0 隧道工程技术交底汇编
(作业指导书)
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目 录
前 言 .................................................................. 错误！未定义书签。 隧道洞口施工作业指导书 ................................................................... 1 明洞施工作业指导书 ........................................................................... 7 超前管棚作业指导书 ......................................................................... 17 地质超前预测预报作业指导书 ......................................................... 27 隧道开挖作业指导书 ......................................................................... 38 径向注浆作业指导书 ......................................................................... 48 局部注浆及疏水作业指导书 ............................................................. 53 初喷后补注浆及引排水作业指导书 ................................................. 58 施工缝、沉降缝防水作业指导书 ..................................................... 63 隧道通风作业指导书 ......................................................................... 72 衬砌后回填注浆作业指导书 ............................................................. 79 仰拱、仰拱填充作业指导书 ............................................................. 83 超前小导管、锚杆作业指导书 ......................................................... 87 隧道二次衬砌作业指导书 ................................................................. 92 防排水施工作业指导书 ..................................................................... 99 钢架施工作业指导书 ....................................................................... 108
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监控量测作业指导书 ....................................................................... 113 锚杆、钢筋网作业指导书 ............................................................... 125 喷射混凝土作业指导书 ................................................................... 133 隧道综合接地作业指导书 ............................................................... 139 岩溶隧道施工作业指导书 ............................................................... 162
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隧道洞口施工作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-01
1适用范围
适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道洞口施工。
2作业准备
2.1 内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习中铁五局郑万铁路实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工作业人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2 外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3技术要求
3.1洞口土石方用挖掘机挖装或预裂爆破开挖，开挖方法采用自上而下分层分台阶进行，台阶高度2～3米，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。
3.2洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。
3.3开挖中要注意边坡的整修，避免边坡不顺，挖方标高应按照设计标高开挖避免超挖，无危石与坑穴，坡面平整稳定无隐患。
3.4施工过程中严格按照设计、规范要求布设地表沉降观测桩及地表观测。 3.5边、仰坡防护的形式应符合设计要求。
3.6检查台阶、检查梯、栏杆等检查设备的施工应符合下列要求： 3.6.1应按设计位置、范围和构造要求设置检查设备，连接牢固，外观顺直整齐。
