PC施工技术交底
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交底内容
1.1技术准备
吊装顺序的确认：PC吊装从一边开始向另一边进行。
主要机具及劳动力准备
1.2 转化层钢筋定位
根据钢筋定位图纸，在转化层混凝土浇筑前，确定每块墙板构件的出头钢筋位置，采用钢板和Ф20镀锌钢管制作钢筋定位卡（或其他固定方法，必须保证定位准确），验收无误后对钢筋固定卡进行固定，并在混凝土浇筑时派专人看护，保证转化层墙板出头钢筋位置准确。
1.3墙板埋件埋设
根据PC设计要求制作墙板固定环，并根据墙板平面布置图，在叠合板上部钢筋绑扎时对每块墙板的斜向支撑进行埋设，埋设位置确保上部斜撑角度控制在60°左右。
1.4现场构件堆场及构件的运输
1）构件堆放场地的要求
⑴每栋楼在塔吊覆盖范围内设置堆放场地，场地大小应以确保堆放一层构件为宜（不少于100平方）。堆场地面应坚实、平整、排水通畅，在堆场四周设置定型化围护与周围区域隔开（设置进出门），非吊装人员不得出入。
⑵堆放场地布置应当方便运输构件的大型车辆装车和出让，地库顶板上的运输道路，其钢管支撑按600X600mm设置，顶部为可调顶托支撑，支撑体系在结构施工时不拆除。
⑶存放构件时，不宜密集存放，要考虑作业人员的人行通道，通道宽度不宜小于600mm。
⑷堆放场地要根据构件类型、尺寸及安装顺序分区域分类堆放。
⑸如果构件存放到地下室顶板或已经完工的楼层上，其楼盖混凝土强度应满足堆放要求。
2）PC构件堆放支承要求
⑴堆放构件时最下层构件用通长木方垫实，预埋吊件向上，标志向外，垫放垫块位置应与脱模、吊装时的吊点位置一致。
⑵叠合板堆放不得超过6层，重叠堆放构件时，每层构件间的垫木或垫块应在吊点位置并在同一垂直线上。
⑶当采取多点支垫时，一定要避免边缘支垫低于中间支垫，形成过长的悬臂，导致较
大负弯矩产生裂缝。
⑷墙板构件竖向堆放，应制作防止倾倒的专用存放架。
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施工工艺及要求
2.1 吊装准备
1）定位放线并对首层墙板的钢筋位置进行验收，保证预留插筋位置及高度的准确性（转化层墙板钢筋上部切口平整），根据构件图纸上的尺寸逐一核对校正，如有偏差的可对个别存在偏位的钢筋以1:6调整（表面混凝土剔凿，从楼板面下部弯曲）。
2）预制墙板连接部位标高检查（20mm灌浆结合层），构件安装连接部位表面标高应当在误差允许范围内（灌浆层厚度负偏差不得大于5mm），如标高偏差较大或表面倾斜，会影响上部构件安装的平整和水平缝灌浆厚度的均匀，须经过处理后才能进行构件安装。
3）检查试用起重机，确认可正常运转；准备吊装架、吊索等吊具，检查吊具质保资料是否齐全，特别是检查绳索是否有破损，吊钩卡环是否有问题等；检查构件套筒或浆锚孔是否堵塞；对于叠合楼板、阳台板等水平构件，架立好竖向支撑并验收合格。
4）吊具的选型
本工程预制构件重量较轻，吊装时根据吊点数量选型，预制构件只有四个吊点的，可采用钢丝绳（或专用吊架、钢扁担）进行卸车及吊装，有六个吊点的，必须采用专用吊架
或钢扁担进行卸车及吊装。
2.2预制构件吊装
施工工艺流程：定位放线及标高抄测——预制墙柱插筋校正——预制墙板吊装——预制墙板支撑安装及垂直度校正——暗柱钢筋连接、绑扎及叠合板支撑体系搭设——叠合板吊装——绑扎现浇部位钢筋——模板支设、加固——节点及现浇部位砼浇筑——支撑及模板拆除——预制墙板压力灌浆
1)预制墙板吊装
⑴竖向构件吊装应采用慢起、快升、缓放的操作方式。
⑵竖向构件底部与楼面保持20mm空隙，确保灌浆料的流动；其空隙使用1～10mm不同厚度的垫片，确保竖向构件安装就位后符合设计标高。
