隧道技术指导书

石马隧道施工技术指导书

1． 隧道岩石分类。

石马隧道为分离式隧道，其中左线隧道里程ZK48+030—ZK49+110，长1080米（其中明洞20米，暗洞1060米）；右线隧道里程YK48+050—YK49+084，长1034米（其中明洞22米，暗洞1012米）。

左线；V级围岩78米，IV级围岩127米，III级围岩875米 右线；V级围岩31米，IV级围岩181米，III级围岩822米

2．隧道总体施工方案

本隧道采用新奥法施工。

根据本工程的特点，为尽早使挂口进洞，拟从出口端向进口端掘进。首先完成出口端洞口开挖、防护和洞顶截水沟，明洞的开挖，然后挂口进洞。

进口端则在出口端明洞和洞门完成后，分出部分施工人员，只施工洞口工程。

隧道施工按照新奥法原理组织。软岩地段施工始终坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的原则。岩石条件较好的地段，则采用全断面施工法充分利用大型设备，提高工作效率，加速施工进度，提高经济指标。 3．主要分部、分项工程的施工方法 1）洞口及明洞工程

洞口工程是隧道施工的关键，必须高度重视。为确保安全进洞，洞口加固遵循“宁强勿弱”的原则。洞口施工内容主要有边

仰坡开挖、洞口加固及防护、明洞段衬砌、明洞顶回填、排水系统、洞门工程等。

主要施工程序为：施工放样→洞顶截水沟施作→洞口分层开挖→边、仰坡防护→洞口加固（套拱、长管棚）→仰拱、铺底及矮边墙施作→明洞拱部衬砌→明洞顶回填→施作永久排水系统→洞门工程。

具体方法如下：

a、进场后，首先进行控制测量、水准测量，对洞口实地放线，对洞顶危石进行清理，施作临时排水系统，此项工程必须尽早完成。要求洞顶截排水沟顺适、通畅，并具有足够的过水能力，坡脚采取防冲刷措施，严防雨季洪水倒灌进洞。

b、洞口边、仰坡和明洞采用分层开挖，每开挖一层，及时对边坡进行支护。拟尽量采用机械开挖，辅以风钻钻孔、浅孔爆破，挖土机集碴，自卸汽车运碴，弃于指定弃碴场。

c、洞口防护及加固应遵循“宁强勿弱”的原则。包括边坡、仰坡、明洞方坡开挖形成的临时边坡，以及为确保安全进洞对暗洞段的超前管棚加固等。具体支护及加固措施包括锚喷支护、浆砌片石护面、长管棚等。

所有边坡防护和洞口加固措施，均应严格按照设计图纸和施工技术规范，及时施工。

d、进洞方式：洞口段为浅埋V级围岩，挂口后立即施作套拱，然后施作长管棚先行加固。进洞开挖时根据围岩情况尽量采用人

工开挖，必要时放小炮，然后采用短进尺、强支护，初期支护和衬砌紧跟的办法，步步为营，稳扎稳打，以策安全。必要时，开挖后及时架立钢拱架支护以保证洞口段山体稳定，防止坍塌伤人，确保施工安全。

e、挂口进洞后，为了保证结构稳定，人员安全和环境安全，洞口要仰拱及时施作，洞口明洞要求施工单位在进洞后，以确保洞口浅埋段的稳定和明暗洞的衔接，洞口要段二次衬砌应及时施作。为此施工队应及时组装混凝土模板衬砌台浇筑。需注意的是，明洞浇筑时外模需固定牢固，防止泡模和漏浆，混凝土衬砌胸坡应与洞门胸坡保持一致。

f、仰拱及填充、矮边墙混凝土采用组合模板、插入式振捣器浇筑。

g、明洞混凝土衬砌强度达到设计强度后，铺设复合防水层。复合防水层由土工布和防水板构成，注意各片防水板之间的搭接应牢固、搭接长度符合规范要求。

h、洞门端墙混凝土采用组合钢模板，插入式振捣器浇注。最后进行饰面和装饰。施作时间安排2009年后期。

i、明洞两侧及拱顶回填，土石料应满足规范要求，采用人工填土，振动夯分层夯实，层厚不得超过30cm，两侧对称填筑。施作时应注意纵向排水沟的通畅和与暗洞盲沟的衔接。最后施作洞顶排水沟，取代先前临时排水设施，形成完整的永久性防排水体系，并进行洞口绿化。

