2020年风险管控动态评估报告

风险管控动态评估报告2020 年⽬录⼀、总则 (1)

⼆、编制法律依据 (1)三、⽣产单位基本情况 (3)

四、⽣产经营单位危险有害因素辨识情况 (3)五、划定事故风险等级 (14)

六、现有控制及应急措施差距分析 (17)

七、制定完善⽣产安全事故风险防控措施和应急措施 (19)⼋、评估结论 (21)风险管控动态评估报告⼀、总则

针对我公司⽣产过程中存在的主要危险、有害因素和我公司安全⽣产管理情况，结合可能发⽣的事故情景，对我公司现有事故风险防控与应急措施在事故救援过程中控制事故危害后果和影响范围的效果进⾏分析评估，确定现有控制及应急措施的差距，完善⽣产安全事故风险防控和应急措施，从⽽降低我公司发⽣⽣产安全事故的可能性，提⾼我公司在事故救援过程中的应急处置能⼒，将损失降到最低。⼆、编制法律依据

◆《河北省安全⽣产风险管控与隐患治理规定》（河北省⼈民令[2018]第2 号）◆《中华⼈民共和全⽣产法》（国家令[2014]第13 号）

◆《河北省安全⽣产条例》（2017 年1 ⽉12 ⽇河北省第⼗⼆届⼈民代表⼤会第五次会议通过）◆《安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特⼤事故⼯作指南的通知》（安委办〔2016〕3 号）

◆《安委会办公室关于实施遏制重特⼤事故⼯作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11 号）◆《监管总局关于印发开展⼯贸企业较⼤危险因素辨识管控提升防范事故能⼒⾏动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31 号）

◆《⼯贸⾏业重⼤⽣产安全事故隐患判定标准（2017 版）》（安监总管四〔2017〕129 号）◆《冶⾦有⾊建材机械轻⼯纺织烟草商贸⾏业安全监管分类标准（试⾏）》（应急厅〔2019〕17 号）◆风险管理术语（GB/T23694-2013）

◆风险管理原则与实施指南（GB/T24353-2009）◆风险管理风险评估技术（GB/T27921-2011）

◆⽣产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-2009）◆企业安全⽣产标准化基本规范（GB/T33000-2016）◆《建筑设计防⽕规范（2018 版）》（GB50016-2014）◆《爆炸危险环境电⼒装置设计规范》（GB50058-2014）◆《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2010）

◆《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）（2016 年版）◆《建筑灭⽕器配置设计规范》（GB50140-2005）◆《危险化学品重⼤危险源辨识》（GB18218-2018）◆《企业职⼯伤亡事故分类》（GB41-1986）◆《⽣产设备安全卫⽣设计总则》（GB5083-99）◆《⽣产过程安全卫⽣要求总则》（GB/T12801-2008）◆《⽣产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）◆《供配电系统设计规范》（GB50052-2009）◆《低压配电设计规范》（GB50054-2011）◆《防⽌静电事故通⽤导则》（GB12158-2006）◆《⼯业企业总平⾯设计规范》（GB50187-2012）◆《个体防护装备选⽤规范》（GB/T11651-2008）

◆《⽣产经营单位⽣产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639 －2013）◆《安全评价通则》（AQ8001-2007）

◆《危险场所电⽓防爆安全规范》（AQ3009-2007）◆《固定式压⼒容器安全技术监察规程》（TSG21-2016）三、⽣产单位基本情况

公司由决策管理系统；综合计划部；技术部；⽣产部；质检部；综合管理部组成。制造系统设备配置主要包括：意⼤利萨⽡尼尼公司的S4+P4 钣⾦（柔性）FMS ⽣产线；含瑞⼠⾦马静电喷粉系统的表⾯特种涂装⾃动⽣产线；意⼤利CEMSA ⽆痕点焊机；⽇本AMADA 数控冲剪机和折弯机等原装进⼝⽣产配套设备。其具有“变批量，多品种”的⽣产能⼒。⽬前主要的产品为标准和⾮标⽹络机柜、电控柜和箱变。还

