最高，故发生的切削热最多，磨损极其严峻。

5）主切削刃长且全宽参与切削。增大了切屑变形，排屑困难。

4.答：

1）磨短横刃并增大接近钻心处的前角。减小轴向抗力和挤刮现象，提高钻头的定心感化和切削的不乱性。

2）修磨主切削刃。增大外缘处的刀尖角，改善散热条件，增加刀齿强度，提高切削刃与棱边交角处的耐磨性，延长钻头寿命，减少孔壁的残留面积，有利于减小孔的粗糙度。

3）修磨棱边。减少对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。 4）修磨前刀面。减小此处的前角，提高刀齿的强度，钻削黄铜时，能够免“扎刀”

14 现象。

5）修磨分屑槽。使切屑变窄，以利排屑。

5.答：粗加工时，注入切削液是为了提高钻头寿命和切削性能，因此应以冷却为主。精加工时，孔的精度请求较高和表面粗拙度值请求很小，应选用主要起平滑感化的切削液。

6.答：铰削余量既不克不及太大也不克不及太小。余量太大，会使刀齿切削负荷增大、变形增大，使铰出的孔尺寸精度下降，表面粗拙度值增大，同时加剧铰刀磨损。余量太小，上道工序的残留变形难以纠正，原有刀痕不克不及去除，铰削质量达不到请求。

7.答：磨出月牙槽；磨短横刃；磨出单边分屑槽。 8.答：该孔的加工方案为：钻—扩—铰。 9．

答：加工工艺方案及所选用刀具见表中所列。 工步 1 2 3 4 加工内容 钻底孔 扩孔 铰φ40H8孔 锪φ60沉孔 刀具

φ20mm麻花钻 φ39.5mm麻花钻

φ40mm二号圆柱铰刀经研磨 φ60mm柱形锪钻

六、计算

1．

答：钻削时的切削速度为15.7m/min。 2．

答：钻削时应选择的转速为320r/min。 3． 解：H=H 钻 h 尖

50+ tan30°×D/2=50+1.732×20≈55.774（mm）

55.774

t==

55.774 1.06（min） 1000v1000

15.7nf

0.21D3.14H

t 全

0.21 20

1.06×6×25=159（min）

答：钻完这批工件的钻削时间为159min。 4． 解：（1）α p钻

D20

10（mm）

22 α

p扩

D

扩

XXX

钻

39.622

20

9.8（mm） 15

α

p铰

D

铰

XXX

扩

402 1 2

39.6

2

0.20（mm） 2）v

扩 v 钻

20=10(m/min)

1 2

f 扩 1.5～2)f 钻

1.5～2)×0.32=0.48～0.64 (mm/r)

七、作图

1.答：麻花钻切削部分的示意图及各部位的名称见下图所示。

2.答：标准麻花钻顶角2φ、横刃斜角ψ及主切削刃上A点的前角α

A 和γ A

后角见示意图中所标注。

3—4罗纹加工 一、填空

1.攻；手用；机用 2.底孔；螺纹小径 16

3.圆杆；罗纹大径 4.锥形分配；柱形分配

5.大径；中径；小径；切削锥的长度；切削锥角 6．6∶3∶1；7.5∶2.54

二、判断

1．（√）2．（√）3．（√）

三、选择

1．（B）2．（A）

四、名词解释

1.用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。 2.用板牙在圆杆或管子上切削出外螺纹的加工方法，称为套螺纹。

五、简答

1.答：攻螺纹时，丝锥对金属层有较强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，此时，如果螺纹牙顶与丝锥牙底

之间没有足够的容屑空间，丝锥就会被挤压出来的材料箍住，易造成崩刃、折断和螺纹烂牙。因此攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。

2.答：丝锥由柄部和工作部分组成。柄部起夹持和传动作用。在工作部分上沿轴向开有几条容屑槽，以形成锋利的切削刃，前段为切削锥，起切削和引导作用；后段为校准部分，有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。

六、计算

1．

1）解：M16：D 钻

D－P=16－2=14（mm） M12×1：D 钻

D－P=12－1=11（mm） 2）解：M16：D 钻

D－（1.05～1.1）P=16－（1.05～1.1）×2=13.9～13.8（mm）

M12×1：D 钻

D－（1.05～1.1）P=12－（1.05～1.1）×1=11－10.9（mm） 2．解：d 杆

d－0.13P=20－0.13×2.5≈19.7（mm） 3．解：H 深 h 有效

0.7D=60+0.7×20=74（mm） 答：钻底孔的深度为74mm。

3—5矫正与弯形 一、填空

1.不平；不直；翘曲 17

2.弹性；塑性；塑性

3.冷；热；手工；机械；火焰 4.延展法；弯形法；扭转法；伸张法 5.轴类；棒料

6.压；拉

7.伸长；缩短；不变；中性层 8.严峻；拉裂；压裂 9.冷弯；加热 10．热；4

二、判别

1．（√）2．（×）3．（√）4．（√）5．（×）6．（×）

三、选择

1．（B）2．（A）3．（C）4．（A）

4、名词说明

1.矫正后的金属材料表面硬度提高，性质变脆的现象称为冷作硬化。

2.将坯料（如板料、条料或管子等）XXX需要形状的加工方法，称为弯形。

五、简答

答：板料中间凸起，是由于变形后中间材料变薄引起的。矫正时可锤击板料边缘，使边缘材料延展变薄，厚度与凸起部位的厚度愈趋近则愈平整。锤击时，由外向里锤击力度逐渐由重到轻，锤击点由密到稀，反复多次，直到矫平。

六、计算

1．

L=100+120+π（r+xt）

180

2tan60°×(15+5)

100+120+3.14（15+0.4×5）

186.3（mm） 120180403

答：工件的展开长度为186.3mm。 2．

L=150+（80－4）+A 1 A 2 18

150+76+π（r+xt）

180

0.5t

270

0.5×4=226+3.14（38+0.5×4）

180

416（mm）

答：工件的展开长度为416mm。3—6铆接、粘接与锡焊 1、填空

1.活动；固定 2.强固；紧密；强密 3.冷；热；夹杂 4.无机；有机

5.强度；密封性；接线头

二、判断

1．（√）2．（×）3．（√）4．（7．（×）8．（√）

三、选择

1．（C）2．（B）3．（B）4．（√）5．（A）5．（×）6．（×）C）6．（A）

4、名词说明

1.用黏结剂把不同或相同材料牢固地连接在一起的操作方法。

2.利用工具将焊料加热融化后而将工件毗连起来的操作方法，称为锡焊。

五、简答

1.答：

1）强固铆接用于布局需要有足够的强度、承受强盛感化力的中央。

2）紧密铆接只能承受很小的均匀压力，但要求接缝处非常严密，以防止渗漏。应用于低压装置。

3）强密铆接能承受很大的压力，要求接缝非常紧密，即使在较大压力下，液体或气体也保持不渗漏。一般应用于锅炉、压缩空气罐及其他高压。

2.答：先将铆接件彼此贴合，按划线钻孔、倒角，并去毛刺，然后插入铆钉，把铆钉原头放在定模上，用压紧冲头压紧板料，再用锤子镦粗铆钉伸出部分，并将周围捶打成型，末了用罩模修整。