3.6.2检查梯等检查设备杆件的涂料品种、质量、涂装体系应符合设计要求，并无漏涂、露底、剥落、起泡等缺陷。涂刷应均匀，色泽一致。
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3.7喷射砼应采用湿喷工艺，回弹料严禁使用。混凝土厚度及强度应符合设计及规范要求。
3.8钢筋网应随坡面的起伏铺设，与坡面的间隙一般不大于3cm；钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固。
3.9钻孔深度不得小于锚杆设计长度,并大于锚杆设计长度10厘米，杆体插入锚杆孔时,应保持位置居中,插入深度不小于设计，锚杆必须安装垫板,垫板应与喷射混凝土面密贴。
4施工程序及工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：施工测量→场地清理→截排水沟施工→洞口土石方开挖→边仰坡刷坡与防护。
4.2工艺流程
洞口工程施工工艺流程见图4-1。 施工准备 定位测量 施工测量放样 清除洞口危石 交桩复测 布控测网 修筑洞口截（排）水沟 图纸审核 明挖段上台阶施工 边仰坡防护 暗挖进洞及明挖段 下台阶施工 洞口环境绿化 大管棚 超前支护 明洞、洞门及 暗洞衬砌 明洞防水、洞顶回填
图4-1 洞口工程施工工艺流程图 5施工要求
5.1 施工准备
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洞口工程施工宜避开雨季，施工前应认真核对隧道洞口地形、地貌、地质情况、各里程标高、曲线要素等，如发现与设计不符，应及时提出，以便修改设计。施工前应逐一排除崩塌、落石等安全隐患。
5.2 施工要求 5.2.1截水天沟施工
截（排）水沟中线距边仰坡开挖线边缘不小于5m，截（排）水沟采用C25混凝土预制块。
5.2.2洞口土石方开挖
洞口土石方用挖掘机挖装或控制爆破开挖，开挖方法采用自上而下分层分台阶进行，台阶高度2～3米，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。
5.2.3边仰坡刷坡与防护
边仰坡刷坡自上而下分层进行，各级边仰坡坡度按照设计坡度进行施工；随开挖及时进行锚喷等防护。正确标出边桩线，施工中经常检查边坡开挖坡度，及时纠正偏差。
5.2.4运输
采用大吨位自卸车运输。 5.2.5地表观测
按照设计及规范要求进行地表沉降观测。
6劳动组织
劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
管理人员：作业队长1人，技术主管1人，副队长1人，施工员3人，技术员2人，试验员1人，安质员1人。
作业人员：开挖班10人、运输班10人、支护班10人四个班组共30人。
7材料要求
7.1混凝土原材料进场时，必须对其质量指标进行全面检查，应符合现行规范要求。
7.2锚杆使用前，应在现场进行工艺、力学试验。锚杆应包括杆体、垫板、螺母等主要构件，锚杆材料的品种应符合设计要求，并应进行以下检验：
7.2.1外观质量检验：杆体直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折；
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7.2.2抗拉强度试验应满足设计与工程要求；
7.2.3加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计要求，车丝部分无偏心，有焊接件时焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
7.3钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢》（GB 1499）的规定。钢筋应顺直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
8设备机具配置
机械设备应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置。配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。
机械：挖掘机1台、装载机1台、自卸车3台、湿喷机2台、YT28风钻20台、压浆机1台、空压机4台、电焊机1台，各种设备机具可根据现场施工进展按需配置。
9质量控制及检验
9.1 质量控制
边、仰坡以上的山坡危石应在边、仰坡开挖前清除干净。采用机械开挖或预裂爆破应保证开挖面完整平顺、无危石和坑穴。边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。
隧道洞口及边仰坡开挖后应及时核查地质情况，需要加固处理时应符合设计要求。
隧道洞口的边、仰坡开挖形式和坡度应符合设计要求。
隧道洞门结构基础和缓冲结构基坑底面应无积水、虚渣、杂物。
洞口排水沟、截水沟的平面位置、开挖断面应符合设计要求，水沟内无积水，纵向坡度不得小于3‰。
9.2 质量检验
边仰坡坡率、中线及高程应符合设计要求，使用全站仪和水准仪进行检测。 喷射混凝土应符合设计及规范要求，采用埋钉法、凿孔法检查喷层厚度或无损检测测量厚度。
锚杆施工应符合设计及规范要求，注浆管的直径采用尺量，砂浆锚杆长度采用
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检查施工记录、观察。
钢筋网所使用的钢筋原材料进场检验必须符合规范要求。钢筋网的制作应符合设计要求。钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置连结牢固。钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。钢筋网搭接长度应为1~2个网孔，允许偏差为±50mm。
10安全及环保要求
10.1 安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。 10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。 10.1.3制定安全施工应急预案，日常做好应急物资储备。 10.1.4洞口工程施工，宜避开雨季和严寒季节。