可以设计制造控制台、开关柜、插箱、⾃动售货机外壳、触摸屏壳体、设备⾯板、建筑⾯板、运动场所⾐柜、保险箱、钢家具、安全门等。

我公司坚持“安全第⼀，预防为主，综合治理”的安全⽣产⽅针，按照“关爱⽣命以安全⽣产保障员⼯健康”职业健康管理⽅针的要求，积极开展各项安全⽣产管理活动，以确保安全⽣产。四、⽣产经营单位危险有害因素辨识情况1.危险源辨识

公司在⽣产过程中产⽣或使⽤的危险品主要有：⼆甲苯、⾮甲烷总烃。⼄炔瓶，氧⽓瓶，油漆，稀释济等易中毒、易燃物品，上述物质在突然泄漏、操作失控或⾃然灾害的情况下，存在着⼈员中毒、⽕灾爆炸、污染环境等严重事故风险。公司可能发⽣的事故有中毒、⽕灾爆炸、其他爆炸、容器爆炸、灼烫、触电、机械伤害等事故类型，⽕灾、爆炸事故的可能性尤以⽓瓶⽽最危险。2.风险分析

a）中毒窒息

原料油漆和稀释剂含有毒⽓体，公司⽣产或储存过程中，若喷漆车间⼯⼈防护⽤品失效，喷漆房通风设备失灵，造成⽣产环境中 VOC含量超标，岗位操作⼈员接触后发⽣中毒事故。

b）⽕灾、爆炸、其他爆炸在⽣产过程中，需使⽤多种⽓瓶。⼄炔在室温下是⼀种⽆⾊、极易燃的⽓体，⼄炔瓶受热、震动、

电⽕花等因素都可以引发⽕灾、爆炸。氧⽓是⼀种⽆⾊⽆味的助燃⽓体。氧⽓瓶在运输、搬运过程中受到摔打、撞击，产⽣机械损伤，接

近热源或在太阳下曝晒，瓶内渗⼊或玷污油脂都可引起爆炸。⼆氧化碳常温下是⼀种⽆⾊⽆味、不可燃的⽓体，⼆氧化碳⽓瓶在运输、搬

运过程中受到摔打、撞击，产⽣机械损伤，接近热源或在太阳下曝晒，同样可引起爆炸。喷漆房涂漆作业时，通风不良导致中毒和窒息，风

量不够导致易燃物品积聚⽽引起⽕灾和爆炸。静电产⽣的⽕花引燃可燃⽓体导致⽕灾和爆炸。可燃沉积物受⾼温物体或⽕花影响⽽导致⽕灾和爆炸。油漆库通风不良导致中毒和窒息，风量不够导致易燃物品积聚⽽引起⽕灾爆炸，电⽓⽕花引起可燃⽓体⽕灾爆炸。空压机及管道保护装置、安全阀、压⼒表失灵⽽导致压⼒剧增引起爆炸，或管道内积碳在⾼温⾼压条件下引起爆炸。

在⽣产过程中存在有多种电⽓设备，企业⼀旦发⽣电⽓⽕灾是⽐较危险的，其主要原因是在⽣产区域内乱拉电线；电器、电线⽼化；配管、接线松动或脱落；电器设施损坏；违反操作规程等。电⽓设备如输电设备、线路、照明设备等，若发⽣短路、漏电、接地不良、过负荷等故障时，产⽣的电弧、电⽕花、⾼热易引燃可燃物质。引发⽕灾。另外在⽣产过程中需要切割、焊接、使⽤电器、照明等都会产⽣⽕花、电弧，可能引燃周围易燃物发⽣⽕灾。

c）机械伤害指机械设备运动（静⽌）部件、⼯具、加⼯件直接与⼈体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷⼊、绞、碾、割、刺等伤害。对转动机械，在检修和操作中若缺少防护措施，均可对检修巡查或操作作业⼈员造成意外伤害。d）触电触电有电击和电伤两种。电击是指电流通过⼈体，使全