六、计算

19

1．

解：d=1.8t=1.8×2=3.6（mm） 按表3—26圆整：取d=4mm L=L 铆合头 L 总厚

1.25～1.5）d+（3+2） 1.25～1.5）×4+5 10～11（mm）

铆钉距：t≥3d=3×4=12mm

铆钉中心至铆接板边缘的距离：tˊ=1.5d=1.5×4=6mm 答：铆钉直径为4mm；长度为10～11mm；铆钉距为12mm；铆钉中心至铆接板边缘的距离为6mm。

2．

解：d=1.8t=1.8×4=7.2（mm） 按表3—26圆整：取d=8mm L=L 铆合头 L

总厚

0.8～1.2）d+（4+4） 0.8～1.2）×8+8 14.4～17.6（mm）

通孔直径，在精装配时为8.2mm；在粗装配时为8.6mm。 答：铆钉直径为8mm；长度为14.4～17.6mm；装配通孔直径：平装配时为8.2mm，粗装配时为8.6mm。

3—7刮削 一、填空

1.刮刀；金属薄层

2.尺寸精度；形位精度；接触精度；传动 3.平面；刮花；内曲面 4.研点；被刮面

5.氧化铅；氧化铁；钢；铸铁 6.精密工件 7.位置；大小 8.研具；工件 9.美观；润滑条件 10.接触；平面度；直线度 20

11.粗刮；细刮；精刮；刮花

二、判断

1．（√）2．（×）3．（×）4．（×）5．（×）

三、选择

1．（A）2．（B）3．（B）4．（B）5．（A）

4、名词说明

刮削

利用刮刀刮除工件表面金属薄层的加工方法。

五、简答

答：粗刮：连续推铲法，2～3点/（25mm×25mm）；细刮：短刮法，12～15点/（25mm×25mm）；精 刮：点刮法，20点以上/（25mm×25mm）。

3—8研磨 一、填空

1．尺寸；几何外形；表面粗拙度值 2．微量；0.005~0.030mm

3.灰铸铁；球墨铸铁；软钢；铜；铜 4.粒度；粗磨粒；微粉

5.几何形状；研磨平板；研磨环；研磨棒 6.磨料；分散剂；切削

7.刚玉类；碳化物；金刚石；刚玉类 8.直线；8字形和仿8字；螺旋

二、判断

1．（×）2．（√）3．（×）4．（√）5．（×）6．（×）

三、选择

1．（A）2．（B）3．（B）4.（B）

四、名词解释

用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件获得精确的尺寸、形状和极小的表面粗糙度值的加工方法称为研磨。

五、简答

21

1.答：研具材料的硬度应比被研磨工件低，构造细致均匀，具有较高的耐磨性和不乱性，有较好的嵌存磨料的性能等。

常用的研具材料有灰铸铁、球墨铸铁、软钢和铜。 2.手工研磨的运动轨迹有直线形、直线摆动形、螺旋形、8字形和仿8字形等。

22

第四章钳工常用设备及工具 4—1钻床

1、填空

1．孔加工；台式；立式；摇臂 2．小型；12 3.中小型

4.主；进给；辅助 5.XXX；钻孔；扩孔 6．φ50；5号

7.主轴回转；主轴进给；摇臂升降 8.机动进给；手动进给；微动

二、判别

1．（√）2．（√）3．（×）4．（√）5．（√）

三、选择

1．（B）2.（C）3.（A）

4、简答

1．答：主运动：电动机→主动带轮→V带→从动带轮→主轴，实现主轴的旋转运动。

进给运动：进给手柄→同轴齿轮→主轴套筒→主轴，实现主轴的轴向进给运动。

2．答：

1）操作钻床前，须将各操纵手柄移到正确位置。空转试车，在各部机构能正常工作时，方可操作使用。

2）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。

3）变换主轴转速或机动进给时，必须在停车后进行调整。 4）严禁在主轴旋转状态下，装夹、检测工件。 5）调整工作台位置后，必须将工作台锁紧。 23

4—2钻床附具 1、填空

1.五；XXX锥度；主轴锥孔 2.同心；最大夹持直径 3.轻型；重型；锥孔毗连

二、判别

1．（√）2．（×）3．（√）

三、选择

1．（A）2．（A）

四、简答

1.答：使用快换钻夹头可做到不停车即可换装刀具，提高了生产效率，同时也减少了对钻床精度的影响。

2.答：标准钻头变径套共有五种，使用时应根椐钻头锥柄莫氏锥度的号数和钻床主轴锥孔选用相应的变径套。

4—3经常使用电开工具及起重设备 1、填空

1.手电钻；电磨头；千斤顶；手拉葫芦 2.加工部位；手电钻 3.一条直线上；斜拉 4.手动型；手动型

二、判别

1．（√）2．（×）3．（√）

三、选择

1．（A）2．（C）

4、简答

1.答：使用手电钻时应注意以下几点：

1）使用前，应开机空转1min，检查传动部分是否正常，若有异常，应排除故障后再使用。

24

2）所用钻头必需锋利，钻孔时不宜用力过猛。当孔将钻穿时须响应减轻压力，以防事故发生。

3）不成以用来钻水泥或砖墙。否则，极易形成机电过载，烧毁机电。因为机电内缺少冲击机构，承受力小。

2.答：在使用时应注意下述安全操作规程：

1）每台起重机必需在明显的中央挂上额定起重量的标牌，吊运重物不得超过限制吨位。

2）起吊时工件与电葫芦位置应在一条直线上，不可斜拉工件。被吊物件不许在人或设备上空运行。

3）吊运工件时，不成以提升过高。横梁行走时要响铃或吹哨，以引起其别人的注意，操纵者应密切注意前面的人和物，以防发闹事故。

4）要经常检查限位开关和联锁保护装置，不允许用碰限位开关作为停车的办法。

5）要按期做平安技术搜检，做好预检预修工作。 25

第五章装配的基础知识 5—1装配工艺概述 一、填空

1.零件；部件；半成品 2.装配单元

3.装配前的准备工作；装配工作；调整、精度检验和试车；涂装、涂油、装箱

4.相互位置；配合间隙；结合面松紧

5.灵活性；密封性；振动；工作温度；噪声；转速 6.固定式；移动式 7.单件；小批量

8.相互装配；装配流程；指点；构造 9.装配工序；工步

二、判别

1．（×）2．（√）3．（√）4．（×）

三、选择

1．（B）2．（C）

4、名词说明

1.把零件装配成部件的过程，称为部件装配。

2.规定产品及部件的装配顺序、装配方法、装配技术要求和检验方法以及装配所需的设备、工夹具、时间定额等的技术文件。

3.表示产物装配单元的划分及其装配顺序的示企图称为装配单元系统图。

4.将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的工作地点进行的装配。

5.移动式装配是指工作工具（部件或组件）在装配进程中，有顺序地由一个（或一组）工人转移到另外一个（或一组）工人。即所谓流水装配法。

6.一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

7.在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续

26

完成的那一部分工序。

五、简答

1.答：零件是构成呆板（或产物）的最小单元。组件是直接进入总装的部件，它由两个或两个以上的零件组合而成，能够自力举行装配。

2.答：

1）先画一条横线，在横线左端画出代表基准件的长方格，在横线右端画出代表产品的长方格。

2）按装配顺序从左向右将代表直接装到产品上的零件或组件的长方格从横线引出，零件画在横线上面，组件画在横线下面，长方格内注明零件或组件名称、编号和件数。

3）用同样方法把每一组件及分组件的系统图展开画出。 3.产物的装配老是从装配基准件（基准零件或基准部件）开始的。根据装配单元确定装配顺序时，应首先确定装配基准件，然后根据装配布局的详细情形，按照预处理工序先行，先下后上，先内后外，先难后易，先精密后普通，先重大后轻小，安排需要的检修工序的原则确定其他零件或装配单元的装配顺序。