10.1.5洞口施工前，应先检查边、仰坡以上山坡稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。
10.1.6明洞段因地基加固等施工的振动可能造成边坡失稳时，应预先在边坡上设置观测桩进行监测，并派专人检查边坡的稳定情况。发现边坡有开裂、变形现象时，应立即对边坡体进行加固处理，确保安全后方可继续进行施工。
10.1.7爆破作业时，所有人员应撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。
10.1.8设置放炮前的安全检查员，及时检查现场的安全情况，以确定是否可以起爆，爆破后经专职安全员检查，排除瞎炮等安全隐患后，其他人员方可进入施工现场。
10.1.9隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏水地段照明应采用防水灯头和灯罩。
10.2 环保要求
10.2.1便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。 10.2.2弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。
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10.2.3林木、植被保持措施：
（1）工程施工必须有利于环境的保持或恢复，使生态环境不因工程活动而恶化。
（2）保护原有植被：便道选线，营地选址，尽量少占或绕避林地、耕地。对合同规定的施工界限外的植被、植物树木等必须维持原状并加以保护。
（3）对生态环境有影响的取土场、弃碴场、施工便道、采石场等开工前，制定环保、水保措施，并必须报监理工程师批准后方可开工。
（4）充分做好开挖边仰坡、弃碴场地的植被恢复与绿化、临时施工场地的复耕工作。
（5）对隧道工程开挖的弃碴除能利用的外均在弃碴场内堆放，在堆弃过程中需先修好挡墙并作好地表水的引排疏导，其坡脚采用浆砌片石防护，不向河流和设计范围外的场地弃碴，不造成堵塞沟壑、河道。弃碴场使用完毕后，及时平整、复耕和绿化。
（6）营造良好工地环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。
（7）及早施作防护工程、排水工程，防止水土流失。
（8）洞口开挖应采取控制爆破，防止飞石对附近林木、植物造成损害。 （9）对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）定点存放，并按当地环保部门和监理工程师的要求进行处理，防止对动、植物造成影响。
（10）工程完工后，及时进行现场彻底清理，农田、临时用地按要求进行复垦，恢复原有道路、地貌，做到工完、料清、场地洁净，达到一次交付。
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明洞施工作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-02
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道明洞施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1熟悉隧道设计图纸、标准、规范，澄清有关技术问题。 2.1.2对施工人员进行仰拱及填充三级技术交底。
2.1.3制定施工安全措施，提出应急预案,对施工人员进行三级安全技术交底。 2.1.4对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集：洞口隧道地质条件、开挖断面尺寸、围岩类别、隧道长度、工期要求、预留沉落量、施工误差、监控量测资料、洞门设计型式,明洞设计技术参数等。
施工前，应由专业工程师向现场技术人员、作业人员进行技术交底，并确认人员、设备、材料、机具、作业环境满足正常作业的要求。
3技术要求
3.1洞门形式
隧道洞门型式根据地形、地质条件设置，隧道分别采用帽檐斜切式洞门和端墙式洞门，端墙式洞门分为柱式洞门、倒切式、挡翼墙式洞门、单压式洞门等；
端墙式洞门：端墙采用C30钢筋混凝土，顶帽、断墙顶水沟、边坡水沟采用C25混凝土，坡面铺砌采用M10浆砌片石。
斜切式洞门：帽檐、拱墙及仰拱采用C35钢筋混凝土，隧底填充采用C20混凝土。洞门斜切段与延伸段结构采用同种材料整体灌注，明作段衬砌与暗洞衬砌之间设变形缝一道，宽2cm。
3.2洞口斜切洞门及明洞段施工均采用明挖法施工，并控制刷坡高度，临时坡
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面采取锚网喷防护。
3.3洞口施工时应先做好洞口的防排水设施，再进行洞口开挖，并及时做好洞口边仰坡防护，尽早修建洞门及洞口段衬砌，以确保洞口稳定和施工安全。
3.4明洞段施工时应注意避开雨季，施工前应做好明洞两侧的截水天沟；施工时采用分段分层拉槽开挖及支护，分层回填夯实，确保边坡的稳定；顶部回填土石，须待衬砌强度达到70％以上方可进行；施工过程中应加强监控量测，包括坡面稳定、基底稳定等，以便及时掌握刷坡面动态和支护工作状态，保证基坑稳定和施工安全；施工应在上一环明洞衬砌施工完毕后，再开挖完成下一环明洞段，避免拉槽太长、太深引起两侧边坡稳定，造成不必要的麻烦，且注意边坡开挖后根据设计立即做好边坡临时支护。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
洞门施工程序：施工准备→基础测量放样→基础开挖→安装基础模板→安装基础钢筋→基础砼浇筑→墙身放样→墙身钢筋安装→墙身模型安装→墙身砼浇筑→砼养护→洞顶回填及防排水处理→洞门装饰。
4.2工艺流程
洞门工艺流程图见图示。
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5施工要求
5.1施工准备
5.1.1施工前，应由专业工程师向现场技术人员、作业人员进行技术交底，并确认人员、设备、材料、机具、作业环境满足正常作业的要求。