2) 暗洞洞身开挖

A、洞身

a.1)施工程序：开挖施工程序见下图

Ⅱ类围岩衬砌施工放样图初期支护层,25防水层(土工布,防水卷材)路中线隧道中心线二衬模注钢筋砼,45±高程：φ排水管单位：

b．2)开挖左侧正洞洞口段Ⅴ级围岩采用留核心土法开挖。

Ⅱ类围岩衬砌施工放样图初期支护层,25防水层(土工布,防水卷材)路中线隧道中心线二衬模注钢筋砼,45±高程：φ排水管单位：

c．3)开挖左洞下半断面。进入Ⅲ类围岩采用全断面开挖。

Ⅱ类围岩衬砌施工放样图初期支护层,25防水层(土工布,防水卷材)路中线隧道中心线二衬模注钢筋砼,45±高程：φ排水管单位：

d．4)开挖左洞1、2部，施作左洞仰拱混泥土。左洞开挖超前右洞80米后，右洞采用留核心土法、上下断面法、开挖Ⅴ.Ⅳ类围岩。

3）、施工方法

SMA围岩地段采用超短台阶法施工，台阶长度控制在5m以内。在长管棚超前预支护下，上台阶采用弧形导坑预留核心土法开挖，为确保围岩稳定性，采用小炮松动爆破。开挖后及时喷砼封闭岩面及核心土，及早施作拱部喷锚网初期支护，喷砼采用湿喷工艺。

开挖上部弧形导坑时超前1~2m，平行开挖中台阶或中、下台阶，循环进尺相同，每循环进尺0.5m。开挖后立即喷砼封闭岩面，及时施作边墙喷锚网、钢架初期支护。为提高工效，上台阶开挖出碴采用挖掘机扒碴到下台阶，由侧卸式装载机装碴。施工中认真进行围岩量测工作，根据围岩变化，及时调整初期支护参数。

开挖及初期支护作业循环时间见表《上部弧形导坑预留核心法开挖及初期支护作业循环时间表》。

上部弧形导坑预留核心法开挖及初期支护作业循环时间表 工 序 测量放线 开 挖 初 喷 出 碴 初期支护 A）工期估算

根据上表，完成一个循环需8小时，施工时，喷射混凝土采用分层喷射，在第二层喷射覆盖钢筋网后，后续喷射力求与开挖平行作业，以加速进度。每天完成3个循环，进尺1.5m。 B）隧道S5A类岩段（S5A）

（1）施工程序

洞身S5A围岩段采用台阶法施工，其施工程序见《S5A围岩正台阶法开挖示意图》。

（2）施工方法

洞身S5A围岩段台阶法施工，气腿式风钻钻孔，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，洞壁采用光面爆破。上台阶

作业时循环时间（h） 间（h） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0.5 2 1 1.5 3 每循环进尺2.0m，下台阶每循环进尺5m，根据本工程的特点，台阶长度按各部位S5A段落实际长度控制，为20米台阶挖、初期支护完成后，再集中开挖下台阶。施工队也可根据情况采用短台阶法。

上台阶采用楔型掏槽，周边轮廓采用光面爆破。下台阶如采用拉中槽、边墙跳槽马口开挖的方式开挖，留碴挤压爆破。爆破后，通过充分的通风排烟，采用挖掘机辅以人工找顶，及时初喷混凝土封闭围岩。

上下台阶均采用挖掘机集碴、装载机装碴，施工中合理调整工序，实行“钻爆、装碴、运输”机械化一条龙作业。下半断面开挖后仰拱施工紧跟，以保证洞身安全和改善洞内运输条件。施工中认真进行围岩量测工作，根据围岩变化，及时调整初期支护参数。

S5A类岩上台阶开挖及初期支护作业循环时间表 工 序 测量放线 开 挖 通风、找顶 初 喷 出 碴 初期支护 作业时 循环时间（h） 间（h） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0.5 4 0.5 1 3 3 （3）工期估算