5—2装配前的准备工作 一、填空

1.装配质量；利用寿命 2.汽油；煤油；柴油 3.气压法；液压法 4.静不平衡；动不平衡 5.静平衡；动平衡 6.小；转速

二、判别

1．（×）2．（√）3．（√）

三、选择

1．（C）2．（B）3．（C）

四、名词解释

旋转件在径向各截面上有不平衡量，由此所发生的向心力的协力通过旋转件的重心，不会引起使旋转轴线倾斜的力矩，这种不平衡称为静不平衡。

27

五、简答

静平衡时，首先要确定旋转件上不平衡量的大小和位置，然后采用去除或抵消不平衡量的方法来减小或消除对旋转的不良影响。

5—3装配尺寸链和装配方法 1、填空

1.环；三

2.少；不高；大批量 3.选择；调整 4.修配量；修配 5.可动调整；固定调整

二、判断

1．（√）2．（√）3．（×）

三、选择

1．（A）2．（C）3．（A）

四、名词解释

1.影响某一装配精度的各有关装配尺寸所构成的尺寸链称为装配尺寸链。

2.在零件加工或机器装配过程中，最后自然形成（间接获得）的尺寸，称为封闭环。

5、简答

1.答：经常使用的有互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法。

1）互换装配法适用于组成环数少，精度要求不高的场合或大批量生产中。

2）选择装配法适用于多量量生产中装配精度请求很高、构成环数较少的场合。

3）修配装配法适用于单件、小批量生产以及装配精度高的场合。

4）调整装配法除必需采用分组装配的精密配件外，可用于各类装配场合。

2.零件制造精度是保证装配精度的基础，但装配精度并不完全依赖于零件制造精度，装配方法也很重要。零件制造精度

过高，将导致零件难以加工或增加生产成本，所以，如果允许适当降低零件制造精度，则可通过在装配时采取合理的工艺措施弥补，达到所需要的装配精度。

六、计算

1． 28

解：A△max i1

m m

A

imax—

A

i1

n n imin

500.5-(199.6+149.7+149.7)=1.5mm）

（2． A△XXX

XXX

i imin 1

XXX

i imax

500-(199.8+149.8+149.8)=0.6（mm） 即：A=0.6～1.5mm。 解：①校验各环根本尺寸： A△ 1

A

1 A 2

A 3

120－60+40=20（mm） 各环基本尺寸确定无误。

②确定各组成环尺寸公差及极限尺寸。首先求出封闭环公差：

T

0.1－（－0.1）=0.2（mm）

XXX 据T

T=T+T+T=0.2mm i123 i1

考虑各环加工难易程度，合理分配各组成环公差： T=0.1mm，T=T=T=×0.1=0.05mm 123

11 2

1

2

按“入体原则”分配偏差： A 1

120+0.1）mm，A 2 60 0.05 mm，A 3 40 mm 0.05

③确定协调环此题选A 3

做协调环。 A

3min A 1max－ A 2min－ A max

120.1－59.95－20.1=40.05（mm） A 3max A 1min－ A 2max－ A XXX

120－60－19.9=40.1（mm） 0.10）mm即：A 3 40

0.05 3．

解：①先按完全互换法确定各组成环公差及偏差值： T

0.02－0.01=0.01（mm）

据“等公差分配原则”，取T 1 T 2

0.005（mm）

按基孔制，取孔的尺寸：A 1

50+ 0.005）mm

根据题意，画出孔、轴公差带如图a所示。 29

0.010）mm相应地，轴的尺寸为：A 2 50 0.015

②将得出的组成环公差均扩大三倍，得到0.005×3=0.015mm的经济公差。

③按相同方向扩大制造公差，得孔的尺寸为A 1

φ50+0.015，轴的尺寸为φ50

0.015如图b所示。 孔、轴装配的分组尺寸 组别孔直径尺寸轴直径尺寸 配合情形

最小间隙最大间隙 01．02 1φ50+0.005 0.010 φ50 0.015 φ50 0.010 φ50

0.010 2φ50 0.005 φ50 0.010 0.015 0.005 3 0.005

④制造后，按实际加工尺寸分三组，如图b所示。装配时，大尺寸的孔与小尺寸的轴配合，小尺寸的孔与大尺寸的轴配合，各组配合间隙如表所示。因各组配合公差与允许公差相同，故满足装配要求。

4．解：绘制尺寸链简图。 30

据题意可得： A△max A 1max－

A 2min－ A 3min

60.03－59.724－0.015=0.291（mm） A△XXX A 1min－ A 2max－ A 3max

60－59.74－0.020=0.24（mm） T

0.291－0.24=0.051（mm）

答：镀铬后配合时的封闭环极限尺寸分别为0.291mm，公差T

是0.051mm。

0.24mm和31

第六章固定连接的装配 6—1螺纹连接的装配 一、填空

1.可拆；不成拆；罗纹；键；销；过盈；管道；铆接；焊接；粘接

2.可拆；螺栓；双头螺柱；螺钉；紧定螺钉 3.螺钉旋具；扳手；一字旋具；十字；快速 4.螺钉；刀体部分

5.六角；正方；螺母；通用；专用；特种 6.精密；中等；粗糙

7.振动；冲击；附加摩擦力；机械；破坏螺纹副间的运动关系

8.双螺母；长螺母

二、判别

1．（√）2．（×）3．（√）4．（×）5．（√）6．（√）

三、选择

1．（B）2．（B）3．（A）4．（C）

四、简答

1．（1）附加摩擦力防松；（2）机械防松；（3）破坏螺纹副间的运动关系防松。

2.答：

1）保证双头螺柱与机体螺纹的配合有足够的紧固性。 2）双头螺柱的轴心线必须与机体表面垂直。 3）装入双头螺柱时必须加油润滑。 3.答：

1）螺杆不产生弯曲变形，螺钉头部、螺母底面应与连接件接触良好。

2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 3）拧紧成组螺母或螺钉时，为使被连接件及螺杆受力均匀一致，不产生变形，应根据被连接件形状和螺母或螺钉的分布情况，按照先中间、后两边的原则分次、对称、逐步拧紧。

