生料辊压机终粉磨说明书

原料粉磨及废气处理系统

调试操作说明书

一、工艺流程介绍

来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。

辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。

因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。

原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽(12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送

斜槽(12.39)、斗式提升机

(12.41) 、空气输送斜槽(12.42)入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)送入窑灰仓。窑灰仓底设计量及输送系统(16.05)，磨开时可输送至成品输送斜槽(12.39)。当原料粉磨系统正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机和增湿塔，可全部进入原料粉磨系统作为烘干热源；磨停时，窑尾废气经增湿塔降温后进入窑尾收尘器和系统风机外排。

二、 自动调节回路 1. 生料的质量自动控制

根据生料取样化学成分分析结果，调节原料调配站各原料喂料装置的比例，自动控制生料化学成分。 2. 窑尾袋收尘器入口压力的自动控制（现有）

通过调节窑尾袋收尘器排风机的电动机电流，调节系统阻力，以稳定袋收尘器入口压力。

三、启动前的准备工作

原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。 一、现场设备的准备工作

1. 润滑设备润滑油的检查及调整

设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。 检查的主要项目有：

1-1 辊压机辊子润滑装置的油量、油路及阀门情况。 1-2 辊压机辊子液压装置的油量、油路及阀门情况。 1-3 辊压机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况。

1-4 选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况。 1-5 各风机润滑装置的油量、油路及阀门情况。 1-6 所有运动部件、传动链条、联轴器润滑油情况。 1-7 所有的电动机轴承润滑油情况。 1-8 所有的阀门及其执行器润滑油情况。 2. 冷却水的检查

冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量，需冷却水的设备有:

1）辊压机主减速机油站。 2）辊压机液压装置。 3）辊压机辊子润滑装置。 4）循环风机轴承。 3. 压缩空气检查

原料粉磨部分所需压缩空气由空气压缩机站供给，系统启动之前须检查空压机站是否启动，各储气罐是否按规定进行排污，压力是否达到额定压力，压缩空气管道及阀门有无漏气现象，有问题及时处理，供气管道上的手动阀处于开启状态。 需压缩空气的设备：

袋收尘器;气动三通分料阀;气动闸阀

4. 原料调配库、设备内部、人孔门、检查门的检查

原料调配库加料之前应清除安装或检修时掉在库内部的杂物，防止仓口堵塞或金属物体进入原料粉磨。

在设备启动前要对设备内部进行全面的检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止设备运行时卡死或打坏设备，造成损失。

待设备检查完后，所有人孔门、检修（查）孔要严格密封，防止生产时漏水、漏料、漏油。 5. 阀门检查

1）各原料仓下棒阀及闸板阀，全部开到适当的位置，保证物料畅通。

2）所有的手动阀门，在设备启动前都应打到适当的位置。 3）所有的电动、气动阀门，首先在现场确认灵活开闭，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室遥控操作，确认中控与现场的开闭方向一致，检查开度与指示是否准确，如果阀门上带有上、下限位开关，要与中控室核对限位信号是否返回。锁风阀确认安装方向是否正确。 6. 设备的紧固检查

检查设备的紧固情况，如辊压机、风机、减速机、电机的地脚螺栓等不能出现松动，设备的易松动件，传动连杆等都要进行

严格的检查，斗式提升机斗子和链子之间的连接也要检查。

7. 原料调配库内物料的检查

确认各原料调配库的物料储存量合适，料位计指示准确，仓内物料位置与中控显示一致，试生产期间仓内物料不宜过满，一般为仓满的60～70％。

8. 小袋收尘器的检查

必须严格按照《小袋收尘器说明书》执行。

9. 斜槽检查

检查透气层是否正常；各门是否关上。 二、电气设备及仪表检查 1.电气设备的检查

(1)检查电源是否已供上，设备的备妥信号是否全部返回。 (2)电气开关柜是否推到工作位置，电气保护整定值要合适。 (3)PC柜的电源是否合上。

(4)设备的现场开关是否按要求打到“集中”位置。 (5)确认高压电设备送电条件，并送电。 2.现场仪表的检查

现场有许多仪表，可以帮助巡检人员及时了解生产及设备的运行情况，在开车前，都要进行系统地检查，并确认电源已供上，是否有指示。送信号进入中控室指示的仪表，还要与中控室人员配合，核实传输信号的准确性。