5.1.2洞口边仰开挖及防护、加固已基本完成，洞口场地能满足施工需求。 5.1.3洞口相邻工程的施工已完成。 5.2洞门施工工艺 5.2.1基础测量放样
根据设计图纸对基础四个角点进行测量放样，并向现场作业负责人对基础的开挖尺寸、开挖深度等进行书面交底。
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5.2.2基础开挖
洞门基础地层为土质时，采用人工配合挖掘机开挖，当洞口基础需爆破开挖时，应采取控制爆破技术。
5.2.3安装基础模板
当基础埋设的宽度、深度、承载力满足设计要求，报验后，根据基础设计边线安装基础模型，绑扎基础钢筋，预埋墙身钢筋。
5.2.4基础混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土溜槽入模，插入式振捣器分层振捣成型。
5.2.5墙身放样
基础混凝土达到5Mpa时，在基础表面方可进行墙身（端墙、翼墙）控制点的测量放样，放样点用红油漆标识，并向作业人员进行现场交底。
5.2.6墙身钢筋安装、模板安装
钢筋绑扎前，调整基础预埋墙身钢筋，按设计接长主筋，钢筋安装完毕后，安装墙身模型，墙身（端墙、翼墙）模型采用大块整体钢模，表面涂刷脱模剂，模型安装接缝严密、平整，加固牢固，不跑模、不漏浆。
5.2.7墙身混凝土浇筑
墙身（端墙、翼墙）混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器分层振捣成型。
5.2.8混凝土养护
墙身（端墙、翼墙）混凝土浇筑完毕后，应及时混凝土进行保水潮湿养护，养护最低期限应符合有关标准要求。
5.2.9洞顶回填及防排水处理
洞顶回填及防排水处理按照设计要求进行施工 5.3明洞（含帽檐式斜切式）施工工艺 5.3.1施工准备
（1）帽檐式斜切式洞门模板及衬砌模板台车现场组装、验收已完成。 （2）明洞施工应按设计要求，对地层进行预加固，然后分层开挖和支护，边仰坡分层施做防护。
（3）栈桥已加工完成。
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（4）其余施工准备内容同“洞门施工准备”。 5.3.2侧壁及基础开挖
侧壁及基础开挖开挖方法同“洞门基础开挖”。开挖过程中基坑上方利用栈桥架空，保证洞内外交通畅通。
5.3.3净空检查及测量放样
洞口拉槽宽度应满足明洞外侧宽度和明洞外模安装、加固等施工空间需求，拉槽槽底高程应考虑施工便道接引方便和洞内外车辆行走面的顺接，洞口明洞拉槽完成后，技术人员按设计图纸测量出仰拱开挖深度、两侧边墙开挖的边线、洞口里程横向法线等。
5.3.4基坑检查
施工人员按测量交底要求进行明洞仰拱及边墙基础的开挖，开挖至设计深度后，技术人员检查基坑宽度、标高、地基承载力是否满足设计要求。
5.3.5安装矮边墙模板
明洞两侧边墙型采用组合钢模，模板应安装在明洞边墙基础边线上，严禁侵限安装。
5.3.6仰拱及边墙基础钢筋安装
仰拱及边墙基础钢筋安装方法详见《仰拱及仰拱填充施工作业指导书》。 5.3.7浇筑仰拱及边墙基础混凝土
钢筋及模板经现场监理检查同意后，方可进行仰拱及边墙混凝土浇筑，仰拱及边墙基础混凝土施工方法详见《仰拱及填充施工作业指导书》。
5.3.8填充混凝土施做
明洞填充混凝土施做方法详见《仰拱及仰拱填充施工作业指导书》。 5.3.9台车定位
根据明洞设计长度、洞门设计型式、模板台车设计长度、衬砌外观质量确定明洞施工段数和施工顺序，一般明洞整段施工安排在洞口，不足整模施工的衬砌段设置在洞内，模板台车按既定的施工顺序就位，模板台车定位方法详见《二衬施工作业指导书》。
5.3.10拱墙钢筋安装
台车精确定位后，明洞拱墙钢筋在台车面板上进行安装，先安装内层钢筋，再安装外层钢筋，衬砌钢筋施工详见《二衬施工作业指导书》。
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5.3.11帽檐斜切式洞门模板安装
帽檐斜切式洞门线形较为复杂，其模型采用大块可调式钢模，分为内模和外模，帽檐斜切式洞门模板设计、加工应与衬砌模板台车相配套。
帽檐斜切式洞门模板采用人工配合吊车安装，安装前，技术人员根据设计图纸在模板台车面板上测量出帽檐斜切式洞门安装控制点，在模板生产厂家的技术人员指导下，按照安装控制点逐块拼装洞门模板，安装一块，临时加固一块，联结一块，最后再整体调整、加固。内模采用可调式丝标进行精确调整，采用小导管、型材等材料，以台车面板为支撑面对内模进行加固。
5.3.12帽檐斜切式洞门钢筋安装
帽檐斜切式洞门内模安装完成后，绑扎帽檐斜切式洞门钢筋，洞门钢筋应按设计图纸要求，与拱墙钢筋可靠边接。
5.3.13外模安装
包括明洞拱墙外模和帽檐斜切式洞门外模安装，帽檐斜切式洞门外模在洞门钢筋安装完成后，再安装外模，模型安装接缝应严密、支撑牢固，特别是明洞外模在圆心高度范围内应加强支撑，防止因捣固混凝土及混凝土挤压而造成模型移动变形。
5.3.14浇筑拱墙及帽檐混凝土
明洞拱墙、洞门模型及钢筋经检查合格后方可浇筑拱墙及帽檐混凝土，混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器分层振捣，对称入模，整体浇筑，不留施工缝。
5.3.15拆模养护
混凝土浇筑完毕后拆模及养护时间均应符合验标要求。帽檐模型采用人工配合吊车，自上而下拆除，帽檐模型拆除后分类堆码，妥善保管，以便其它洞口使用。
5.3.16防水层施做
外模拆除后，对防水层施做基层进行找平处理，按照设计防水层类型施做防水层。
5.3.17回填土
明洞回填应明洞外防水层施做完成且混凝土强度达到设计强度后进行，侧墙回填应两侧对称进行。土质地层，应将墙背坡面挖成台阶状，用片石分层码砌，缝隙用碎石堵塞密实。拱部回填应两侧分层夯实，每层厚度不大于0.3m，两侧回填土
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面的高差不得大于0.5m。回填与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高程。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。拱顶需做黏土隔水层时，隔水层应与边仰坡搭界平顺、封闭紧密，防止地表水下渗。
6劳动组织