⾝受害；仅使⼈体局部受伤时称为电伤。电流对⼈的伤害是：烧伤⼈体、破坏机体组织、引起⾎液及其它有机物质的电解和刺激神

经系统等。电流对⼈体的危害程度与通过⼈体的电流强度、作⽤时间及⼈体本⾝的情况有关。当通过⼈体的电流在 0.05 安培以

上时就要发⽣危险，0.1安培以上时可使⼈死亡。在0.015 安培时，就不易脱离电源。⽣产过程中所使⽤的电器设备不能可靠接地

或接零保护，若发⽣漏电有造成⼈员触电的危险。

e）⾼处坠落指在⾼处作业中发⽣坠落造成的伤亡事故。许多作业现场均在 2⽶以上，操作及维修需在⾼处作业，作业⼈员在⽣

产检修过程中可能发⽣坠落的危险。

f）起重伤害起重机械，主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂等，导致物体坠落。起升⾼度限位器、起重量器、⼒矩器等失效，导致冲顶、超载，或起重机倾翻。吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物⾼处坠落。操作⼈员未经培训或违章作业、被吊物体捆绑不牢，钢丝绳断裂、被吊物体重量不明，使起重设备超负荷等原因，发⽣起重伤害事故。

g）车辆伤害⽣产过程中使⽤的配件，半成品，成品物料的运输均依靠汽车和叉车等机动车辆，机动车辆在⼚内⾏驶中，由于车辆车况不良、车内道路设置不合理、驾驶员⿇痹⼤意、违章驾驶或⾏⼈违章穿越道路等原因，具有可能引起车辆与⼈员或建构筑物发⽣碰撞，导致⼈员伤亡或财产损失等车辆伤害事故。

h）粉尘公司⽣产中焊接和打磨⼯序会产⽣粉尘，这些粉尘在接触时防护不当，没有戴防尘⼝罩或作业场所通风不好，操作⼈员均有可能受到粉尘伤害。微⽶级的粉尘能达到肺泡内⽽很难除去，严重时可能引起尘肺病。

j）物体打击指物体在重⼒或其他外⼒的作⽤下产⽣运动，打击⼈体造成⼈⾝伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。配件库房或半成品堆放不稳固；物件设备摆放不稳，倾覆；易滚动物件堆放⽆防滚动措施；使⽤的⼯具、物件掉落等有造成物体打击伤⼈的危险。3.⽣产经营单位安全管理情况

公司现有安全负责⼈1 ⼈，安全管理⼈员1 ⼈。设置有安全⽣产领导⼩组，全⾯负责公司各项安全⼯作，配备有专职的安全管理⼈员，制定有安全⽣产管理制度。公司主要负责⼈取得了安全⽣产培训合格证书，公司安全管理⼲部取得安全管理⼈员资格证书，特种作业⼈员持证上岗。其它从业⼈员经公司培训考核合格后上岗。⽬前企业⽣产经营状况较良好，安全⼯作有序进⾏。

公司安全⽣产领导⼩组成员（专职安全管理⼈员）负责组织或者

参与拟订本单位安全⽣产规章制度、操作规程和⽣产安全事故应急救援预案，组织或者参与本单位安全⽣产教育和培训，记录安全⽣产教育和培训情况，督促落实本单位重⼤危险源的安全管理措施，组织或者参与本单位应急救援演练，检查本单位的安全⽣产状况，及时排查⽣产安全事故隐患，提出改进安全⽣产管理的建议，制⽌和纠正违章指挥、强令冒险作业、违反操作规程的⾏为，督促落实本单位安全⽣产整改措施。

4.现有事故风险防控与应急措施情况我公司针对⽣产过程中可能发⽣的中毒窒息、⽕灾、容器爆炸、

电⽓伤害、机械伤害等事故类型，制定有相应的风险防控和应急措施。4.1 中毒窒息事故预防措施：

（1）加强员⼯安全培训，对接触有毒有害物质的员⼯必须保证劳动防护⽤品的正确佩戴。

（2）强化技术监控⼿段，保证监控设施可靠，监控信息处理。我公司在喷漆车间内均设置有可视监控探头，岗位⼈员应不断对监控情况进⾏检查，及时发出安全报警。

（3）有限空间作业应严格遵照安全规程，按照先检测，后作业的原则，凡进⼊受限空间危险作业场所作业，必须根据实际情况事先测定其氧⽓、有害⽓体的浓度，符合要求后，⽅可进⼊，未准确测定的，严禁进⼊该场所作业；