32

6—2键毗连的装配 一、填空

1.轴；零件；周向固定 2.松键；紧键；花键

3.普通平键；半圆键；导向平键 4.普通楔键；钩头楔键；同轴度；较低

5.重；双向

6.静；动；矩形；渐开线 7．过盈；铜棒；80℃～120℃

二、判别

1．（√）2．（×）3．（×）4．（√）

三、选择

1．（A）2．（C）3．（B）4．（A）5．（B）

4、简答

1.答：花键毗连具有承载能力强、传递扭矩大、同轴度和导向性好等特点，适用于大载荷和同轴度请求较高的毗连，在机床和汽车产业中使用遍及。

2.答：

1）清理键及键槽上的毛刺，以防装配时发生过大的过盈量而破坏配合的精确性。

2）关于紧张的键毗连，装配前应搜检的键的直线度、键槽对轴心线的对称度及平行度等。

3）用键的头部与轴槽试配，应能使键较紧地嵌在轴槽中（对普通平键和导向平键而言）。

4）锉配键长时，在键长方向上键与轴槽留有0.1mm左右的间隙。

5）在配合面上加机油，用铜棒或台虎钳将键压装在轴槽中，并与槽底接触优秀。

6）试配并安装套件（如齿轮、带轮等）时，键与键槽的非配合面应留有间隙，以便轴与套件达到同轴度要求；装配后的套件在轴上不能左右摆动，否则，容易引起冲击和振动。

6—3销连接的装配 一、填空

33

1.定位；连接；安全保护 2.过盈；定位；连接 3．1:50；多次

4．屡次装拆；紧固程度

二、判断

1．（√）2．（×）

三、选择

1．（A）2．（B）

4、简答

答：为保证配合精度，装配前，被连接件的两孔应同时钻、铰，并使孔壁表面粗糙度值不高于Ra1.6μm。装配时，应在圆

柱销表面涂机油，用铜棒将销轻轻敲入。某些定位销不能用敲入法，可用C形夹头或手动压力机把销压入孔内。

6—4过盈连接的装配 一、填空

1.包涵件（孔）；被包涵件（轴） 2.压入；热胀；冷缩 3.轴；孔

二、判断

1．（√）2．（√）3．（√）4．（√）

三、选择

1．（A）2．（A）3．（B）

4、简答

1.答：过盈连接是依靠包容件（孔）和被包容件（轴）配合后的过盈值达到紧固连接目的的一种连接方法。

2.答：圆柱面过盈毗连依赖轴、孔尺寸差取得过盈。过盈量大小不同，采用的装配方法有：（1）压入法（2）热胀法（3）冷缩法。

圆锥面过盈连接是利用轴和孔之间产生相对轴向位移来实现的，主要用于轴端连接。常用的装配方法有两种：（1）螺母压紧法（2）液压套合法。

34

6—5管道连接的装配 1、填空

1.可拆卸连接；不可拆卸连接 2.钢管；有色金属管；橡胶管 3.填料；衬垫 4.管子；管接头 5.外胶层；15°角

二、判断

1．（√）2．（√）3．（√）4．（√）5．（×）

三、选择

1．（A）2．（A）

4、简答

答：对管道连接的主要技术要求是连接简单、工作可靠、密封良好、无泄漏、对流体的阻力小、结构简单且制造方便。具体应满足以下要求：

1）管子必需根据压力和利用处所举行选择，应有足够的强度而且内壁平滑、洁净、无砂眼、锈蚀、氧化皮等缺陷。

2）为了加强密封性，使用螺纹管接头时，在螺纹处还需加以填料，如白漆加麻丝或聚四氟乙烯薄膜等。用连接盘连接时，须在结合面之间垫以衬垫，如石棉板、橡胶垫或软金属等。

3）配管功课时，对有腐蚀的管子要举行酸洗、中和、清洗、干燥、涂油、试压等工作，直到合格才干利用。

4）切断管子时，断面应与轴线垂直；弯曲管子时，不要把管子弯瘪。

5）较长的管道各段要有支撑，管道要用管夹固定，以防振动。

6）在安装管道时，应包管最小的压力损失，使整个管道最短，转弯次数起码，并包管管道受温度影响时，有伸缩变形的余地。

7）系统中任何一段管道或元件，应能零丁拆装而不影响其它元件，以便于修缮。

8）在液压系统管道的最高处，应装设排气装置。 9）液压系统中的一切管道都应举行二次拆装。即安装调好后，再拆下管道，经过清洗、干燥、涂油及试压，再举行安装，以制止管道内存有残留污物。

35

第七章传动机构的装配

7—1带传动机构的装配 1、填空

1．磨擦型；啮合型；过载保护；同步传动 2．V带传动；平带传动；同步带 3.过渡；过盈；同轴度

4.重合；倾斜角；轴向偏移量；带侧面 5.中心距；XXX

6.径向圆跳动量；端面圆跳动量；相对位置 7.小；小；大

二、判断

1．（√）2．（√）3．（×）4．（√）5．（√）

三、选择

1．（B）2．（A）3．（C）4．（B）

四、简答

1.答：

1）带轮的安装要精确。 2）两带轮的中间平面应重合。 3）带轮工作表面粗糙度要符合要求。 4）带的XXX要适当。

2.答：V带传动是摩擦传动，适当的XXX是保证带传动正常工作的重要因素。张紧力不足，带将在带轮上打滑，使带急剧磨损；张紧力过大，则会使带的寿命降低，轴和轴承上作用力增大。

XXX的装配 一、填空

1.平均传动比；远距离；大 36

2.套筒滚子；齿形

3.用开口销固定活动销轴；用弹簧卡片固定活动销轴；用过渡链节接合

4.划线盘；百分表

5.链条拉长；链和链轮磨损；链节断裂

二、判别

1．（√）2．（√）3．（×）4．（√）

三、选择

1．（A）2．（C）3．（A）

四、简答

1.答：

1）两链轮轴线必需平行。

2）两链轮之间轴向偏移量必须在要求范围内。 3）链轮的跳动量必须符合要求。 4）链条的松紧度要适当。 2.答：

1）用开口销固定活动销轴。 2）用弹簧卡片固定活动销轴。 3）用过渡链节接合。

对于链条两端的接合，如两轴中心距可调节且链轮在轴端时，可以预先接好，再装到链轮上。如果结构不允许预先将链条接头连接好时，则必须先将链条套在链轮上，再采用专用的拉紧工具进行连接。齿形链条必须先套在链轮上，再用拉紧工具拉紧后进行连接。