⑶竖向构件吊装前先检查预埋构件内的吊环是否完好无损，规格、型号、位置正确无误，构件试吊时离地不大于0.5m。起吊应依次逐级增加速度，不应越档操作。构件吊装下降时，构件根部系好缆风绳控制构件转动，保证构件就位平稳。
⑷构件距离安装面约1.5m时，应慢速调整，调整构件到安装位置；楼地面预留插筋与构件预留注浆套筒逐根对应，全部准确插入套筒后，构件缓慢下降；构件距离楼地面约30cm时由安装人员辅助轻推构件或采用撬棍根据定位线进行初步定位。
⑸竖向构件就位时，应根据轴线、构件边线、测量控制线将竖向构件基本就位后，利用可调式斜支撑上下连接板通过螺栓和螺母将竖向构件楼面临时固定，竖向构件与楼面垂
直度调整完成后摘除吊钩。
⑹根据竖向构件平面分割图及吊装图，对竖向构件依次吊装就位，竖向构件就位后应立即安装斜支撑，每竖向构件用不少于2根主斜支撑进行固定，斜支撑安装在竖向构件的同一侧面。
⑺通过线锤或水平尺对竖向构件垂直度进行校正，转动可调式斜支撑中间钢管进行微调，直至竖向构件确保垂直；用2m长靠尺、塞尺、对竖向构件间平整度进行校正，确保墙体轴线、墙面平整度满足质量要求。
2)叠合板吊装
⑴检查叠合板的编号、预留洞、接线盒的位置和数量，叠合板搁置的指针方向。叠合板构件吊装应采用慢起、快升、缓放的操作方式。
⑵叠合板构件吊点必须在设计转化图标注位置，以保持起吊平衡，吊点不得少于4点，采用钢扁担梁或框架吊多点吊装。
⑶叠合板吊装就位前，应安装临时支撑，根据标高控制线，调节临时支撑高度，控制水平构件标高。在校正完的墙体上用墨斗线弹出标高控制线，并复核水平构件的支座标高，对偏差部位进行切割、剔凿或修补，以满足构件安装要求。
⑷按照次序吊装叠合板构件，叠合板搁置长度一般为10mm。
⑸在叠合板构件吊装就位时安装临时支撑，上、下层临时支撑要在同一位置。
⑹吊装时先将水平构件吊离地面约500mm，检查吊索是否有歪扭或卡死现象及各吊点受力要均匀，叠合板构件在安装位置接近1000mm时，用手将构件扶稳后缓慢下降就位。
⑺对跨度大于等于4000mm的叠合板，板中部应加设临时支撑起拱，起拱高度应为板跨的1-3‰。
⑻施工过程中，应连续三层设置支撑，待上一层叠合楼板结构施工完成后，上层现浇混凝土强度达到100%设计强度时，才可以拆除下一层支撑，上下层支撑时应在一条竖直线上，以免叠合楼板受到上层立柱冲切，临时支撑的悬挑部分不允许有集中堆载。
⑼绑扎叠合楼板钢筋前应清理干净叠合板上杂物，根据钢筋间距弹线绑扎，钢筋绑扎时放置在叠合楼板桁架，钢筋上铁的弯钩朝向要严格控制，不得平躺。双向叠合板板侧采用整体式拼缝，绑扎时要注意接缝处预制板侧伸出的纵向受力钢筋应在后浇混凝土叠合层内锚固，纵向钢筋应交错布置，且锚固长度不应小于la；两侧钢筋在接缝处重叠的长度不应小于10d，钢筋弯折角度不应大于30°，弯折处沿接缝方向应配置不少于2根通长构造钢筋，且直径不应小于该方向预制板内钢筋直径。
3）预制楼梯吊装
⑴预制楼梯构件吊装前检查楼梯休息平台、梁口及其标高，在楼梯段上、下梯梁处铺水泥砂浆或用垫片找平，找平层标高要控制准确，弹出楼梯安装控制线，对控制线及标高进行复核，控制安装标高。
⑵预制楼梯构件吊装前检查预埋套筒螺丝位置、丝扣完整度、单件重量、编号等。
⑶楼梯起吊前，应检查吊耳，并用卡环销紧。预制楼梯梯段应采用专用吊具水平吊装，吊装时通过调节倒链使踏步平面呈水平状态，便于楼梯安装就位。楼梯起吊前，应检查吊耳，并用卡环销紧。试吊预制楼梯板，检查吊点位置是否准确，吊索受力是否均匀等；试起吊高度不超过1m。
⑷确保在起吊过程中预制梯段休息平台与保持水平状态；采用可调试横吊梁均衡起吊就位，吊点必须在4个或以上。
⑸预制楼梯基本就位后再用撬棍微调楼梯板，直到位置正确，搁置平实，安装完毕后，复核楼梯标高、梯井宽度尺寸，校正后再脱钩。
⑹做好预制楼梯的成品保护工作。
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施工注意事项及质量标准