6.1劳动力组织方式：采用架子队模式。
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
明洞及洞门施工人员配备表（单口每班） 工种或职务 专兼职安全员 质检员 测量工 工班长 试验工 搅拌机司机 混凝土运输司机 输送泵司机 电 工 装载机司机 模型工 混凝土工 钢筋工 轨槽及预埋件安装 电焊工 挖掘机司机 出碴车司机 吊车司机 人数 1 1 3 1 1 2 3 1 1 2 4 10 12 2 4 1 4 1
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7材料要求
7.1水泥质量应符合规定要求。
7.2细骨料、粗骨料的质量要求和选用原则应符合标准规定。 7.3外加剂的性能、匀质性应符合标准规定。 7.4矿物掺合料的技术要求应符合规定。
7.5钢筋的品种、规格、型号应符合设计及规范的规定要求。
8设备机具配置
隧道单口施工，设备机具配置应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置，配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。
明洞及洞门施工主要机械设备配置表（单口每班）
机械设备名称 装载机 输送泵 混凝土罐车 12m模板台车 附着式振动器 插入式捣固棒 拌合站 钢筋切断机 电焊机 切割机 钢筋弯曲机 出碴车 挖掘机 吊车 模板台车 洞门模板 数量 1台 1台 3台 1台 16台 6台 1套 1台 6台 1台 2台 4台 1台 1台 1台 1套 14
9质量控制及检验
9.1质量控制要点
①原材料（水泥、粗细骨料、钢筋） ②混凝土配合比
③隧道门基础（开挖范围、高程、承载力） ④明洞及洞门模板加工、安装 ⑤防水层 ⑥回填土。
9.2隧道门端墙和缓冲结构物土石方的开挖应避开雨季和雪融期，开挖后应及时施作端墙、翼墙、缓冲结构和挡护工程。
9.3隧道门及洞口段衬砌应尽早施工以保证洞口边、仰坡稳定。隧道门和缓冲结构的基础必须置于稳固的地基上，基坑超挖部分应用与基础同级混凝土和基础同步浇筑。
9.4隧道门端墙和翼墙、挡土墙的反滤层、泄水孔、变形缝设置应符合设计要求，确保泄水孔排水通畅。
9.5模板及支（拱）架应根据结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及支（拱）架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。
9.6隧道门端墙两侧的混凝土浇筑与墙背后回填应对称进行，不得对拱、墙衬砌产生偏压。端墙和翼墙、挡土墙背后应按设计要求分层回填密实。
9.7隧道门检查梯、隧道名牌、号标的设置应符合设计要求。
10安全及环水保
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警不标志，严禁非工作人员出入。 10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、维护、维修
10.1.3为保证施工安全，现场应有专业统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
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10.1.4在高处作业时做好安全设施，杜绝人员或者物品掉落引发的安全隐患搅拌机、混凝土输送泵、振动器等施工机具要设漏电保护装置，防止漏电伤人
10.1.5工作人员必须经过混凝土施工的安全技术培训，合格后持证上岗 10.1.6混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。 10.1.7进人施工现场必须戴安全帽，穿防滑桂，高空作业段系安全带，严禁酒后作业
10.1.8混凝土振捣器操作人员操作时必须戴绝缘胶鞋和绝缘手套。 10.1.9振捣器使用前检查各部位是否连接牢固，旋转方向是否正确，使用后做好清洗、保养工作
10.1.10作业平台上的振捣器及其他用具不用时，按放平稳，严防掉落伤人 10.1.11吊装模型板时，工作地段应有专人指挥，指挥信号应清晰、明了。 10.1.12在2m以上高处工作时，应符合高处作业的有关规定。 10.1.13电路应符合电气安全标准。
10.1.14洞门施工搭设的脚手架不应妨碍车辆通行，应保证运输车辆能顺利通行，并悬挂明显的缓行标志。
10.2环水保要求
10.2.1为减少施工作业产生的扬尘，对人口稠密地区的施工场地、施工道路进行洒水或采取其他措施抑尘。
10.2.2易于引起粉尘发生的细料或松散料必须遮盖或适当洒水湿润。运输时必须用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖；运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土搅拌站设有防尘设备等措施。
10.2.3各类施工机械、设备使用清洁燃料，保证其尾气达标排放；防止严重漏油，禁止机械在运转中和维修时产生的含油污水未经处理直接排放，对含油污水进行隔油处理后再行排放。
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超前管棚作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-03
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道超前管棚施工作业。
2作业准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审查施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。检查钢管类型、规格、质量及性能是否与设计相符;根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔及注浆机具。
3技术要求
3.1导管规格：外径mm、108mm等，壁厚满足设计要求； 3.2管距：环向间距40cm；
