附件1 编号：
科学技术进步奖申请表
专 业 类 别：机 械
项目名称：工作起止时间：
负责单位：山西焦煤集团公司西山机电总厂
主要协作单位：
申请奖励等级：
申 请 单 位 （盖章）
报出日期： 2005
Q-140/85*700型千斤顶制造工艺设计 年 1 月至 2005 年6 月
批准奖励等级：
申请单位负责人 （盖章） 年 11 月 20 日 技 术 中 心 制
2005
一、 项目简介 Q-140/85*700型千斤顶,是用于ZZ5200型液压支架推移的千斤顶, 由于它在高压油作用下工作 ,技术要求高,制造难度较大，为成功研制该项产品,我们做了大量设计工作，制定了合理的工艺。 油缸由缸体、活塞、活塞杆、导向套、缸盖等组成，其中缸体是主要的工作件和支承件，缸体毛坯一般使用无缝钢管，且长径比大于10。这种长径比大，精度高的深孔，要应用特殊的加工方法才能达到。为此我们进行了广泛的调研，设计出了整套制造工艺，首先在缸筒两端加工30°的高精度锥面，然后车中心架位、车导向底孔、车缸口、镗孔等工序合理安排。解决了缸体的基准定位、加工余量控制，减少工件切削变形等工艺技术难题，保证了加工质量。活塞杆制做采用小直径毛坯，连接部经锻造成形加工，不仅保证了加工质量，而且节约材料19%。对于其它零件，我们设计的工艺是装夹一次完成内外圆加工，很好地保证了同轴度要求，并且节约了装夹工时，提高了生产效率；工艺定额符合实际。 工艺经生产实际验证，完全可行、可靠，制造的油缸符合Q/MTZ379-87《矿用液压支架千斤顶通用技术条件》要求。 每套千斤顶产值3000余元，可为支架制造及修理进行配套，每年产值 约100万元。填补了我厂的制造空白，可节约大量外购资金。设计的制造工艺科学合理，每年可节省材料5212kg，价值约2万元，生产效率较常规方法提高百分之四十，社会、经济效益可观。
二、主要创新点 1、 解决了缸体的基准定位、加工余量控制，减少工件切削变形等工艺技术难题，保证了加工质量。 2、 活塞杆制做采用小直径毛坯，连接部经锻造成形加工，节约材料19%。 3、导向套、缸盖等零件装夹一次完成内外圆加工，很好地保证了同轴度
要求，并且节约了装夹工时，提高了生产效率。 三、社会、经济效益 1、每套千斤顶产值3000余元，可为支架制造及修理进行配套，每年产值 约100万元。 2、填补了我厂的制造空白，可节约大量外购资金。 3、设计的制造工艺科学合理，每年可节省材料5212kg，价值约2万元，生产效率较常规方法提高百分之四十。 四、应用情况及措施 工艺经生产实际验证，完全可行、可靠，制造的油缸符合Q/MTZ379-87《矿用液压支架千斤顶通用技术条件》要求，至今已制造完成千斤顶100多套。 - 2 -
五、主要受奖人员情况表 姓 名 性别 年龄 职务、职称 工作单位 参加本项目的时间 对本项目在 技术上的贡献情况 填报受奖人员时，要根据对本项目的贡献大小按顺序依次填写 说 明
以往获奖情况 附件目录 附《Q-140/85*700型千斤顶制造工艺设计》材料 一份 推荐单位主管领导意见 （盖章） 年 月 日 - 4 -
评审意见 评审组长： 年 月 日 评审委员会意见 年 月 日
200 年科技成果项目汇总表
申报单位： 序号 专业 项目名称 项目简介 项目 创经济 投资额 效益 合作单位 （万元） （万元） 项目 负责人 机2 械 Q-140/85*700型千斤顶制造工艺设计 Q-140/85*700型千斤顶由缸体、活塞、活塞杆、导向套、缸盖等组成，其中缸体是主要的工作件和支承件，缸体长径比大，精度高，要应用特殊的加工方法才能达到。为此我们进行了广泛的调研，设计出了整套制造工艺，解决了缸体的基准定位、加工余量控制，减少工件切削变形等工艺技术难题，保证了加工质量。活塞杆制做采用小直径毛坯，连接部经锻造成形加工，不仅保证了加工质量，而且节约材料19%。对于其它零件，我们设计了装夹一次完成内外圆加工工艺，很好地保证了同轴度要求，并且节约了装夹工时，提高了生产效率，取得了很好的经济、技术效果。 年产值0 100万元 赵晓明 6
Q-140/85×700型千斤顶制造工艺设计
Q-140/85×700型千斤顶,是用于ZZ5200型液压支架推移的千斤顶, 由于它在高压油作用下工作 ,技术要求高,制造难度较大，为成功研制该项产品,我们做了大量设计工作，制定了合理的工艺,取得了很好的经济和技术效果。
油缸由缸体、活塞、活塞杆、导向套、缸盖等组成，其中缸体是主要的工作件和支承件，缸体毛坯一般使用无缝钢管，内孔的尺寸精度为IT6级,粗糙度Ra为0.4μm,且长径比大于10。这种长径比大，精度高的深孔，要应用特殊的加工方法才能达到。为此我们进行了广泛的调研，按照我厂现有的生产条件设计出了整套制造工艺。首先在缸筒两端加工出30°的高精度锥面，以达到较高的定心精度，而且使工件不产生径向变形。然后车2个中心架位，用以支承工件重量及定位。为使镗刀顺利进入镗削，车一段导向底孔，由于加工余量的不均匀，需要设计控制粗、精镗削的余量，设计采用在同一台深孔加工机床上粗、精镗和滚压，工件一次安装完成加工，保证了精度。最后车缸口。各工序合理安排，解决了缸体的基准定位、加工余量控制，减少工件切削变形等工艺技术难题，保证了加工质量。活塞杆制做采用小直径圆钢毛坯，连接部经锻造成形加工，不仅保证了加工质量，而且节约材料19%。对于其它零件，我们设计的工艺是装夹一次完成内外圆加工，很好地保证了同轴度要求，并且节约了装夹工时，提高
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了生产效率；工艺定额符合实际。
工艺经生产实际验证，完全可行、可靠，制造的油缸符合Q/MTZ379-87《矿用液压支架千斤顶通用技术条件》要求。 每套千斤顶产值3000余元，可为支架制造及修理进行配套，每年产值约100万元。该产品填补了我厂的制造空白，可节约大量外购资金。设计的制造工艺科学合理，每批制造产品可节省材料5212kg，价值约2万元，生产效率较常规方法提高百分之四十，充分利用了我厂的现有设备，以小投入创造了高效益，社会、经济效果显著。
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