上表总用时12小时。施工时，喷射混凝土采用分层喷射，在第二层喷射覆盖钢筋网，后续混凝土分层喷射力求与开挖平行作业，以加速进度。施工中加强管理，使各工序紧密衔接，每天完成2个循环，进尺4m。过去的施工经验，每月确保25个有效工作日，上台阶月进尺100m。

下台阶开挖和支护均可与开挖平行作业，其主要工作为钻孔爆破、通风和出碴，每天可保证两个循环。不计仰拱开挖平行作业的时间，考虑注浆小导管超前支护占用时间，以及边墙开挖和支护的滞后，S5A类围岩开挖折合成洞月进尺60m。

C、隧道IV级围岩段（S4）

IV级围岩地段采用全断面法开挖。采用光面爆破施工，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，每循环进尺3.0m。气腿式风钻配自制台架钻眼，湿喷机进行喷射混凝土作业。爆破方案分别参见《IV级围岩全断面开挖爆破方案》。循环作业时间参见《IV级围岩段全断面开挖及初期支护作业循环时间表

IV级围岩全断面开挖及初期支护作业循环时间表 时间 循环时间（h） 工 序 1111111（h） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 测量放线 钻爆作业 通风、找顶 0.5 0.5 5.5 初喷砼 1.5 出 碴 5.5 初期支护 2.5 上表总用时16小时。每天完成1.5个循环，进尺4.5m。 D、光面爆破

新奥法施工，搞好光面爆破，控制爆破振动对围岩的扰动，是保证施工质量，节省施工成本的关键环节。

钻爆采用楔型掏槽方法，炮孔直径Φ38mm，（在洞口浅埋段和V级围岩段采用小直径钻头）。炸药选用防水型2＃岩石乳化炸药，掏槽孔和辅助孔采用Φ32mm药卷，周边孔采用Φ25mm药卷，非电毫秒差导爆雷管网路。

从以下几个方面搞好光面爆破： （1）、选择合理的光面爆破参数 a、周边眼孔距E的选择

周边孔间距是影响光面爆破效果的主要因素，根据围岩地质条件的不同，拟Ⅴ级围岩E=0.4m，Ⅳ级围岩E=0.45m，Ⅲ级围岩取E=0.5m。

b、最小抵抗线W的选择

W=E/M，M为周边孔密集系数，一般控制在0.7~0.9之间，本隧根据不同围岩类别，W控制在0.6~0.75m。

c、选择合理的炮孔深度L

循环进尺越大，一次性使用炸药用量越大，炮孔深度对软岩光面爆破效果影响较为明显，对硬岩影响不明显。因此，V级围岩循环进尺控制在0.8m，IV级围岩循环进尺控制在2.0m以内。

III类围岩则为了充分发挥大型设备的性能以快速掘进，循环进尺为3.0m。

d、炮孔装药，不耦合系数在1.5左右，即可取得较好的光面效果。本隧不耦合系数为1.36~1.52。

隧道所穿越的基岩绝大多数为Ⅲ类，较为稳定，仅在穿越个别断层和软弱带时，围岩较为破碎、节理裂隙密集发育，基岩裂隙水不发育。根据隧道不同断面、结构要求，选择有代表性的钻爆设计（以级Ⅲ围岩为例）如下：

（1）Ⅲ.IV号围岩钻爆设计； （2）进洞段S5A钻爆设计；

根据隧道开挖技术特点，以及为使隧道开挖成形良好，减少超挖量，减少爆破对围岩的扰动深度，确保洞身结构以及相邻隧道结构的安全，在开挖中采用光面爆破技术以及减震爆破技术。以上二指导思想同时贯穿于洞库各种不同断面围岩的钻爆施工中。 4.1 Ⅳ.Ⅲ级围岩钻爆设计

（1）钻孔直径确定

根据目前国内隧道凿岩机械设备，风钻选用φ38mm的钻头，对掏槽区的中空孔则选用φ50mm的钻头钻凿，则隧道断面上中空孔直径为50mm外，其余各孔均为32mm。

（2）最大循环进尺确定

根据地质条件、所使用的钻孔机具，及开挖方法确定以下循环进尺。

表不同级别围岩设计循环进尺指标

围岩类别 开挖方法 循环进尺 （3） 炸材选型 根据洞身所穿越围岩的坚固性系数以及岩石纵波波速等，选用威力适中、波速匹配性好、防水性能好、易于切割分装成小卷的2#岩石乳化炸药，引爆器材则选用国产Ⅱ系列15段非电毫秒微差导爆管。

