工业管道支吊架预制安装施工工艺标准

1.目的

为了规范我公司工业管道的支吊架安装施工工艺过程，保障施工质量，特制定本工艺标准。 2.使用范围

适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的支吊架安装施工。 3.参考文件或引用标准:

《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 DL5031—94 4.施工准备:

4.1 熟悉设计要求，审查图纸，确定方法，编制技术交底； 4.2 进行人员、材料、机具的准备。 5.操作工艺： 5.1 支、吊架制作

5.1.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。

5.1.2 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制

作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许

有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。 5.1.3 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 5.1.4 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求：

(1)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷； (2)弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求； (3)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；

(4)在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的±10％；

(5)弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差△不得超过自由高度H的2％。

5.1.5 管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。支吊架弹簧如缺少出厂证件时，安装前应进行下列试验：

(1)全压缩变形试验：压缩到弹簧圈互相接触，保持5min卸去载荷后其永久变形不应超过原高度的2％。如超过，应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3％。不符合上述要求者不得使用；

(2)工作荷载压缩试验：在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见下表。

表4．4．5 弹簧压缩量允许偏差

弹簧有效圈数 2～4 5～10 >10 压缩量允许偏差 ±12g ±10％ ±8％ 5.1.6 制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。 5.1.7 支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 5.2 支、吊架安装

5.2.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

5.2.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道、吊点应设在

位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

5.2.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打人必须达到规定深度值。

5.2.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

5.2.5 所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层

敷盖。

5.2.6 支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。 6.质量标准：

6.1 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。

6.2 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

6.3 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。

6.4 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

6.5 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 7.施工注意事项：

7.1有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

7.1.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能符合设计文件的规定。

7.1.2 管托不得脱落。 7.1.3 固定支架应牢固可靠。

7.1.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计规定。

7.1.5 可调支架的位置应调整合适。

7.2 弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 8.记录

8.1 管道支吊架弹簧合格证 8.2 支、吊架安装调整记录