管道检修施工质量现场检查要点

2011压力管道检修施工质量现场检查要点 1 管道使用前质量检查：

1.1 用肉眼检查管道的内外壁，其表面应光洁，无裂纹、重皮、磨损、凹陷等缺陷。被清除后的管壁厚不得小于允许壁厚的最小值。 1.2 各类管道在使用前应按设计要求核对其规格，核对钢号。 2 管道组对要求

2.1 管道接口距离弯管弯曲起点不得小于管道外径，且不小于100mm。 2.2 管道接口不应布置在支吊架上，至少应离开支吊架边缘50mm。

2.3 管道两个接口间距不得小于管道外径，且不小于150mm；对需焊后热处理的焊口，距支吊架边缘不得小于焊缝宽度的5倍，且应不小于100mm。

2.4 管道接口应避开，疏放水及仪表管等的开孔位置，一般距开孔边缘不得小于50mm，且不得小于孔径。

2.5 高压管道焊缝不允许布置在管道弯曲部分。

2.6除设计规定的冷拉焊口外，组合焊件时，不得用强力对正，以免引起附加应力。

2.7 管端及坡口的加工，以采取机械加工方法为宜，如用气割粗割再做机械加工。 2.8管道组对端头的坡口面及内外壁20mm内应清除油、漆、垢、锈等至发出金属光泽。

2.9 对口中心线的偏差值不应超过1/200mm。

2.10对口本身内壁错边量不得超过壁厚δ的10%，当管道、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。 2.11 对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为3mm，当外径不相等而错边量超过3mm时，将大外径侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。 3 管道更换注意事项

3.1 应将更换的管段内部清理干净，中途停工时，应及时将敞开的管口封闭。 3.2管道膨胀指示器完好，零位正确。

3.3 将更换管道的名称、位置、规格、长度，更换前的损坏情况等检修技术数据记入检修资料，检修结束时交与甲方。

3.4 管道（≤φ60mm）需电动切割、氩弧（打底）焊接，坡口角度正确，对口正直，严禁无坡口焊接及强力对口。

3.8 管道布局合理，支吊架承力均匀无歪斜，管道无交叉碰磨现象。

序号 1 管壁厚度（mm） δ≤3 坡口形式 I型坡口 坡口角度 (°) 0 对口间隙钝边尺寸 (mm) 0~1 (mm) -----

4管道或管件的对口型式尺寸 5管道的焊接

5.1焊接施工前要认真清除待焊表面的铁锈、油脂、油漆等杂质，坡口两侧20mm范围内的管内外表面需打磨至显现金属光泽，坡口尺寸要符合焊接工艺规程。要进行焊材型号和规格的核对，在试板上试焊、调整焊接参数等工作，保证接焊的顺利进行。应采取有效的防护措施，使焊接环境的温度、湿度、风速等因素符合有关规定要求，否则不得施焊。还应采取有效措施，防止管道内产生“穿堂风”，以避免管内壁骤冷导致冷裂纹及气孔的产生。

5.2焊接热处理实施 对于某些特殊管道材料或设计文件中规定作热处理的压力管道，为保证焊缝质量，减小焊接应力，满足其正常工作状态，有时需要对焊缝进行焊前或焊后热处理，如预热、去氢、固溶等。焊缝的预热、后热及焊后热处理要符合有关标准及焊接工艺评定的结果。在对管道焊缝进行热处理时，应采取相应措施，保证热处理的成功。

5.2 焊后检查 焊缝外观检查 设备工程师应注意检查以下内容：焊缝表面不得有裂纹、未熔合、低于母材等缺陷，否则必须返修。一般缺陷执行有关标准及规范。无损检测 在外观检查合格后，方可进行无损检测。管道的无损检测采用超声波探伤和射线检验相结合的方式。X射线检查应在被检焊口完成24h后进行。射线探伤、超声波探伤比例按设计图纸及有关标准执行。压力高的管道和输送有毒有害气体的管道应100％探伤。

2 3＜δ＜16 V型坡口 30~35（电弧焊） 1~3（电弧焊） 30~45（氩弧焊） 0~2（氩弧焊） 0.5~1.5 3 δ≥16 双V型坡口 30~35（电弧焊） 3~5（电弧焊） 1~2（电弧焊） 或U型 30~45（氩弧焊） 0~3（氩弧焊） 0.5~3（氩弧焊）