3.1施工注意事项
1）墙板吊装完成校正后，现场各班组作业人员注意对已完成墙板的成品保护工作，不得随意拆除或拧斜支撑，如因斜支撑位置有冲突的或需要调整的，必须通知吊装工进行调整。
2）墙板吊装时应根据定位线对构件位置采用撬棍等进行调整，以保证构件位置的准确。构件就位后应立即安装斜撑，并使用2m靠尺通过斜撑的调节撑出或收紧对构件垂直度进行校正，以上部斜撑紧固后调整垂直度为宜，下部斜撑暂时不要紧固，待垂直度调整完毕
后在进行紧固。
3）叠合板吊装前，先行搭设支撑体系（立杆离叠合板边缘400mm左右，立杆间距为600-1200mm），现场采用扣件式钢管支撑体系，顶部龙骨采用木方或方钢，确保龙骨面标高即为叠合板底标高。根据叠合板构件平面图布置立杆，并用水平杆进行连接，确保支撑体系稳定。
4）叠合板吊装前必须测量墙板顶标高，确保与板底标高一致，便于叠合板就位、搁置，对预制墙板高出叠合板底部的，现场弹线切割后凿除高出部分；对预制墙板低于叠合板底部的，待叠合板吊装、调整完毕后，接缝处用水泥砂浆进行封堵，避免混凝土浇筑时漏浆。
5）支撑体系拆除，符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》底模拆除时的混凝土强度要求。
6）本工程楼梯吊装后的灌浆封堵，要求在一栋楼梯吊装完成十层左右后，上下拉通线调整楼梯位置，确认无误后进行灌浆封堵。
3.2质量标准
1）构件进场验收
⑴每个进场构件均需有相应的名称标注、吊点标注及方向标注等，每批构件有出厂合格证，并应附所用材料的质量证明资料，并提供对应的灌浆套筒用作复检。
⑵预制构件进场后，应对构件的外观尺寸进行检查，应检查所有预埋套筒、预埋件及预留孔洞（含水电埋件）的规格、数量、位置、深度等，并对伸出钢筋的规格型号、位置、
长度及钢筋桁架进行检查验收。
⑶对有埋件遗漏、偏位严重等问题及有孔洞、混凝土疏松、贯通裂纹，翘曲严重或断裂损坏等严重缺陷的构件予以退场处理。
⑷预制构件成品允许偏差表：
2）吊装质量要求
⑴预制构件吊装必须按图纸进行，其吊装位置、方向不得有误。
⑵预制墙板斜撑在混凝土浇筑及灌浆施工前不得拆除或随意调整，斜撑待灌浆施工一天后方可拆除。
⑶预制构件安装允许偏差应符合下表规定：
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现浇节点施工
4.1剪力墙暗柱施工
1）本工程剪力墙两端暗柱为现浇施工，现浇部位施工同结构剪力墙，现场模板支设利用预制墙板两侧预留的孔洞并采用对拉螺杆进行固定，L型节点部位主龙骨采用型钢背楞进行加固，确保节点部位混凝土成型质量。
4.2叠合板后浇带施工
1）支撑龙骨南北方向
支撑龙骨与叠合板方向垂直铺的，在板后浇带位置先行铺设500mm宽模板并固定牢固，确保梁侧模板标高与后浇带模板平齐，再进行叠合板的吊装。
2）支撑龙骨东西方向
支撑龙骨顺叠合板长方向铺设的设的，叠合板后浇带模板采用反吊支设。
4.3休息平台梁支撑体系
楼梯平台梁施工浇筑完成后，进行本层预制楼梯吊装，预制楼梯两端搁置在休息平台梁侧边的挑耳上面，梁支撑立杆需进行加密，立杆间距控制在600mm左右，并在中间部位梁托杆下部设置可调顶托进行卸荷。
4.4结构梁绑扎
结构梁模板支设完成后，可先进行结构梁钢筋的绑扎，绑扎时将梁上部主筋向中间并拢固定，待叠合板吊装完成后再向两边分开绑扎固定；也可先行吊装叠合板，待叠合板吊装完成后再进行梁钢筋的绑扎，梁钢筋绑扎时不得随意弯曲或割除叠合板伸出钢筋。
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压力注浆
灌浆作业是装配式混凝土结构施工的重点，直接影响到装配式建筑的结构安全，灌浆工艺流程：灌浆准备工作→接缝封堵→灌浆料制备→灌浆→灌浆后节点保护