（4） 掏槽选型

因凿岩机械采用手持凿岩风钻，故采用中空孔斜眼掏槽。中空孔斜眼掏槽法因可多分段，断面还有2个空孔临空面，能较大程度地减轻掏槽区岩石的互相夹持作用。其设计如图所示。 图 中空孔直眼掏槽形式(单位：mm) Ⅳ~Ⅲ级 全断面爆破法 3.0m S5A类 台阶法 2.0 m （5）炮孔布置及孔网参数 为了控制爆破规模，减轻爆破震动，减轻爆破对围岩的扰动深度，采用光面爆破技术。钻眼完成后，撤离开挖面，进台架进行吹眼、装药联线和起爆。IV.Ⅲ类围岩台钻爆开挖时炮孔布置图及装药参数详见钻爆设计图所示。 （6）光面爆破技术

拟在本洞库钻爆施工中所采取以下光爆技术措施：

① 严格将周边眼间距，控制周边眼、内圈眼装药量、起爆时差等。

② 严格控制周边眼外插角，力争将其控制在3°～5°左右，且要求周边眼在断面上的位置固定，使隧道壁面上所残留的半孔连成一线，确保隧道成形美观。

③ 开挖过程中，每循环均由测量组实施超欠挖检查，超过则罚，控制光爆质量标准以内则有奖，奖罚月底兑现。光面爆破质量标准见下表。

表光面爆破质量标准

项目 验收 标准 稳定性 稳定，基本无剥落 5 5 10 20 80 15 不平整超欠挖量平均线性超最大线性超炮痕保两炮衔接度(cm) (cm) 挖量(cm) 挖量(cm) 有率% 台阶(cm) ④ 周边眼和内圈眼采用不偶合光爆炸药+导爆索+空气间隔装药结构，如图9-5-3，进行光面爆破。 图周边光爆眼装药结构示意图 400400600600600400500炮泥光爆药卷导爆索竹 片孔 壁雷管导线

4.2Ⅲ级围岩段开挖

（1） 开挖方法

Ⅲ级围岩段采用全断面开挖，爆破循环控制在2.5-3.0m，控制爆破药量，提高爆破效果。以锚杆、φ6钢筋网、喷混凝土作为初期支护，锚杆采用φ25中空注浆锚杆，长3m，间距1.5×1.5m，按梅花形布置，φ6钢筋网间距15×15cm，喷C20混凝土厚10cm。初期支护可以滞后于开挖面4-5个循环。

（2） 爆破参数设计 a 掏槽方式 掏槽采用斜眼槽。 b 炮孔深度

掏槽眼为3.2m，辅助眼、周边眼为3.0m，考虑爆破效率87%，每循环进尺2.6m。

c Ⅲ.Ⅳ级围岩全断面开挖炮眼布置图见图。 d Ⅲ.Ⅳ围岩爆破说明书见表。 （3）Ⅲ.Ⅳ级围岩开挖循环图表。

表Ⅲ.Ⅳ级围岩爆破说明书

炮眼 起爆顺序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 合计 炮眼 炮眼数量 名称 (m) 掏槽眼 辅助眼 辅助眼 辅助眼 辅助眼 辅助眼 辅助眼 辅助眼 光爆眼 底眼 底眼 5(4只空孔) 4 5 13 13 16 32 27 35 11 8 169 3.2 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 508 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 19 14 13 11 11 11 11 11 11 3 11 12 2.1 7.8 8.25 21.45 21.45 26.4 52.8 44.55 13.65 18.15 14.4 231 1.每循环进尺2.6m-3.0m,爆破效率87%,每循环方量230m3左右。 2.炸3装药参数 雷管 备 注 段别 节/孔 药量(kg) 深度 药单耗0.98kg/m；

图Ⅲ.Ⅳ级围岩炮眼布置图

单位：cm

5、运碴

本隧采用无轨运输方式出碴。如前所述，每个掌子面配备一台反铲挖掘机进行扒碴和集碴，同时兼作爆破后找顶之用。采用侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴。出碴时，重车直行，返空车洞内倒车。并在弃碴场、车行横洞口设置专人指挥，保证出碴有序进行。洞外运碴道路，其等级满足双向行使要求。