7—3齿轮传动机构的装配 1、填空

1.啮合；运动；动力 2.轴；箱体

3.齿侧间隙；接触面积；接触位置 4.齿侧间隙；接触精度 5.压铅丝；百分表 6.相切；重合

37

7．齿侧间隙；涂色法；小；40%～60%

二、判别

1．（√）2．（√）3．（×）4．（√）5．（√）6．（×）7．（×）

三、选择

1．（C）2．（B）3．（B）4．（B）5．（A）

四、简答

1.答：

1）齿轮孔与轴的配合要满足使用要求。

2）包管齿轮有准确的安装中央距和适当的齿侧间隙。 3）保证齿面接触正确。 4）举行需要的平衡试验。

2.答：齿轮轴组件装入箱体前，应对箱体举行以下工程的搜检：

1）孔距。

2）孔系（轴系）平行度。

3）孔轴线与基面距离尺寸精度宁静行度。 4）孔中心线与端面的垂直度。 5）孔中央线同轴度。

5、计算

1． 解：A=

L

1

XXX

2

d

1

XXX

2－

22 122.12

122.0820.0224.02

22

122.1－22.02 100.08（mm）

答：中央距A是100.08mm。 2． 解：L

1

40+170.04+20=230.04（mm） L 2

230.08（mm）则 38

L

1

XXX

2

d

1

XXX

2－中央距：A=

22

230.04

230.0840

22

230.06－30

20

200.06（mm） 平行度为：L 2 L 1

230.08－230.04=0.04（mm）

答：两孔中心距为200.06mm，平行度误差是0.04mm。

XXX的装配 1、填空

1.互相垂直 2.中央距；垂直度 3.蜗轮；蜗杆 4.涂色法；百分表

二、判别

1．（×）2．（√）3．（×）4．（√）

三、选择

1．（A）2．（A）3．（B）

4、简答

1.答：

1）蜗杆轴心线应与蜗轮轴心线垂直。

2）蜗杆轴心线应在蜗轮轮齿的中间平面内。 3）蜗杆与蜗轮间的中心距要准确。 4）有适当的齿侧间隙。 5）有正确的接触斑点。

2.答：用涂色法检验。先将红丹粉涂在蜗杆的螺旋面上，并转动蜗杆，可在蜗轮轮齿上获得接触斑点，其接触斑点应在蜗轮轮齿中部稍偏于蜗杆旋出方向。接触斑点的长度，轻载时为齿宽的25%～50%，满载时为齿宽的90%左右。

39

XXX的装配 一、填空

1.径向；轴向 2.楔块；弹簧；垫片 3.同轴；基面

4.径向跳动；轴向窜动；轴承支座

二、判别

1．（√）2．（√）3．（×）4．（√）5．（√）

三、选择

1．（C）2．（A）3．（A）4．（A）

四、简答

1.答：丝杠的反转展转精度是指丝杠的径向跳动和轴向窜动的大小。装配时，主要通过精确安装丝杠两真个轴承支座来包管。

2.答：为了保证丝杠的传动精度和定位精度，螺旋机构装配后，一般应满足以下要求：

1）螺旋副应有较高的配合精度和准确的配合间隙。 2）螺旋副轴线的同轴度及丝杠轴心线与基准面的平行度，应符合划定请求。

3）螺旋副相互转动应灵活。

4）丝杠的回转精度应在规定范围内。

7—6联轴器和离合器的装配 一、填空

1.运动；扭矩

2.凸缘；十字滑块；同轴度 3.接合；牙嵌式；磨擦式 4.摩擦力；圆锥式；片式

二、判别

1．（×）2．（√）3．（√）

三、选择

1．（C）2．（A）

40

4、简答

1.答：

1）装配时，允许两轴有少量的径向偏移和倾斜。 2）中间盘在装配后，应能在两联轴盘之间自由滑动。 2.答：

1）两圆锥面接触必须符合要求，用涂色法检查时，其斑点应均匀分布在整个圆锥表面上。否则，可通过刮削或磨削方法来修整。

2）结适时要有足够的压力把两锥体压紧，断开时应完全脱开。磨擦力的大小，可通过调节螺母来控制。

41

第八章轴承和轴组的装配 8—1滑动轴承的装配 一、填空

1．相对；支承或导向 2.滑动；滚动

3.动压润滑轴承；静压润滑轴承 4.整体式；剖分式；内柱外锥式 5.间隙；良好接触；平稳、可靠

6.轴承座；两端面；研点配刮

二、判断

1．（√）2．（√）3．（√）

三、选择

1．（A）2．（A）3．（B）

4、简答

1.答：

1）上、下轴瓦与轴承座、盖应接触良好，同时轴瓦的台肩应紧靠轴承座两端面。

2）为提高配合精度，轴瓦孔与轴应举行研点配刮。 2.答：滑动轴承的损坏方式有工作表面的磨损、烧熔、剥落及裂纹等。形成这些缺陷的主要原因是油膜因某种原因破坏，而导致轴颈与轴承表面的直接磨擦。

1）整体式滑动轴承的修复，一般采用更换轴套的方法。 2）剖分式滑动轴承轻微磨损，可通过调整垫片、重新修刮的办法处理。

3）内柱外锥式滑动轴承，如工作表面没有严重擦伤，仅作精度修整时，可以通过螺母来调整间隙；当工作表面有严重擦伤时，应将主轴拆卸，重新刮研轴承，恢复其配合精度。当没有调整余量时，可采用喷涂法等加大轴承外圆锥直径，或车