5.1根据设计要求，同层混凝土浇筑完成后进行预制墙板灌浆，墙板底部采用封堵料进行封堵，保证封堵密实牢靠，避免漏浆。
5.2灌浆料、封堵料需有合格证及相应的质量证明文件，并经复试合格方可使用。现场严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，采用机械搅拌确保搅拌均匀，搅拌器转动过程中不得将搅拌器提出，防止带入气泡（搅拌完成后需进行流动性检查）。灌浆前可先适当撒少量水对灌浆部位内砼面进行湿润，但不得有积水。
5.3灌浆时用压力灌浆机从下部孔洞灌入，并对有浆料流出的孔洞进行封堵、塞实。灌浆料拌制完毕后应在30分钟内用完，单个墙板或分仓段中的灌浆应一次连续灌满。灌浆孔灌注完成后应及时将沿孔壁淌出的灌浆料清理干净。
5.4灌浆后24小时内不得使设备和灌浆层振动、碰撞，终凝后应覆盖湿润的布袋，并洒水养护，每天4-6次，养护时间不少于7天。
5.5灌浆部位施工时温度大于35°C，应按高温气候环境施工并符合下列要求：
（1）灌浆前24h采取措施，防止灌浆部位受到阳光直射或者其他热辐射；
（2）采取适当降温措施，使与灌浆料接触的混凝土的温度小于35°C；
（3）浆体的入模温度不应大于30°C
（4）灌浆后应及时采取保湿养护措施。
5.6灌浆料及接头检验
⑴灌浆施工中，灌浆料的28d抗压强度应符合设计要求，用于检验抗压强度的灌浆料试件应在施工现场制作。检查数量:每工作班取样不得少于1次，每楼层取样不得少于3次。每次抽取1组40mm*40mm*160mm 的试件，标准养护28d后进行抗压强度试验。
⑵对墙板周边封堵料的专用封堵料进行送检检测，并在现场制作砂浆试块。检查数量:每层取样不得少于1次，每次抽取1组70.7mm*70.7mm*70.7mm 的试件，标准养护28d后进行抗压强度试验。
⑶对灌浆接头100%进行外观检查。检查项目包括灌浆、排浆孔口内灌浆料充满状态。检查数量: 同一批号，同一类型，同一规格的灌浆套简，检验批量不应大于1000个，每批随机抽取3个灌浆套简制作对中接头。
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安全文明环保施工
6.1吊装前应检查机械、索具、夹具、吊环等是否符合要求并应进行试吊。吊装时注意，安装吊钩前必须要对构件上预埋吊环进行认真检查，看预埋吊环是否有松动断裂迹象，如有上述现象或其它影响吊装的现象，严禁吊装。
6.2对于安全负责人的指令，要自上而下贯彻到最末端，确保对程序、要点进行完整的传达和指示。
6.3特种施工人员必须持证上岗。
6.4在吊装区域、安装区域设置临时围栏、警示标志，临时拆除安全设施（洞口保护网、洞口水平防护）时也一定要取得安全负责人的许可，离开操作场所时需要对安全设施进行复位。现场人员禁止在吊装范围下方穿越。
6.5使用撬棒等工具，用力要均匀、要慢、支点要稳固，防止撬滑，发生事故。
6.6构件在未经校正、焊牢或固定之前，不准松绳脱钩。
6.7起吊较重物件时，不可中途、长时间悬吊、停滞。
6.8起重吊装所用之钢丝绳，不准触及有电线路和电焊搭铁线或与坚硬物体磨擦。
6.9严格遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定
（1）被吊物重量超过机械性能允许范围不准吊；
（2）信号不清不准吊；
（3）吊物下方有人站立不准吊；
（4）吊物上站人不准吊；
（5）埋在地下物不准吊；
（6）斜拉斜牵物不准吊；
（7）散物捆扎不牢不准吊；
（8）零散物主（特别是小钢横板）不装容器不准吊；
（9）吊物重量不明，吊、索具不符合规定，立式构件、大模板不用卡环不准吊；
（10）六级以上强风、大雾天影响视力和大雨时不准吊。
6.10操作结束时一定要收拾现场、整理整顿、特别在结束后要对工具进行清点。