6超前支护与初期支护

本工程隧道设计有长管棚、注浆小导管两类超前支护措施。根据不同段落围岩情况，设计有中空注浆锚杆、喷射混凝土、钢筋网等初期支护措施。

1）、注浆管棚

管棚钢管采用热轧无缝钢管，各节间以长15cm的丝扣连接，钢管上按间距25cm钻6~8mm的注浆小孔。

采用管棚钻机钻孔，按设计外插角和间距环向布置。施工时，保证钻

孔方向准确，达到设计深度。管棚注浆材料为水泥浆，水灰比1：1。用注浆泵进行压浆，注浆初压0.5~1Mpa，终压2.0Mpa，注浆压力达到设计终压并继续注浆10min以上方可结束注浆，使浆液达到充分的扩散。

注浆结束后用10号水泥砂浆充填，以增强钢管的强度和钢度。管的外露端支撑于钢拱架上，共同组成预支护体系。

2）、注浆小导管

超前注浆小导管，应在初次注浆前喷射混凝土封闭围岩，避免岩石裂隙漏浆。小导管采用热轧无缝钢管，按设计长度，预先在加工房按梅花形布孔，加工成花管。按设计的环向间距和外插角，采用手持风钻钻孔，直接撞击法安装。

采用注浆泵压注水泥浆，水泥浆水灰比1:1，注浆压力0.5~1.0MPa，注浆结束后应填充封堵，注浆花管的外露端支撑于开挖面后方的钢拱架上，与钢拱架共同组成预支护体系。注意确保每环间的搭接长度不小于1m，确保开挖在超前支护下进行。

高压阀

搅拌机 水泥浆池 水泥 水 ≥1.5m 15cm

φ42无缝钢管

注浆泵 止浆塞 注浆管 钢花管示意图 注浆孔 小导管水泥浆液注浆工艺流程图

3）、中空注浆锚杆

钻进式注浆锚杆集钻、注、锚于一体，其在抗弯、抗剪强度和表面粘结等方面的优越性能，以及方便的操作性能够保证复杂地质下的锚固质量。

（1）、锚杆的安装

a、检查锚杆终孔、钻头水孔是否有异物堵塞，若有应清除干净。 b、连接钻头和锚杆。 c、连接凿岩机和钎尾。 d、连接钻机连接套和钎尾。 e、连接锚杆和钻机连接套。

f、锚杆对准设计的锚孔位置，凿岩机应先给风和水，然后钻进。在较完整的岩石中钻进时，钻头的水孔不易堵塞，可按正常钻进程序钻进至设计深度。在软岩中钻进时，钻头的水孔易堵塞，因此在钻进过程时，应放慢钻进速度，多回转，少冲击，操作者注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的迹象，应后撤锚杆50cm，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢进尺，直至设计深度。

g、钻进至设计深度后，应用水或高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下；锚杆外露孔口长度以10cm~15cm为宜。

h、若锚杆需加长，应用锚杆连接套连接已施作锚杆和另一根锚杆，然后重复上述步骤，钻进至设计深度。

i、用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右。 j、安装垫板及螺母，但此时不宜上紧。 （2）、锚杆的注浆

a、检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，有关泵的操作程序应遵守操作手册。

b、检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为1.0mm，水泥与砂的比例为1:0至1:1。

c、用水或风检查锚孔是否畅通，孔口返水或返风即可。

d、调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。

e、迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。

f、开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机1～2秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。

g、当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动作迅速。

h、注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。 i、完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。

j、在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母，以利充分支托围岩。

(3)、施工注意事项

a、在软岩中施作钻进式注浆锚杆时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，否则会因向岩体注水太多可能导致岩面坍滑。

b、若采用双液注浆，CS双液浆应严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。

c、为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm，而且待排完气后应立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔，这样才可保证在1.0Mpa的压力下浆液不致窜出。

d、在注浆困难地段，注浆改用超细水泥注浆材料，超细水泥d90≤20µm，d50≤6µm，表面积为800~1200m2/kg，胶砂强度超过60MPa，可灌入宽度仅为50µm的缝隙。