（4）确保受限空间危险作业现场的空⽓质量，氧⽓含量应在18% 以上，23.5%以下，其有毒有害⽓体浓度必须符合国家标准的安全要求；

（5）在受限空间危险作业进⾏过程中，应加强通风换⽓、有害⽓体的浓度可能发⽣变化的危险作业中应保持必要的测定次数或连续监测；

（6）作业时所⽤的⼀切电⽓设备，必须符合有关⽤电安全技术操作规程。照明应使⽤12V 以下的安全灯，使⽤超过安全电压的⼿持电动⼯具，必须按规定配备漏电保护器；

（7）作业⼈员进⼊受限空间危险作业场所作业前和离开时应准确清点⼈数，作业⼈员应与监护⼈员事前规定明确的联络信号；

（8）严禁⽆关⼈员进⼊受限空间危险作业场所，并在醒⽬处设置警⽰标志；

在受限空间危险作业场所配备必要的抢救器材，当发现有缺氧症时，作业⼈员应⽴即组织急救和联系医疗处理。4.2 ⽕灾事故预防措施：

（1）建⽴健全消防管理制定和安全操作规程，制定切实可⾏的灭⽕应急救援预案，严格组织实施和进⾏定期演练。（2）建⽴了应急救援组织，并从⼈员、设备、设施等急救器材上给予了配备，基本满⾜事故预防和防⽌事故扩⼤的条件。（3）严格按照有关规定安装、配置消防设施和灭⽕器材，充分利⽤好现有的监控设备，做好⽇常维护、管理、保养⼯作，确保设备、消防器材时刻处于完好有效状态，⼀旦发⽣⽕险能够及时发挥作⽤。（4）加强有关⽇常安全教育、培训⼯作，提⾼消防安全意识和⾃我防范能⼒。

（5）加强⽣产区明⽕管理，严禁⽆证动⽕；动⽕区域制定完善的安全消防措施，确保安全动⽕。4.3 触电事故预防措施：

（1）保证电⽓设备的安装质量；装设保护接地装置；在电⽓设备的带电部位安装防护罩或将其装在不易触及的地点，或者采⽤联锁装置；

（2）加强⽤电管理，建⽴健全安全⼯作规程和制度，并严格执⾏；（3）使⽤、维护、检修电⽓设备，严格遵守有关安全规程和操作规程；

（4）尽量不进⾏带电作业，特别在危险场所（如⾼温、潮湿地点），严禁带电⼯作；必须带电⼯作时，应使⽤各种安全防护⼯具，如使⽤绝缘棒、绝缘钳和必要的仪表，戴绝缘⼿套，穿绝缘靴等，并设专⼈监护；

（5）对各种电⽓设备按规定进⾏定期检查，如发现绝缘损坏、漏电和其他故障，应及时处理；对不能修复的设备，不可使⽤其带“病”进⾏，应予以更换；

（6）根据⽣产现场情况，在不宜使⽤380／220 伏电压的场所，应使⽤12～36 伏的安全电压；（7）禁⽌⾮电⼯⼈员乱装乱拆电⽓设备，更不得乱接导线；

（8）加强技术培训，普及安全⽤电知识，开展以预防为主的反事故演习。4.4 物体打击事故预防措施：

（1）操作⼈员必须进⾏安全培训，按要求正确使⽤安全防护⽤品，进⼊作业现场不得违章指挥、违章操作；（2）⼈员进⼊施⼯现场必须按规定配戴安全帽。应在规定的安全通道内出⼊和上下，不得在⾮规定通道位置⾏⾛。（3）操作使⽤的机器设备，必须符合质量要求，带“病”设备未修复达标前严禁使⽤;加强设备点巡检⼯作，及时消除设备故障，以防器具部件飞出伤⼈。

（4）使⽤设备的操作⼈员，必须熟知设备特性、掌握操作要领，经过培训考试合格，持证上岗;（5）排除设备故障前，必须停机;

（6）在同⼀垂直⾯上下交叉作业时，必须设置安全隔离层或安全⽹，并保证防砸措施有效。⾼处作业上下传递物件时禁⽌抛掷，使⽤溜槽或起重机械运送时，下⽅操作⼈员必须远离危险区域；