3.3 倾角：外插角1°～3°为宜，可根据实际情况作调整； 3.4 注浆材料：M20水泥浆或水泥砂浆； 4.5设置范围：拱部140°范围； 3.6长度： 40m。
4施工工艺及方法
洞口长管棚适用于洞口V级围岩，无自稳能力或洞口段地表有重要建筑物。其目的是加固周边一定范围围岩，与刚架组合成预支护系统，防止空口软弱围岩坍塌，创造进洞条件。本管段内隧道洞口表层为黄色黏土，自稳能力差，为确保安全顺利进洞，采取超前大管棚支护。
2.1洞口大管棚施工作业流程图
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压水试验 确定浆液配合比 浆液制备 调整注浆参数 管棚加工 顶入管棚、安装止浆塞 喷混凝土封闭工作面 连接注浆管路、调试 原材料进场检验 初选浆液配合比 初配浆液试验注浆 测量放线 安装导向管、浇筑套拱 搭设工作平台、钻机就位 施工准备 钻 孔 清 孔 补 孔 钻孔验收
2.2施工工艺及方法 2.2.1、钻机平台开挖
首先根据钻机自身高度确定台阶的开挖高度，由原地面自上而下挖台阶，仰坡面需竖直开挖，以便管棚导向墙施作。当挖至台阶底部时，形成管棚钻机施作平台。考虑钻机平台高度不能满足导墙施作高度，需将开挖平台两侧以外的位置进行加深，具体开挖断面如图1-1所示。开挖方法采用风钻打眼爆破，挖机挖装、汽车运输的方式进行。
注浆作业 注浆效果分析 合格 封孔、连接钢架结构 不合格 结束 18
2.2.2、测量放线：
首先复核线路中线、水平，根椐线路中心线控制桩及高程控制点在仰坡面标识出隧道中心线及外拱顶标高，并根据暗洞开挖轮廓线在仰坡面画出外拱弧，做为导向墙立模的依据，根据导向墙的里程控制好导向墙内外模的高度，并预留相应的沉落量。按设计图的要求导向墙的长度为1.0m，厚度为0.8m。
2.2.3施作导向墙、安设导向管 (1)立模
导向墙内模采用钢模板，钢模板尺寸为1.5米(长)*0.3米(宽)*0.05米(高)，外模及端头模板采用3厘米厚木板加工制作而成。由于导向墙的尺寸为1m(长度)×0.8m(高度)。内模有0.5米留在外面不承受载荷，内模安装前需架设2榀工字钢，钢模板支撑在工字钢上，工字钢间距为0.8米。在工字钢下方搭设钢管架支撑，以便承受导向墙混凝土浇注荷载。工字钢架架设及模板安装采用人工进行，并保证工字钢架置于稳固的基岩上，2榀工字钢之间纵向采用φ22螺纹钢与钢架间焊接牢固，螺纹钢环向间距为0.8米。
1)工字钢支撑：用于支撑导向墙内模的工字钢安装架设采用三段弧长为5.8米，半径为7.2米的工字钢(I20b)单元通过连接板及螺母进行拼装，钢架必须保证
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每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查。工字钢架设时应严格按照设计位置进行，工字钢外轮廓线应与开挖轮廓线相吻合，确保立模位置符合中线、水平要求，并不致侵入开挖净空。
2)模板安装：导向墙的内模板(内圈)弧长为18.334m，外模板(外圈)弧长为20.374m，钢模板之间通过螺栓连接，模板拼装示意图如1-2所示。经计算，内模板共需61块，外模板共需68块。为确保导向墙内模圆顺，导向墙端头模板采用5厘米厚、高0.8米、底宽0.30米、顶宽0.334米的木板安装，木板共需61块，木板间连接采用加背撑方式进行加固，木模板与钢模板之间采用扒钉或钢钉连接牢固。在安装模板前应检查模板尺寸除顶面高程允许偏差±10mm，导墙边缘位置允许偏差＋10mm或0mm；模板平整度不得大于5mm，模板表面错台允许偏差2mm。模板安装需牢固可靠，模板与混凝土接触面需涂刷脱模剂。
导向墙模板拼装示意图1钢模板（150*30*5cm)50100钢 架附注： 本图尺寸以厘米计； 16端模板5151-1 剖面图图 1-2100100
(2)预埋件安装
内模安装完毕，可进行预埋件的安设，预埋件包括2榀工字钢架及导管(I20b型工字钢及直径为133mm的无缝钢管)。预埋件(导向管)中心线位置允许偏差10mm，尺寸允许偏差+10mm或0mm，预埋件(钢架)中心线允许偏差3mm。
1)工字钢安装：为保证管棚施工刚度，于导向墙内设2榀弧长为17.788米和17.911、半径分别为7.28、7.33米的工字钢架(I20b)，工字钢架间距0.8米。每榀钢架分为三个单元，每单元长度为5.93米，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均
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符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，工字钢各单元通过连接板焊接并用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查,连接板规格为220*240*14mm，连接螺栓采用M24×80mm，螺母采用M24，每榀钢架共需6套螺栓、螺母。钢架安装时应严格按照设计中线及水平位置架设，安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。在灌注混凝土时钢架应全部被混凝土覆盖，钢架保护层厚度不得小于40mm。钢架在加工完毕以后应在水泥地上试拼，钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。2榀钢架间纵向采用φ22钢筋按环向0.8米间距布置，并与钢架焊接牢固，钢架落底需置于稳固的基岩上，拱脚开挖超深时，需加设钢板或混凝土垫块。安装工字钢时，应保证工字钢底部至内模顶面的距离达到0.15米(既工字钢底部的混凝土保护层厚度),并保证导向墙基础嵌入作业平台不小于0.5m。
2)导向管埋设：
工字钢架设完成后，进行导向管的埋设，导向管采用直径为133mm的无缝钢管，其壁厚为6mm，导向管的长度是1.0米，环向间距为0.4米，共需39根，为了防止导向管在灌注混凝土时发生位移，导向管按照设计要求焊接在工字钢架上。导向管示意图如图1-3所示。安装导向管时，应严格控制导向管的环向间距及纵向位置。为满足设计要求，可先在工字钢架顶面标定出导向管的位置，并按间距、方向角要求布置导向管，导向管纵向与线路方向需一致，外插角角度为1°～3°，以免管棚钻机钻孔侵入洞身开挖断面。为避免混凝土浇注时砂浆进入并堵塞导向管，安装导向管时需与端模抵紧并采取措施使其牢牢固定在端模上。