去轴承小端部分圆锥面，加长螺纹长度以增加调整范围。当轴承变形、磨损严重时，则必须更换。

4）对于多瓦式滑动轴承，当工作表面出现轻微擦伤时，可通过研磨的方法对轴承的内表面进行研抛修复。当工作表面因抱轴烧伤或磨损较严重时，可采用刮研的方法对轴承的

42

内表面举行修复。

8—2滚动轴承的装配 1、填空

1.内圈；外圈；滚动体

2.基孔制；基轴制；尺寸大小；过盈量 3.锤击法；压入法；热装法 4.装配顺序；装配方法

5.内圈；转动体；外圈；过盈量大小 6.转动；静止 7.径向；轴向

8.调整垫片；螺钉调整

9.成对利用角接触球轴承的；弹簧；调节轴承锥形孔内圈的轴向位置；用轴承内、外垫圈厚度差

10.疲劳；磨损；塑性变形

二、判断

1．（×）2．（√）3．（×）4．（×）5．（√）6．（√）7．（√）8．（×）

三、选择

1．（C）2．（C）3．（B）4．（B）5．（B）

4、名词说明

1.滚动轴承的游隙是指在一个套圈固定的情况下，另一个套圈沿径向或轴向的最大活动量。

2.预紧就是轴承在装配时，给轴承的内圈或外圈施加一个轴向力，以消除轴承游隙，并使滚动体与内、外圈接触处产生初变形。

五、简答

1.答：

1）滚动轴承上带有标记代号的端面应装在可见方向，以便更换时查对。

2）轴承装在轴上或装入轴承座孔后，不允许有歪斜现象。 3）同轴的两个轴承中，必需有一个轴承在轴受热膨胀时有轴向移动的余地。

4）装配轴承时，感化力应直接加在待配合的套圈端面上，不答应通过转动体传递压

43 力。

5）装配过程中应保持清洁，防止异物进入轴承内。 6）装配后的轴承应运转灵活，噪声小，工作时温升不得超过允许值。

2.答：

1）游隙太大，会形成同时承受载荷的转动体的数量削减，使单个转动体的载荷增大，从而下降轴承的旋转精度，下降利用寿命。

2）游隙太小，会使摩擦力增大，产生的热量增加，加剧磨损，同样使轴承的使用寿命降低。

8—3轴组的装配 1、填空

1.轴承固定；游隙调整；轴承预紧；轴承密封 2.配合；两端单向；一端双向 3.切削抗力；刚度；反转展转精度

4.回转；径向圆跳动；轴向窜动；均匀性；平稳性 5.装配要求；翻转；平行度 6.空运转；30min；60

二、判断

1．（√）2．（√）3．（√）4．（×）5．（√）6．（√）7．（√）

三、选择

1．（C）2．（A）3．（C）4．（C）

四、名词解释

1.轴、轴上零件与两头轴承支座的组合，称为轴组。 2.定向装配就是人为地控制各装配件径向跳动误差的方向，合理组合，采用误差相互抵消的方法来提高装配精度。

5、简答

1.答：在锥孔中紧密地插入一根锥柄检修棒，将百分表固定在机床上，使百分表测头顶在检修棒表面上，旋转主轴，划分在接近主轴端部和距端部300mm两处检修。主轴转一转，百分表在两处读数的最大差值，就是主轴的径向跳动偏差。为了制止检修棒锥柄配合不良的影响，可拔出检修棒，相关于主轴旋转90º，重新插入主轴锥孔内，顺次重复检修四次。

44

四次测量结果的平均值即为主轴的径向圆跳动误差。 2.答：轴承的轴向固定有两种基本方式：两端单向固定；一端双向固定。

答：3.

1）主轴前轴承的精度比后轴承的精度高一级。

2）前后两个轴承内圈径向圆跳动量最大的方向置于同一轴向截面内，并位于旋转中心线的同一侧。

3）前后两个轴承内圈径向圆跳动量最大的方向与主轴锥孔中心线的偏差方向相反。

45

第九章卧式车床及其总装配 9—1金属切削机床型号 一、填空

1.代号；种别；主要技术参数；布局特征 2.汉语拼音；阿拉伯 3.车床；钻床；铣床；磨床 4.自动；加工中央；数控；精密

二、判断

1．（√）2．（√）3．（×）4．（√）

XXX、名词解释

1．CA6140

卧式车床，布局特征A，床身上最大工件反转展转直径为φ400mm。

2．CK6160

卧式数控车床，床身上最大工件反转展转直径为φ600mm。 3．Z4012

台式钻床，最大钻孔直径φ12mm。 4．Z5025

圆柱立式钻床，最大钻孔直径φ25mm。 5．Z3040×16

摇臂钻床，最大钻孔直径φ40mm，最大跨距1600mm。

4、简答

1．答：机床通用型号构成以下所示： 46

其他特性代号 重大改良顺序号 主轴数或第二主参数 主参数或设计顺序号 系代号 组代号

通用、结构特性代号 类代号 分类代号

9—2 CA6140型卧式车床概述 一、填空

1.表面成形；辅助

2.主轴；进给；溜板；床身；尾座 3.平行；纵向 4.垂直；横向

二、判断

1．（×）2．（×）3．（√）4．（√）

XXX、名词解释

1.机床为加工各类成型面所需的活动。

2.为完成机床的辅助工作而必需的活动称为辅助活动。

四、简答

答：卧式车床在车床中的加工工艺范围较为广泛，它适用于加工各种轴类、套筒类和盘类工件上的各种回转表面，如车削内外圆柱面、内外圆锥面、环槽和成形回转表面；车削端面及各种螺纹；还可用钻头、扩孔钻和铰刀进行内孔加工；还能用丝锥、板牙加工内、外螺纹以及进行滚花等工作。

9—3 CA6140型卧式车床的传动系统 一、填空

1.电动机；传动零件；转速

2.主轴；纵；横向 47

3.主轴；主轴；启动；停止；换向 4.纵向、横向

二、判别

1．（√）2．（×）3．（√）4．（√）

XXX、简答

答：

9—4经常使用装配测量用具 1、填空

1.刮研；测量；桥形；工字形；角形 2.精度；水平仪；百分表架 3.径向跳动；轴向窜动；同轴度 4.相互位置；水平仪；百分表

5.偏移；直线度；平面度；框式水平仪 6.绝对读数；平均值读数 7.测角；斜率

二、判别

1．（√）2．（×）3．（×）4．（√）

三、选择

1．（A）2．（B）3．（A） 48

四、简答

答：

1）平尺主要用作导轨的刮研和测量的基准，常用的有桥形平尺、工字形平尺和角形平尺三种。

2）方尺和直角尺用来检验机床部件之间的垂直度，常用的有方尺、平面形直角尺、宽座直角尺和直角平尺四种。

3）垫铁一种检验导轨精度的通用器具，主要用作水平仪及百分表架等测量器具的垫铁。

4）检验棒主要用来检查机床主轴及套筒类零部件的径向跳动、轴向窜动、同轴度、平行度等。

5）检验桥板检验机床导轨面间相互位置精度的一种工具，一般与水平仪、百分表结合使用。

6）水平仪一种利用水准器气泡偏移来测量被测平面相对水平面微小倾角的角度测量仪器，主要用来测量机床导轨在铅垂平面内的直线度、工作台的平面度及零件的垂直度和平行度等。

五、计算

1．

1）作出直线度曲线图。

解：根据题意，绘制直线度曲线图： 2）计算直线度线性误差值。

导轨在1000mm处最大误差（格数）为：n=3.5－0.625=2.875格

49

0.02

200=0.012（mm）故Δ＝nil=2.875×

1000

答：导轨全长直线度线性误差值为0.012 mm。 2．

1）作出直线度曲线图。

解：根据题意，绘制直线度曲线图：

2）计算直线度线性误差值，并判断是否合格。

则，导轨在800mm处最大误差（格数）为：1=3.5格

Δ＝nil=3.5× 0.02 1000

200=0.014（mm）＜0.02mm

n=4.5－故直线度线性偏差值满意XXX请求。

答：导轨全长直线度线性偏差值为0.014 mm，全长直线度合格。

9—5卧式车床的总装配 一、填空

1.床鞍；刀具 2.精磨；精刨；刮研

3.床鞍配刮与床身装配；溜板；进给；主轴；尾座 4.间隙；寿命 5.垂直；平行

6.下导轨面；两侧压板；平行 7.同轴；平行 8.等距；轴向窜动 50

二、判别

1．（√）2．（×）3．（√）4．（×）5．（√）6．（√）

三、选择

1．（C）2．（A）3．（A）4．（B）5．（C）6．（B）

四、简答

1.答：床鞍与床身的装配，主要是刮研床身的下导轨面及配刮床鞍两侧压板，保证床身上下导轨面的平行度，以达到床鞍与床身导轨在全长上能均匀结合，平稳地移动。

装上两侧压板并调整到适当的配合，推研床鞍，按接触情形刮研两侧压板，请求接触点为6~8点/（25mm×25mm）。全部螺钉调整紧固后，用200N~300N力推动床鞍在导轨全长上移动应无阻滞现象；用0.03mm塞尺搜检密合程度，插入深度不大于20mm。