（7）⾼处作业⼈员所使⽤的⼯具或切剥下来的废料，必须放进⼯具袋或采取防坠落措施，严禁到处乱放，以防掉下砸⼈或崩起伤⼈；

（8）⾼处作业临时使⽤的材料必须放置整齐稳固，且放置位置安全可靠，所有有坠落可能的物件，应先⾏撤除或加以固定；（9）作业现场临边、临空及所有可能导致物件坠落的洞⼝都应采取防护措施；

（10）起吊重物时，所采⽤的索具、索绳等应符合安全规范的技术要求，不得提升悬挂不稳的重物，起吊零散物料或异形构件时必须⽤容器集装或钢丝绳捆绑牢固，确认⽆误后⽅可指挥起升，防⽌物料散落伤⼈；4.5 机械伤害事故预防措施：

（1）严格遵守机械设备岗位安全操作规程；

（2）凡是有可能对⼈体造成机械伤害的传动机构的外露部分，如传动轴、⽪带等，必须设置防护装置，使之符合《机械设备

防护罩安全要求》（GB8169-87）；

（3）机械设备作业前，必须认真检查⼯作场地、设备、⼯具和防护设施，当确认处于安全状态⽅可作业；（4）检修设备应在关闭启动装置、切断动⼒电源，并等到设备完全停⽌运转后进⾏；（5）设备运转时，禁⽌⼈员对其转动部分进⾏检修，加油和清扫；

（6）设备在⾏进过程中，禁⽌⼈员上下，有可能危及⼈员安全的地点，任何⼈不得停留或通⾏；（7）设备运⾏时，严禁⼈员从运动的机件部位横穿或跨过。4.6 车辆伤害事故预防措施：

（1）⼚区内设置明确的5 公⾥限速标志。

（2）⼚区内设置明确的⾏车路线，并划定固定的装卸区域；（3）定期对驾驶员进⾏安全培训；（4）加强对外来运输车辆的管理。4.7 ⾼处坠落事故预防措施：

（1）⾼空作业⼈员要严格遵守⾼空作业的安全技术操作规程，凡是从事⾼空作业的⼈员，都必须经过专门培训，考试合格后，上岗作业。

（2）⾼空作业⼈员必须经过体检，凡患有⾼⾎压、⼼脏病、癫痫病、晕⾼或视⼒不够以及不适合⾼空作业⼈员，不得从事⾼空作业。

（3）正确使⽤个⼈安全防护⽤品,在⾼处（2m 以上）作业时，必须佩带安全带，并与已搭好的⽴、横杆挂牢，穿防滑鞋，作业时精神集中，团结协作，互相呼应,统⼀指挥，不得“⾛过档”和跳跃架⼦，严禁打闹玩笑、酒后上班。（4）按安全施⼯组织设计作好安全技术交底⼯作，明确分⼯。

（5）五级以上⼤风和⾼温、⼤⾬、⼤雾等恶劣天⽓，应停⽌⾼处露天作业,风、⾬、雪过后要进⾏检查，发现隐患要及时整改。

（6）对有裂缝、变形的材料严禁使⽤，出现滑丝的螺栓必须更换。（7）安全⽹必须使⽤维纶、棉纶、尼龙等材料，严禁使⽤损坏或腐朽的安全⽹和丙纶⽹，密⽬安全⽹只准做⽴⽹使⽤。（8）使⽤的梯⼦要牢固，间距不得⼤于300mm。

（9）⽆法搭设⽔平安全⽹的，必须逐层⽴挂密⽬安全⽹封闭，搭设的⽔平安全⽹，直⾄没有⾼处作业时⽅可拆除。

（10）对拆除的材料应⽤吊车或⼈向下传递，严禁向下抛掷。（11）拆除作业区的周围，必须有专⼈看护，严禁⾮作业区⼈员进⼊危险区域。

（12）已拆下的材料，必须及时清理，运⾄指定地点码放。4.8 容器爆炸事故预防措施：

（1）压⼒容器必须购买有压⼒容器制造许可证的产品。

（2）安全阀、压⼒表、液位器、温度计等安全附件必须齐全完整，定期校验。（3）压⼒容器必须取得质检部门颁发的合格证⽅可投⼊运⾏，并定期进⾏⾃检和强制内外部全⾯检测。4.9 起重伤害事故预防措施：

