污水处理厂管道安装方法

1、管道安装技术措施 1.1、直埋管道安装程序

放线→坐标及标高测量→沟槽开挖沟槽检验→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热→各种井体砌筑→管沟回填。 1.2、架空管道安装程序

放线→标高测量→管子及其附件复验→管子及附件预加工→管道支架预制→支架刷底漆→支架安装→刷底漆→管道焊接→管道安装→管道试压、消毒、冲洗→管道补底漆→管道、支架刷面漆。 1.3、放线、定位、测量

施工前要求建设单位组织有关的单位进行现场交桩。标识的水准点、坐标点及测量结果须经业主复核方可使用。在施工前和施工中应做好现场测量放线工作，确保测量的准确性。

1、定位放线：

根据所确定的坐标控制点以及施工图纸上各坐标点，采用J2经纬仪、D4水准仪测定总体施工管线的中心线位置，位置确定好后要设置控制桩，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，尽量保证其不受损坏，并应采取保护措施。

2、在定位放线时，由于本工程场地不同于建筑物工程，因此要通过准确计算和现场复测结果，复核管线控制点的方位角及高程，严格控制测量误差在规范允许范围内。

3、临时水准点、管道轴线控制桩，应经复核方可使用，并应经常校核。开槽铺设管道的沿线水准点，每200米不宜少于1个。

4、土方开挖时，根据管线的中心线，并根据不同路段的地质情况，确定各开挖段的中心位置及开挖宽度，同时按图纸要求控制沟槽底的标高，为了保证沟槽底标高的准确，在使用挖掘机开挖时，要求预留200mm厚土方使用人工开挖，用水准仪控制底标高。

5、施工测量的允许偏差

项目 平地 水准测量高程闭合差 山地 导向测量方位角闭合差 导向测量相对闭合差 直接丈量测距量允许偏差 ±６n0.5（mm） ±40n0.5（\"） 1/3000 1/5000 允许偏差 ±20L0.5（mm） 1.4、管道安装通用规定

1、管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可进行管道安装。

2、与管道连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰头。 3、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完毕。

4、管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关部门的技术证件。

5、管道的坡度、坡向应符合设计要求。

6、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。

7、埋地管道安装时，应采取排水措施防止地下水或积水影响施工进度。

8、管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。

9、管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。

10、施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。

11、管道安装间歇时（中午、晚上）要将管道擦拭干净，管口封堵严。

1.5、室外厂区管道放线及标高测量

1、采用直接量距法、直角坐标法以及极坐标法测设沟槽交点、井位及井室的位置。

2、设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成的困难。

3、设置施工控制标点，采用坡度板和平行腰桩两种办法随时校正管道的中心和高程，达到设计要求。 1.6、沟槽开挖和检验

1、提前十五天向业主工程师代表提交工程开挖程序报告。 2、开挖管线、管段，应单独写施工方案和安全技术交。 3、依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地无法达到

坡度要求时，用支撑加固沟壁。

4、在接头、弯头、三通处，应有足够的操作空间。 5、沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。 6、基坑控制到设计标高后，请业主工程师验槽，并请业主签署验收记录。

7、沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除，然后铺一层厚度为200mm的细砂土整平夯实。

8、用6m以上的直尺，检查沟底平整度和坡度，保证管子有连续的支承。

9、如果开挖深度超过设计标高应用砂回填至设计标高。 10、开挖时的支撑根据现场的土质情况、开挖深度、地下水位、开挖允许坡度做支撑施工方案。

11、翻土堆置的高度不得超过1.5m，翻土与沟边距离不少于0.8m。 1.7、沟槽排水

1、设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。

2、对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。

3、为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出，以便试压防腐。

4、排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。 5、以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。 1.8、管子及其附件检验

1、管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。 2、水泥砂浆衬里管，必须符合有关规范规定。

3、每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加药管阀门应逐个进行壳体试验，试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不小于10min。

4、另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。

1.9、管子及管件预制

1、管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接应留一头活口。

2、每段管必须考虑运输和安装方便。

3、预制完的管段，将管内清除干净后，应进行检验，合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。

4、预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形。

5、钢管内、外焊缝余高依据管道壁厚应为0.5至3.0mm。 6、对公称壁厚小于或等于13mm的钢管，错边（钢带两对边的径向错位）不得超过0.35倍管子壁厚，且最大不得超过3.0mm，对公称壁厚大于13mm的钢管，错边不得超过0.25倍管子壁厚。

7、有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。 1.10、管道防腐

1、钢管防腐

（1）埋地钢管外壁防腐：涂装前进行表面处理：喷砂除锈达到Sa2.5标准；涂装采用刷漆、辊涂。然后采用环氧沥青漆和玻璃布2布4油。

（2）明露钢管外壁防腐：涂装前必须进行表面处理：清除油垢、灰渣、除锈达到Sa2.5标准后采用底漆一道、醇酸色漆二道。

（3）污水用钢管需内壁防腐：涂装前必须进行表面处理；清除油垢、灰渣、除锈达到Sa2.5标准后采用聚氨脂漆二道。

2、具体防腐施工方法应严格遵照产品说明进行操作，保证工程质量，如无产品说明应按下列要求进行。

（1）环氧类漆分为底漆和面漆，底漆作为钢管打底漆，管道除锈后立即涂上，要求干燥快，有附着力。

（2）面漆涂装于底漆之上，应与底漆粘结良好，并且有很好的耐磨性能，电绝缘性能。

（3）固化剂的采用：当施工时平均气温10℃以上时采用常温快干固化剂，日平均气温接近0℃时，采用低温快干化剂。

（4）底漆、面漆与固化剂混合均匀后需放置30min，熟化后方能使用。在25℃时，混合后在8h内用完，在10℃时须在10h内用完，以免失效。

（5）稀释剂是用来调节底漆或面漆粘度，原则上对刚开桶的环氧煤沥青漆不添加稀释剂，只在施工气温过低，油漆粘度增大，难涂刷时，才允许调入少量稀释剂，其重量不得超过油漆的3%。