2.答：溜板箱的安装应按下列步骤进行：

1）校正开合螺母中心线与床身导轨平行度在溜板箱的开合螺母体内卡紧一检验心轴，在床身检验桥板上紧固丝杠中心测量工具。分别在左右两端校正检验心轴上母线和侧母线与床身导轨的平行度，其误差值应在0.15mm以下。

2）确定溜板箱位置左右移动溜板箱，使床鞍横向进给传动齿轮副有合适的齿侧间隙。将一张厚0.08mm的纸放在齿轮啮合处，转动齿轮若印痕呈现将断与不断的状态即为正常侧隙。

3）溜板箱最后定位溜板箱预装精度校正后，应等到进给箱和丝杠后托架的位置校正后才能钻、铰溜板箱定位销孔，配作锥销实现最后定位。

9—6卧式车床的试车和验收

1、填空

1.静态检查；空运转试验；负荷试验；精度检验 2.扭转力矩；功率 3.旋转；平行

4.主轴轴线；横向导轨 5.螺纹加工；准确性

6.空运转试验；工作精度检修

二、判断

1．（√）2．（√）3．（√）4．（×） 51

三、选择

1．（B）2．（B）

四、简答

1.答：

1）试验前对机床进行调平，使机床尽量处于自然水平状态。检查主轴箱的油平面不得低于油标线，也不能把油加的过满。

2）检查各变速、变向操纵手柄应灵活、可靠。

3）运转机床的主运动机构。从最低转速起依次运转，各级转速的运转时间不少于5min，最高转速的运转时间不少于

30min。同时，对机床的进给机构也要进行低、中、高进给量的空运转，使主轴轴承达到稳定的温度。

4）在主轴轴承到达不乱温度（即热平衡状态）时，轴承的温度和温升均不得超过以下划定：滑动轴承温度60℃，温升30℃；转动轴承温度70℃，温升40℃；其它机构的轴承温升不得超过20℃。

5）在各级转速下，机床应运转正常，无异常振动和噪声。 6）平滑系统正常、可靠、无泄漏现象；平安防护装配和保险装配平安可靠。

2.答：

1）机床的几何精度检验，一般不允许紧固地脚螺钉。 2）凡与主轴轴承温度有关的项目，应在主轴运转达到稳定温度后进行。

3）凡划定的检修工程均应在答应规模内，若因超差需要调整或返修的，返修或调整后必需对一切几何精度重新检修。

52

第十章机械装配的平滑、密封与治漏 10—1机械装配的平滑 1、填空

1.平滑油；平滑脂；固体平滑剂

2.滑动轴承；滚动轴承；导轨；变速箱；链

3.速度；工作条件；工作要求；工作环境；矿物润滑油；润滑脂

4.滑动导轨；静压导轨

二、判断

1．（×）2．（√）3．（√）4．（×）5．（√）6．（√）

三、选择

1．（A）2．（B）3．（A）

四、简答

1.答：对机械装配实行平滑，能够削减磨擦、下降磨损，提高机械设备的利用效力和耽误寿命，同时还可起到冷却、防锈、防尘和吸振等感化。

2.答：在机械设备中，因结构和润滑的要求不同，其润滑的方式也有所不同。按操作方法分为手工润滑和自动润滑；按输入方法分为集中润滑和分散润滑；按压力分为压力润滑和无压润滑；按输入状态分为连续润滑和间歇润滑等。

10—2机械装配的密封 1、填空

1.零件；液体；气体 2.静；动

3.静；动

4.金属垫片；非金属垫片；密封胶；管螺纹 5.接触式；组合式 6.毡圈；密封圈；机械

二、判断

53

1．（×）2．（√）3．（√）4．（×）

三、选择

1．（C）2．（A）3．（B）4．（A）

四、简答

1.答：动密封有接触式、非接触式密封和组合式密封三种类型。

接触式密封常采用毡圈密封、密封圈密封和机械密封；非接触式密封常采用间隙密封、挡油环密封和迷宫式密封；组合密封通常可采用几种密封形式组合使用。

2.答：金属垫片密封、非金属垫片密封、密封胶密封、管罗纹密封。

3.答：密封可以防止灰尘、杂质的侵入，减少润滑剂的流失，保持封闭腔的密封。从而避免资源、能源的浪费和环境的

污染，保持设备稳定运行。在存在易燃、剧毒及放射性物质的场合，密封的作用更为重要。

10—3机械设备的治漏 1、填空

1.渗油；滴油；流油 2.机械；液压平滑

3.紧固；疏通；封涂；调整；堵漏；修缮；换件

二、判断

1．（√）2．（√）3．（×）

三、选择

1．（A）2．（B）

四、简答

1.答：治漏应达到使设备外部静结合面处不得有渗油现象，动结合面处允许有轻微渗油，但不得流到地面上。

在设备的内部允许有些渗油，但不得渗入电气箱和传动带上，不得滴落到地面，并能引回到油箱内。

2.答：常用的治漏方法有：紧固法、疏通法、封涂法、调整法、堵漏法、修理法、换件法、改造法。

54

第十一章机床夹具

11—1机床夹具概述 1、填空

1.装夹；机械加工；装配；检修

2.定位元件；夹紧装配；指点元件；夹详细 3.工件；位置；变化

4.通用夹具；专用夹具；可调整夹具

二、判断

1．（√）2．（√）3．（×）

XXX、简答

1答：在机床上用来安装工件以确定工件与刀具的相对位置，并将工件夹紧的装配，称为机床夹具（简称夹具）。

2答：

1）包管加工精度。

2）提高劳动生产率，下降加工成本。 3）扩大机床加工范围。 4）能减轻工人的劳动强度。

11—2工件的定位 1、填空

1.表面；定位元件

2.加工请求；外形特点；定位不乱；定位偏差最小

3.根本；辅助 4．V形架；定位套 5．完全定位 6．欠定位

二、判别

55

1．（×）2．（√）3．（×）4．（×）5．（√）6．（√）7．（√）8．（√）

三、选择

1．（B）2．（C）3．（C）4．（B）5．（A）

四、名词解释

1.确定工件在机床上或夹具中占有准确加工位置的过程。 2.是指在加工进程中，使工件在夹具中（或机床上）占据准确加工位置所依据的基准。

3.用合理分布的与工件接触的六个定位支承点，来限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，称为六点定位规则。

4.用六个支承点限制工件全部六个自由度，使工件在夹具中占据完全确定的唯独位置，称为完全定位。

5.过定位是指夹具上两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个或几个自由度的现象。

五、简答

1.答：

1）尽量使定位基准与设计基准重合，以消除基准不重合误差。

2）尽量用已加工表面作为定位基准，以减小定位误差。当不得不用毛坯面作定位基准时，应尽量只使用一次，而且应选用表面较光滑、误差和加工余量较小的表面或与加工表面有直接关系的表面，以有利于保证加工精度要求。

3）应使工件安装稳定，便于定位、夹紧，有利于使用结构简单的夹具。

2.答：工件以外圆柱面作定位基定时，常采用下列几种定位元件和装配：

1）V形架是具有两个定位平面并相互形成夹角的一种定位元件，夹角一般有60°、90°和120°三种。长V形架可限制四个自由度，短V形架可限制二个自由度。

2）定位套定位套镶在夹详细上，工件的圆柱定位基准面插入定位套中。用定位套元件对工件定位时，短套可限制两个自由度，长套可限制四个自由度。

11—3工件的夹紧 一、填空

1.力源；中间递力；夹紧元件及夹紧 2.斜楔；螺旋；偏爱 3.方向；作用点；大小 56

二、判断

1．（√）2．（×）3．（√）

三、选择

1．（B）2．（C）

四、名词解释

1.夹紧就是在工件定位后，通过夹紧装置使工件在加工过程中始终固定在正确位置上。

夹具的夹紧机构大都以斜楔、螺旋、偏心夹紧机构为基础，这三种夹紧机构合称为2.

