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级 配 '.
碎 石 施 工 方 案
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级配碎石施工方案
1.铺筑试验路段
1.1通过试铺段达到以下目的和内容：
（1）确定用于施工的集料配合比例。调试拌和机，测量其计量的准确性。调整拌和方法、拌和时间，保证混合料均匀性。检查混合料含水量、集料级配、4天保水CBR值。 （2） 选用合理的摊铺方法（由于该项目的特殊性，建议使用摊铺机进行摊铺）。 （3）确定标准施工方法； 1）混合料配比的控制； 2）拌和方法和拌和时间； 3）混合料摊铺方法和适用机具
4）含水量的调整和控制；
5）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； 6）拌和、运输、摊铺和碾压机械的调整和配合。 （4）确定每一作业段的合适长度（一般50m到80m）。 （5）试铺段的检验方法、频率。
1.2试验路段确定的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。
2.施工控制
2.1拌和站
（1）严格控制拌和楼混合料的生产，保证生产出稳定、符合要求的混合料。加强级配控制，要求每天开盘前在拌和站皮带运输机上取样，进行关键筛孔的筛分，根据筛分结果决定是否对配合比比例进行调整，最终确定生产配合比的比例。
（2）拌和过程中级配碎石混合料的含水量较最佳含水量高一些，根据气候选择水量的增加，当气温较高、比较干燥时，含水量可以提高 1.0%~2.0% ，当气温侯较低、比较潮湿时，含水量可以提高0.5%~1.0%，但不超过2%。 2.2碾压及设备要求
（1）现场施工采用振动压路机碾压的方式，可以达到较好的碾压效果。振动碾压次数根据摊铺厚度、级配碎石压实性能以及施工单位压路机具的压实特性通过试碾压确定，以保证
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达到最佳压实效果。
（2）碾压设备要求：压路机应配备不少于2台20t以上单杠轮振动压路机， 1台自重不少于 16 t 的冲击式压实机。（可以提高碾压效率，达到更好的碾压效果）碾压后的混合料必须达到规定的压实度要求，同时厚度、高程及横坡必须达到设计要求。 2.3施工前的准备工作
在摊铺前，应该检查下承层的施工情况，下承层必须碾压密实，不得有松 散现象，对松散段落应进行洒水排压，最终碾压密实，形成具有一定强度板体。下承层的高程、横断面应该满足相关规定要求。 2.4运输
要有充足的运输车辆，运输能力应与拌和及摊铺能力相匹配，保证施工过程中的连续摊铺。 2.5 摊铺
（1） 下承层碾压密实，具有一定强度的前提下，宜选用推土机、平地机、压路机进行摊铺（保证混合料的均匀性， 控制离析现象，效率高、减少混合料含水量的损失，达到更好的压实效果）。 2.6 碾压
（1）级配碎石调平层的碾压方式可参考水泥稳定碎石底基层。通过测定不同工艺下的压实度来综合决定最佳压实工艺 （方案一：一层铺筑，应先单杠轮压路机稳定一遍，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压，刮平机刮平后，再采用单缸轮振动压路机采用高频率低幅进行强震振压实4-6遍，最后用胶轮压路机碾压收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹；方案二：第一层施工，铺筑10cm~15cm级配碎石后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压；第二层施工，铺筑10cm后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用单缸轮振动压路机采用高频低幅进行强振压实4-6遍，最后用胶轮压路机收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹。）。
（2）碾压速度：初压速度为1.5~2.0km/h，复压速度为2.0~2.5km/h，终压速度为1.5~2.0km/h。碾压遍数根据实际情况而定。
（3）级配碎石摊铺后，应该立即用压路机碾压。如果不及时，时间长了水分蒸发，混合料会发干发硬，不利于混合料的碾压，所以，要保证级配碎石在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。压实度要求在96%以上。
（4）严禁压路机在已经碾压成型的或者正在碾压的级配碎石路段上掉头或者急刹车。
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级配碎石铺筑完成后，进行洒水养生。 2.7施工过程中质量控制
施工过程中质量控制的项目、频率和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求，具体如表1所示。 级配碎石调平层施工过程中质量标准 表1
检查项目 质量要求 要求值或容许误差 含水量（%） 级配 ±2 / 最佳含水量 在规定范围内 随时 每4000m1次 2检查规定 频率 方法 备注 质量要求 烘干法 水洗筛分 / 拌和机拌和后取样 拌和均匀性 压实度（%） 无离析现象 不小于96 符合技术 规范要求 随时观察 每2000m2 / 重型击实标准 / 灌砂法检查 检查4次 材料发生变化 JTG E40-2007 T0134-93 4天饱水CBR（%）
不大于100 / 注：检查频率除注明者外，系指双车道单幅。
2.8加强级配碎石施工质量的过程控制，最终使弯沉值达到不大于100（0.01m）的设计要求。
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