7、钢筋网安设

挂钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据岩面的实际起伏状铺设，并在初喷砼后进行，与岩面间隙约3cm，钢筋网连接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。

在施作前，初喷3cm厚砼形成钢筋保护层，制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。

8、喷射混凝土

混凝土应在爆破后尽早施作，及时初喷封闭围岩，采用湿喷工艺施作。 喷射混凝土，应分层喷射。初喷在开挖后立即进行（最迟不能超过1个小时），以尽早封闭岩面，防止表层风化剥落。喷浆前，人工清除洞壁危石，用高压风吹开壁面粉尘，保持壁面干净和湿润，以充分保证混凝土与壁面的粘结度。注意喷嘴与岩面的角度，一般不得小于75°，距离以1.0~1.5m为宜，喷嘴运动轨迹呈螺旋型。

复喷在锚杆、挂网后进行，尽快形成喷锚支护，以抑制围岩变位。钢筋保护层不得小于2cm。

喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在5cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1~2m设一根，作为施工控制用，后一层喷射在前层混凝土终凝后先用高压水冲洗后再进行，新喷射的砼按规定洒水养护。

9 衬砌防排水

新奥法施工，隧道衬砌防排水分三道防水线：第一防水线为环形弹簧排水管；第二道为Φ100MM弹簧排水管；第三道为施工缝、沉降缝止水条带。前两道在混凝土二次衬砌前完成，第三道在混凝土衬砌过程中一并施作。

1）、弹簧排水管和PVC排水管

弹簧排水管按设计间距布设，一般沿隧道轴线10~15m预设一道。在喷射混凝土表面有渗漏水地段，应适当加密。采用U形锚钉固定在喷射混凝土上，锚钉用水泥砂浆粘结牢固。弹簧排水管要求安装顺适、通畅，与Φ100纵向排水管连接成排水体系。

Φ100排水管沿隧道轴线方向，布置在隧道两侧墙脚，要求与隧道纵向坡度一致，不得有起伏，以保证排水通Φ100畅。接头扣件要求连接牢固，丝扣加密封胶密封牢实，防水板从内侧下方卷起，将管包在防水板外侧。Φ100管与Φ50弹簧排水管的连接处，采用三通连接，确保排水通畅。

2）、复合防水板

隧道模筑砼衬砌前，复合防水板预先在洞外按一次衬砌长度制作成型，洞内由防水板吊挂台车铺设，防水层铺设时做好环向及纵向排水管的施作。

（1）、施工准备

a、防水板的洞外拼接。防水板须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽为10cm。用热风焊粘结。防水板须进行检查是否有变色、波纹(厚薄不均)、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行张拉试验、防水试验和焊缝抗拉强度试验。

b、吊挂防水板的台车就位后，应用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位事先须进行修凿和找平。 （2）、防水板铺设和锚固

a、用射钉将吊挂肋条锚固在喷锚支护上。

b、将防水板利用小型卷扬机提升到台车上，以防水板的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷锚支护表面铺设，做到松紧适度，并用热焊机将防水板焊在吊挂肋条上，拱部固定点间距0.5m左右，边墙固定点间距1m左右。

c、焊接防水板搭接缝

前后循环两幅大幅面的防水板接头处留10cm搭接幅面，用热焊机将搭接缝焊好，焊缝宽度不小于2cm。

d、质量检查

对搭接焊缝及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。

e、附属洞室铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。

（3）、施工要点

固定防水板时，应视喷锚支护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被混凝土挤破；为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度应比衬砌长度长0.5~1m，以利接头焊接施工；防水板接缝和衬砌施工缝应错开0.5~1m为宜；防水板铺设好后，尽快灌注砼；软岩地段砼衬砌紧跟开挖面时，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板；衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模板安装，以及泵送混凝土等工序作业中要防止破坏防水板。