钢架架立、模板安装及各种预埋件埋设完成后应及时报技术室及质检工程师复核及复检，待合格后报监理工程师三检，通过后方可进行下道工序施工
(3)混凝土浇注：混凝土浇注前，需再次对模板、预埋件进行检查，并作必要的较正。模板的中线、水平及尺寸必须符合设计要求，预埋件的位置必须正确，模板安装及支架必须牢固紧密，导向墙采用C20混凝土，施工过程中，需严格控制原材料的质量、加强混凝土的拌合、运输、浇注、养护等各个环节质量控制。混凝土统一由拌合站集中供应，混凝土灌车运输，人工配合机械浇注并捣固密实，浇注顺序为自拱脚两侧对称浇注，直至拱顶。
(4)混凝土拆模及养护
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混凝土浇注完毕后，需及时进行养护，养护龄期不得少于14天。混凝土强度达到设计强度的70%后可拆除非承重模板(外模)及端模板，强度达到设计强度的100%后可拆除内模及支架。
2.2.4钻孔
(1)钻孔采用管棚钻机进行，钻机平台的高度根据钻机的可范围以及钻孔顺序进行确定，由于钻机钻孔顺序按高孔位向低孔位进行，平台位置相应自上而下进行逐步降低，以满足钻孔需要，钻机钻孔的孔径为127mm。
(2)工艺要求
1)钻机就位时用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和导向轴线相吻合。
2)需要打设钻机平台时，应满足承受机具、材料、人员荷载要求，连接牢固、稳定，防止施钻时产生不均匀的下沉、摆动、位移等影响钻孔的质量。
3)钻孔时经常测量孔的斜度，发现误差超限应及时纠正，至终孔仍然超限者应封孔，原位重钻。
4)在钻孔时，若出现卡钻、塌孔时应注浆后再钻。钻孔时，应认真填好钻孔记录，除记录钻孔深度、方向角外，还应根据钻孔出屑或取蕊情况记录不同孔时的围岩情况，达到超前探测围岩的目的。孔钻完之后应进行清孔。
2.2.5管棚的加工及安装
1)成孔后要立即清孔并下管，以免因坍孔造成孔内堵塞而无法顺利安装。下管时需搭设脚手架平台，以人工推拉顶进为主，必要时辅以挖机推顶，下管时一般为6—10人。
2)管棚分钢管及钢花管，施工时先打设钢花管并注水泥浆液，然后打钢管，以便检查钢花管的注浆质量。
3)长管棚(钢管、钢花管)为直径为108mm、壁厚为6mm的无缝钢管。管棚管壁上钻孔，并呈梅花形布置其纵向间距为200mm、横向间距为100mm，尾部为不钻孔的止浆段100cm。环向间距为40cm，倾角(外插角)为1°～3°。钢管同一截面的接头数不得超过管数的50%。
3)管棚在安装前应对钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径(孔径不得小于127cm)、孔深符合要求、防止堵孔。该管棚可采用顶进安装，逐节接长，用于接长管节的接头钢管用直径为114mm，壁厚为6mm的热轧无缝钢管
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通过外车丝扣及内车丝扣进行连接，外车丝扣长度为15cm，内车丝扣长度为30cm。因此要求加工精度必须达到要求，才能保证连接长度、密封等。
钢管连接接头示意图301511.4114mm壁厚6mm连接钢管分节钢管外车丝扣附注： 本图尺寸以厘米计。内车丝扣图 1-5
2.2.6注浆
(1)管棚及钢筋笼安装完成后进行注浆，浆液采用水灰比为1：1的水泥浆液，注浆顺序原则上由低孔位向高孔位进行。首先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取0.5～2.0Pa，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，注浆结束后采用M10水泥砂浆充填钢管。
(2)由于管棚间距较小，为避免注浆时发生串孔造成相邻钢花管孔堵塞，原则上成一孔就注浆，同时可以让浆液在松散的岩层中进行扩散填充，将破碎的岩层固结，有利于相邻孔在钻孔时减少掉块，避免发生卡钻或掉钻、掉钎现象，有利于加快施工进度。 (3)工艺要求
1)注浆前应采用喷混凝土 、喷混凝土加注浆或其它的方式对开挖工作面进行封闭，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。
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10.82)注浆时先注单号孔(钢花管)，待单号孔注浆完成后再钻双号孔并安设钢管，以检查钢花管的注浆质量。
3)注浆的顺序原则上由底向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般采用逐孔注浆。
4)注浆压力根据岩层性质、地下水情况和注浆材料的不同而定，一般情况下注浆终压取1.0～2.0Mpa。
5)以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制为主，注浆压力控制为辅；注浆时要注意对地表以及四周进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注浆方法，以控制注浆范围。
6)注浆时，应对注浆管进行编号(注浆编号应和埋设导向管的编号一致)，每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包括：注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。
7)灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。
8)注浆孔封堵方式：采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆管必须安装阀门，堵头必须封闭严实。
8)注浆方式：在管棚口直接注浆，注浆管深入管棚0.2～0.5m。
9)对于粘土质地层、严重风化岩层、断层破碎带、溶岩溶槽段，水泥浆液水灰比采用1：1(重量比)。