（6）管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请业主工程师到场，并经业主工程师确认合格后方可作防腐施工。 2、UPVC管安装方法 2.1、材料件检验

1、管材管件在验货时，必须具备检测部门的检验报告。 2、胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、合格证说明书。

3、管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线。

4、管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以保证接口的密封性能。 2.2、UPVC管连接

1、采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并且干燥，将插口锉成15°至30°坡口，坡口厚度以为管壁厚度的1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表的规定。

粘接接合和静置固化时间表

公称外径/mm 63以下 63-110 110-160 最少保持时间/s >30 >60 >60 静置固化时间/min（表面温度/℃） 45-70℃ 1-2 30 45 18-40℃ 20 45 60 5-18℃ 30 60 90 2、采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露出长度不得大于螺栓直径的1/2，在使用垫片时，不得用双层。

3、管卡或支架与管子的接触面应衬以软垫。 4、管道的坐标和标高允许误差见下表。

管道的坐标和标高允许误差表

项目 坐标 架空及地沟 埋地 允许误差 20mm 50mm 标高 项目 架空及地沟 埋地 允许误差 ±10 ±15 3、碳钢管焊接方法

1、施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接受业主对焊工进行焊接质量鉴定。

2、沟槽内焊接钢管采用手工电弧焊，焊接标准GB50236-98。 3、焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。

4、建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格的保管烘干、清洗、和发放制度焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接要求。

5、焊件的坡口型式尺寸，按GB50236-98、GB50235-97执行。 6、禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风。

7、管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干净。 8、焊缝应符合下列规定：

（1）焊缝宽度以每边超于坡口边缘2mm。

（2）焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。

（3）咬肉深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。

（4）表面加强高e≤1+0.1b，但最多为3，b为焊缝宽度。 （5）焊口错位e2<0.15S，但最大为3，S为管壁厚度。 9、有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔开15度。 4、碳钢管道安装方法

1、根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法。 （1）在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管子，用一米长的钢板尺检查两直管的平直度，用塞尺掌握对口间隙。

（2）对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长的角铁2至3根，活动段依据对口情况用楔子找正，对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，不少于四处。

2、法兰连接应保持平行，且不大于2mm，不得用强紧螺栓等方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。

3、管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于100m，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。 5、不锈钢管道安装

1、不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。

2、不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。

3、其它要求同中、低压碳素钢管道安装。 4、不锈钢管焊口酸洗。

（1）管道焊缝酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。

（2）酸洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。

（3）酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈金属光泽为合格。 （4）酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。

6、试验、冲洗、消毒

厂内压力管道种类较多，其工作压力各异，且材质不同，试压标准难于统一，做法按GB50268-97和CECS17：2000标准的有关要求执行。

6.1、管道系统试验前具备以下条件

管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和保温，所有的焊接法兰、承插口以及其它接着处均能便于检查。清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等。埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最在大被测压力的1.5倍，压力表不少于2块。具有完善的并经批准的试验方案。 6.2、管道系统试验前应准备的工作

检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。试验过程中，发生泄漏，不得带压修理，缺陷清除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质在室外合适地点排放，并注意安全，应及时拆除临时盲板，核对记录。 6.3、水压试验

1、水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按各工艺管道设计要求分别进行。打压至试验压力后稳压10min压力下降不超过0.05MPa为合格。

2、因各管道多为分段施工、分段打压，并且管径较小，所需水量不大，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置

排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。 6.4、污水管道闭水试验

污水管道闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，并用1:2水泥砂浆抹面，须养护3~4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1~2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。 6.5、消毒、冲洗

对于上水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。

7、管道的交叉处理

（1）管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅的原则，工艺管线与雨水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水下陷损坏已施工的雨水管线。

（2）根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案，报监理工程师和相关管理单位审批后施工。 8、覆土回填

回填土施工中应严格遵守GB50268-97中关于沟槽回填标准进行回填。沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。

1、回填土符合以下规定：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。

2、管道验收合格后，采用中粗沙回填至管道中心，其余部分考虑用原土回填。

3、为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于800mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径距大1%~2%D（预拱度）。

4、有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注意保护管道绝缘。

5、胸腔回填土应分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。

6、回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。分段夯实时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯。采用蛙夯等压实工具时，应夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。

7、检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯。

8、本工程管道回填拟分两次，一次为防止管子漂水在管道焊接，连接防腐完成后，对除连接口以外的部分进行回填，第二次回填为管道试压完成后，焊缝防腐处理完毕对管沟进行最终全部覆土。

9、回填在整个沟槽内的土，不得采用粉砂、淤泥、石块、混凝土块、砖块，有机物和其它有视而不见物质，管底以上2/3管径的两侧回填土，应对称均匀回填，要求严格分层夯实，回填土应分为150mm一层，然后用振动机或其它设备压实。