（4）、富水地段防水处理

富水地段光面爆破效果差，环向排水管安设困难，喷射砼粘结困难，防水板无法铺设，可采取以下方法进行处理，确保防水板能够正常铺设。 a、对成股向外涌水地段，根据水流量的大小，采取埋设多根大直径塑料管来取代软式透水管，采取模喷砼来代替施作喷锚支护。

b、在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。

3）、橡胶止水条

模注混凝土衬砌施工缝和沉降缝处设有橡胶止水条，其施工方法如下： 根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式木模挡头板，在其上根据止水条的设计安装位置和几何尺寸，钉上为止水条一半宽度的木条。二次衬砌拆模后，即形成预留槽，其深度为止水条宽度的一半。然后安装止水条，其另一半浇注于下一环混凝土衬砌中。在衬砌浇筑工作缝设置BF橡胶止水条，在设置沉降缝处设置E5橡胶止水条。

10 混凝土二次衬砌

根据监控量测的结果，围岩位移收敛，已经基本稳定的情况下，可以进行二次混凝土衬砌。同时，要考虑衬砌与开挖之间的相互干扰，距离放炮开挖30m范围内，一般不允许进行混凝土衬砌。原则上要求满足这些条件的情况下，尽可能及时衬砌。要求在衬砌前，预先完成仰拱及其填充、矮边墙混凝土的浇筑，并预先完成垫层，以改善台车行走路况和提供足够的承载力。洞口钢筋混凝土衬砌段，则按衬砌段长，预先绑扎钢筋。

1）、施工方法

正洞断面二次砼衬砌，采用自行式全断面液压钢模衬砌台车、泵送混凝土灌注，衬砌台车长12m。二次衬砌施工时，采用两台输送泵左右对称同时灌注砼，既缩短衬砌时间，又防止钢模台车偏移。挡头模板采用自制木模，罐车运送混凝土，输送泵输送入模浇筑。施工中辅以插入式振动棒捣固，拱顶杀尖时，依靠泵送压力和附着式振捣器保证拱背密实。

砼生产采用洞外自动计量拌和站拌和。混凝土拌和站，场地采用C15砼硬化。

2）、施工程序

①、二次衬砌施工作业前，要求围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶下沉小于0.1mm/d、位移值已达到总位移的80%时，方可施作二次砼衬砌。

②、测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。 ③、根据交底中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。

④、启动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

⑤、清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水条，并自检防水系统设置情况。

⑥、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。

⑦、当砼衬砌强度达到设计强度70%时，方可拆模；若二次衬砌处于受力状态时，砼强度须达到设计强度100％时方可拆模。拆模后须进行砼养生。

3）、注意事项

①、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲冼干净。 ②、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。

③、砼衬砌灌注过程中，要杜绝破坏防水板现象发生。

④、灌注砼自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。

⑤、施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝处质量。 12 仰拱及其填充、垫层、矮边墙、沟槽身施作

依据隧道施工要求，仰拱应及时施作，尽早使衬砌闭合成环，整体受力，确保支护结构的稳定性。施工中，待喷锚支护整个断面都施作完成后，紧跟开挖工作面，距离控制在30m左右，并超前混凝土衬砌，及时开挖并灌注砼仰拱及填充部分，使支护尽早闭合成环，并为施工运输提供良好的条件。

仰拱施工采用仰拱大模板，由中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱一次施工长度控制在6~8m，采用分幅、跳槽开挖的方法。施工采用过梁形式，以保证掌子面开挖、支护正常进行。过梁采用型钢结构件，上覆1.0cm厚钢板，过梁可以移动，反复使用。仰拱与填充连续施工，做好仰拱大样，保证填充混凝土不侵入仰拱断面。待混凝土达到一定强度后进行仰拱填充。

垫层和矮边墙在仰拱填充完成后分段进行。沟槽身在仰拱垫层和洞身矮边墙混凝土浇筑时一并立模浇筑，注意保证沟底平顺，各种预埋管线畅通。

13 砼路面施工

砼路面在隧道施工后期，集中力量完成。采用插入式振捣器、平板振捣器、振动梁，分幅浇筑，及时作好抗滑沟槽，严格按规范要求设置拉杆和传力杆，处理胀缝、缩缝等。

14 洞口场地布置安排

1．2009年4月15日前隧道施工，应做好洞口场地建设配合项目部做

“好三通一平”工作。

2．施工队配合项目部征地拆迁工作，并及时做好洞口唰坡工作。

3．做好挖机房和炸药库位置及生产和生活水源为前期生产做好准备。 4．做好洞口生产机修和加工厂的位置。

5．各工种必须持证上岗制定规章制度，各种技术工种证件接受监理检查。