（1）起重机械必须购买有制造许可证的产品。

（2）起升限位器、重量器、吊钩安全卡、防撞限位器、缓冲器等安全附件必须齐全完整。

（3）起重机械必须取得质检部门颁发的合格证⽅可投⼊运⾏，并定期进⾏⾃检和强制全⾯检测。5.事故发⽣可能性及其后果分析

五、划定事故风险等级

采⽤作业条件危险性评价来确定事故的风险等级，作业条件危险性评价法是⼀种简单易⾏的评价操作⼈员在具有危险性环境中作业时的危险性的半定量评价⽅法，它是⽤与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价操作⼈员伤亡风险⼤⼩，这三种因素是：L（事故发⽣的可能性）、E（⼈员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（⼀旦发⽣事故可能造成的后果），即：D=LEC

事故发⽣的可能性 L：完全可以预料(10)；相当可能(6)；可能但不经常(3)；可能性⼩完全意外(1)；很不可能，可以设想(0.5)；极不可能(0.2)实际不可能(0.1)；

暴露于危险环境频繁程度 E:连续暴露(10)；每天⼯作时间内暴露(6)；每周⼀次，或偶然暴露(3)；每⽉⼀次暴露(2)；每年⼏次暴露(1)；⾮常罕见地暴露(0.5)。

发⽣事故产⽣的后果C:⼤灾难，许多⼈死亡(100)；灾难，数⼈死亡(40)；⾮常严重，⼀⼈死亡(15)；严重，重伤(7)；重⼤，致残(3)；引⼈注⽬，不利于基本的健康安全要求(1)。

危险等级划分D:极其危险，不能继续作业(＞320 五级)；⾼度危险，需⽴即整改(160—320 四级)；显著危险，需要整改(70—160 三级)；⽐较危险，需要注意(20—70 ⼆级)；稍有危险，可以接受（＜20 ⼀级）。1、评价步骤：

1）以类⽐作业条件⽐较为基础，由熟悉作业条件的⼈员组成评价⼩组。

2）由评价⼩组成员按照规定标准给L、E、C 分别打分，取三组分值的平均值作为L、E、C 值的计算分值，⽤计算的危险性分值（D）来划分作业条件的危险性等级。

2、危险性等级划分：按危险性分值划分危险性等级的标准如下表：

表5-1 风险等级表

表5-2 事故发⽣的可能性（L）

表5-3 暴露于潜在危险环境中的分值（E）

表5-4 发⽣事故产⽣的后果（C）

表5-5 ⼈员在事故中暴露的频繁程度

经评价⼩组打分评定，得出如下结论：表5-6 事故风险等级

通过对我公司可能发⽣的事故进⾏风险分析和事故风险等级划

分，我公司可能发⽣的⽕灾、触电、容器爆炸、机械伤害等事故类型 风险程度较⾼。

六、现有控制及应急措施差距分析

由于我公司可能发⽣的⽕灾事故、触电、容器爆炸等事故类型风 险程度较⾼，在加⼊现有控制和应急措施后，对我公司⽣产安全事故 的风险等级重新评估，确定现有控制及应急措施的差距。

通过加⼊现有控制及应急措施系数 M （M=M 1×M 2×M 3×M 4），对我 公司⽣产安全事故风险度进⾏重新评估，以确定在采取现有控制及应 急措施后事故风险等级能否降低到可接受范围之内。

M 1——作业⼈员管理系数，与现⾏规范、要求不符合的项⽬皆赋 值 1，完全符合则取下限值，各条款取值后，相乘即可得到M 1 的值；

M 2——设备管理系数，与现⾏规范、要求不符合的项⽬皆赋值 1， 完全符合则取下限值，各条款取值后，相乘即可得到 M 2的值；

M 3——物料管理系数，与现⾏规范、要求不符合的项⽬皆赋值 1， 完全符合则取下限值，各条款取值后，相乘即可得到 M 3的值；

M 4——作业环境管理系数，与现⾏规范、要求不符合的项⽬皆赋 值 1，完全符合则取下限值，各条款取值后，相乘即可得到M 4 的值。

表 6-1 作业⼈员管理系数（M1）