四、 启动与停车操作

本章叙述的内容是正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。

设备的启动操作顺序

1. 窑系统运行正常时，原料粉磨系统的投入

序号 操作步骤 1)确认原料调配库内的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。 2)确认生料均化库允许进料 启动原料粉磨系统 检查与调整 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。 原料粉磨系统采用的辊压机终粉磨系统，其启动、停车、维护、常见故障的处理等 1）首先全部打开冷风阀(12.31), 2) 逐渐打开增湿塔至V选管道阀门（12.30），同时逐渐关小增湿塔至收尘管道阀门（12.32） 3)逐渐打开循环风机进口阀门(12.27-1)，调节冷风阀门开度控制出选粉机气体温度逐渐提高至95℃左右，（投料后要保证出选粉机气体温度在90~100℃） 4 启动原料喂料组 确认分料阀位置。 设定原料喂料总量 设定辊压机压力 设定满足生料细度的选粉机转速。 1 2 3 在保持窑尾袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料粉磨系统风量和风温。 5 启动原料配料组

6 原料调配库发出“库空”信号后，启动原料输送组 注意根据胶带输送机的长度和速度计算输送延时和喂料量，防止库空或溢料。 一、 系统运转中的检查与调整

下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。

序号 检查项目 原因分析 调整处理方法 1)检查窑尾袋收尘器排风机进口阀门开度或风机转速,并调整。 2)检查所有阀门,并调整。 3）增加转速 1)检查系统漏风情况 2)检查窑尾袋收尘器进，出口气体压差是否过低 3)检查增湿塔内喷水情况 3 窑尾袋收尘器排风冷却水量偏小 机及循环风机轴承温度高 4 系统内各点气体压系统内阀门位置不合适 力不正常 5 生料化学成分不合各种原料配合比不合适 格 调整各计量秤给料比例 调整系统内阀门开度 调整冷却水量 1 废气处理系统正压 1)窑尾废气量增加 2)系统阀门位置不合适 3）尾排风机转速过低 2 窑尾袋收尘器的收观察烟囱排出气体中含尘尘效果差 量高

6 辊压机系统 三、系统的停车操作顺序

下面分别介绍正常情况下的停车，故障联锁停车及紧急停车等几种情况下的操作要求。系统内设备分组及开停车操作详见电气专业相关说明书。

（一）烧成系统正常运转情况下的原料粉磨部分的停车操作 四、 设备故障停车及紧急停车的处理

在设备运行过程中，由于设备突然发生故障或电机过载跳闸、保护跳闸，现场停车按钮按下时，系统的部分设备会联锁停车。另外在某种紧急情况下，为了保证人身及设备安全，也会使用紧急停车按钮，使系统内设备紧急停车，为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理操作。

当设备突然停机时，基本的处理程序是： （1）马上停止与之有关的部分设备

（2）查清事故原因，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。

（3）原料粉磨系统内部分设备突然停车，可能会导致系统内温度升高，超过设备允许的界限，应及时调整系统内（包括废气处理部分）的阀门开度。降低风温，保护设备，同时尽量不要影响窑系统的操作。

五、试生产及生产中的注意事项

一、试生产的安排及其目的 1. 日程安排

所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料粉磨及烧成系统尽量同步进行。 2. 目的

为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：

(1) 各设备的润滑油供应情况

(2) 运动部件与固定部件之间有无不正常接触 (3) 安装时的精度

经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。

系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。 二、试生产准备

在充分细致地对系统中所有的设备进行检查后，应进行下述生产准备工作：

1. 在向轴承及减速机中加入润滑油之前，要仔细地进行内部检查、清洗，然后按各自设备的要求注入润滑油，油量要符合要求。

2. 密封检查

为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。

三、试生产要领

原料粉磨的试生产情况好坏，是直接影响整个生产线的关键。

1. 各设备的单机试车

在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格为止。 2. 联动试车

当单机试车完成后，即可进行联动试车，由中央控制室 进行遥控操作，并进行必要的联锁试验，主要有以下几点： （1）对每台设备进行模拟故障试验，检查程序联锁是否准确无误

（2） 对设备保护接点的联锁试验 （3） 检查紧急停车按钮是否起作用 3. 无负荷试车

将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统及各设备的温升等。

若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检

查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。

在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。 四、生产中的注意事项

1. 轴承温度

在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。

3. 电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行检查和调整，使其正常。

4. 关于阀门的操作及风量的平衡

原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。

7. 成品的细度

主要通过改变选粉机转速调整。 8. 成品的化学成分

化验室要及时取样分析，及时调整各原料配比。

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