基本夹紧机构。

五、简答

1.答：

1）牢夹紧后，应保证工件在加工过程中的位置不发生变化。

2）正夹紧时，应不破坏工件的正确定位。 3）快操作方便，平安省力，夹紧迅速。

4）简结构简单紧凑，有足够的刚性和强度，且便于制造。 2.答：在加工过程中，夹紧力要克服切削力、惯性力、重力等作用力的影响，即夹紧力应与上述作用力组成平衡力系。因此，夹紧力的大小必须合适。夹紧力过大，将使工件变形，增大夹紧装置的结构尺寸；夹紧力过小，夹紧不可靠，影响工件的准确定位，不能保证加工要求。

11—4钻床夹具 一、填空

1.固定；移动；翻转；盖板；回转 2.固定；可换；快换

二、判别

1．（√）2．（×）3．（×）

三、选择

1．（C）2．（C）

4、名词说明

在钻床上举行孔的钻、扩、铰、锪、攻罗纹等加工所用的夹具。

57

五、简答

1.答：钻套的感化是确定孔加工刀具的加工位置，包管被加工孔的轴线位置尺寸，指点刀具并增强刀具系统刚性。

2.答：钻套按结构和使用情况，可分为以下四种类型： 1）固定钻套分为无肩式和带肩式两种。固定钻套适用于生产批量较小的单工步孔加工。

2）可换钻套在单工步孔加工大批量生产中，为了便于更换磨损的钻套，可选用可换钻套，它的凸缘上制有台肩，钻套螺钉的圆柱头压紧在此台肩上，可防止钻套转动和掉出。当钻套磨损后，只要卸下螺钉，便可取出钻套进行更换。

3）快换钻套其特点是更换钻套时，不必拧出螺钉，只要将钻套削边转至螺钉处，就可迅速取出钻套进行更换。

4）非凡钻套对外形或被加工孔位置非凡的工件，需要选用响应非凡布局的钻套。

11—5组合夹具 一、填空

1.连接；拆卸

2.基础；支承；定位；导向；压紧；紧固 3.装配精度；加工精度；刚度 4.元件；组合件

二、判断

1．（√）2．（×）3．（√）

三、选择

1．（C）2．（C）

四、简答

1．答：

1）灵活多变，能迅速根据工件不同加工要求，提供各种定位夹紧形式，缩短生产周期。

2）保证加工质量，提高生产率。 3）使用后便于拆卸、清洗和存放。 4）可重复使用，节省了人力和物力。 58

5）制形成本较高。

2．答：组合夹具的组装步骤普通是：

1）首先根据工件的加工图样（或什物）、加工工艺卡等技术材料确定组装方案，选择定位和夹紧方法及响应的元件。同时要考虑工件的装卸、排屑、空刀位置、夹具的刚性、质量的平衡等身分。

2）进行夹具的试装，确认方案合理后，即可装上定位键，进行元件的连接和尺寸调整工作。

3） 用。

仔细检查夹具的总装精度、尺寸精度和相互位置精度，经检验合格后方可交付使

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第十二章数控机床及其装配 12—1数控机床的特点及组成 1、填空

1.加工程序载体；数控装置；伺服系统；测量反馈系统；机床本体

2.主运动；进给运动；执行；基础

二、判断

1．（×）2．（√）3．（√）4．（×）

XXX、简答

1答：（1）柔性高；（2）加工精度高；（3）生产率高；（4）能进行复杂型面的加工，加工质量稳定、可靠；（5）改善了劳动条件；（6）易实现生产管理现代化

2答：数控机床的工作过程框图如下：

12—2数控机床主要机械结构及特点 一、填空

1.主传动系统；进给传动系统；基础支承件 2.动力源；传动件；驱动装置 3.动力源；传动件；伺服驱动装置

二、判断

1．（√）2．（×）

XXX、简答

答：数控机床的主要机械结构特点有如下几个方面： 1）主活动经常使用交换或直流电动机拖动，简化了主传动系统的机械布局。

2）主轴部件和支承件均采用了刚度和抗振性较好的机械布局。

3）采用了摩擦系数很低的塑料滑动导轨、滚动导轨、静压导轨，以提高数控机床运

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动的快速响应特征。

4）进给传动中，采用无间隙的传动装配和元件，并采取了消除措施。

5）采用多主轴、多刀架布局以及刀具与工件的自动夹紧装配、自动换刀装配和自动排屑装配、自动平滑冷却装配等，削减了停机时间，提高了单位时间内的切削效力。

XXX机床机械部分的装配 一、填空

1.回转；直线；摩擦损失小；传动效率高；运动平稳；精度高；寿命长

2.单圆弧；双圆弧 3.内循环；外循环 4.垫片；罗纹；齿差 5.端盖式；螺旋槽式 6.刚性；柔性；柔性 7.滚动；塑料滑动；静压

8.转动导轨块；直线转动导轨；转动导轨块 9.低速爬行；平滑性；抗振性

二、判断

1．（√）2．（√）

XXX、简答

1答：滚珠丝杠副经常使用的支承方式有一端装推力轴承；一端装推力轴承，另外一端装向心球轴承；两头装推力轴承；两头装推力轴承及向心球轴承和利用滚珠丝杠专用轴承等几种。

2答：转动导轨的特点是：灵敏度高，磨擦阻力小，且其消息磨擦因数相差甚微，因此活动均匀，尤其是低速活动时，

不易发生爬行现象；定位精度高，活动平稳，微量移动准确；磨损小，精度坚持性好，寿命长；但抗振性较差，对防护请求高，布局复杂，制造较困难，成本较高。

XXX机床的维护 1、填空

1.寿命；磨损周期；平均无妨碍工作时间 2.长期封存；储备系统妨碍；通电 61

二、判别

1．（√）2．（×）

XXX、简答

答：

1）定期调整主轴驱动带的松紧程度；

2）防止各种杂质进入油箱，每年更换一次润滑油； 3）保持主轴与刀柄连接部位的清洁，及时调整液压缸和活塞的位移量；

4）实时调整配重。