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准备工作施 作 导 向 墙 制 作 花 管钻 孔清 孔顶 进 钢 管 棚清 孔注 管 路 检 查注 浆拌浆压 力 流 量达 到 要 求 ?结 束管 棚 注 浆 工 序 流 程 图
6劳动力组织
管理人员2人、技术人员3人、钢筋工10人、木工5人，混凝土工10人，钻孔3人、记录1人、注浆5人、空压机司机2人，运输车司机2人，挖掘机司机1人。
7材料要求
注浆液：采用水灰比为1：1（重量比）水泥浆液。注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数。
8机具配置
管棚钻机1台、双浆液注浆机ZY70/80B1台、弯曲机1台、钢筋切割机1台、电焊机2台、挖掘机1台、运输车2台。
9质量控制及检测
9.1质量控制
9.1.1导向墙施作前应严格复核线路中线、水平，确保导向墙各部位尺寸及预
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埋件位置正确无误。
9.1.2模板安装必须接缝严密、平整、牢固。模板安装前需搭设作业平台，脚手架搭设必须平稳，符合安全标准要求。
9.1.3严格控制混凝土原材料质量，加强混凝土、拌合、运输、浇注、养护、拆模等各道工序质量。
9.1.4钻机就位时应调整好钻孔角度及高度，钻机平台需平整、稳固，防止施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。钻机钻孔时应随时检查孔位偏差并及时纠正。
9.1.5为保证管棚安装顺利进行，管棚安装前应用钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。
9.1.6管棚所用钢管的原材料品种、规格必须符合设计要求，搭接长度应符合设计要求，管棚注浆压力必须满足设计要求。
9.1.7严格控制水泥浆及砂浆原材料质量，注浆浆液配合比符合设计要求，浆液充满钢管及周围空隙。
9.1.8灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。
9.2质量检测
9.2.1管棚钻孔允许偏差
序号 1 2 3 项目 方向角 孔口距 孔深 允许偏差 1° ±50mm ±50mm 10安全、质量及环水保要求
10.1专职安全人员上岗必须佩戴安全人员袖标，凡进入工地人员必须戴安全帽。做好高空作业防护工作，系好安全绳，确保无人身伤害事故发生。
10.2注重边坡监测和观察，对目测观察予以足够的重视，随时注意围岩的岩质和分布情况变化，节理裂隙发育程度和方向，喷混凝土是否产生裂隙。
10.3浆液应统一配制，注浆作业现场设储浆池，废浆液必须统一收集，集中处理。注浆作业完成后应及时清理作业现场。
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地质超前预测预报作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-04
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道地质超前预报的实施。
2作业准备
2.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，参照施工设计文件、指导性施工组织设计、相关图纸，熟悉以下规范、标准、条例：
《关于进一步加强铁路隧道施工超前地质预报工作的通知》铁建设函〔2006〕340号；
《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》铁建设〔2010〕120号；
《铁路隧道设计规范》（TB10003-2005）； 《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）； 《铁路隧道超前地质预报技术规程》（Q/CR9217-2015）； 超前地质预报人员接受项目技术交底，考核合格后上岗。 2.2外业技术准备
收集隧道地质条件，隧道埋深，围岩级别等资料。
由专业工程师确认人员、仪器、材料、机具、作业环境满足作业需求。
3技术要求
3.1纳入工序管理，每循环进行地质素描，按要求进行地质预报。 3.2对TSP、地质雷达超前地质预报工作选择有资质分包单位实施； 3.3按照规范要求搭接预报，要求做到无缝衔接。
3.4及时出具超前地质预报报告，为优化设计提供依据，指导现场施工。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
地质预报→信息分析上报→隧道开挖。
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4.2工艺流程
超前地质预报工艺流程图见图4.1
地质调查、素描TSP探测红外探测地质雷达正常加深炮孔超前钻孔探测收集、分析、上报确定施工方案隧道施工
图4.1超前地质预报工作流程图
5施工要求
5.1施工准备
5.1.1专业超前地质预报人员进场。 5.1.2机具设备状态完好，满足施做需求。 5.1.3地质预报施做方案明确。
5.1.4现场对超前地质预报提供必要条件。 5.2施工工艺
结合标段内隧道的地质条件，超前地质预报工作采用由面到点、长短结合、地面调查与洞内预报相结合、定性与定量相结合的方法，确保预报的准确性。
5.2.1地质素描
1）在隧道开挖后及时记录掌子面地质情况，每循环施做。描述地层地质时代、岩层厚度、层间结合程度、岩层产状、岩性、岩石硬度、风化程度；断层破碎带的宽度、成分、胶结程度、含水情况以及与隧道的关系；节理裂隙的特征、组数、产状、间距、充填物质、延伸长度、张开度，节理面的起伏情况及节理裂隙的组合状况；地应力、岩溶、膨胀岩等对隧道的影响；出水点位置、水量、水压、水温、水
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色、悬浮物（泥砂等）测定；地质环境（地层、构造、岩溶、暗河等）的关系；与地表相关气象、水文观测；洞内涌水与地表径流、降雨的关系；必要时进行水样分析。
2）根据地质素描得到地层岩性、地质构造、不良地质、水文地质特征等，判定围岩完整性和围岩分级，结合勘察和地质调查取得的地质资料预测隧道前方地质情况。
3）对拱顶和左右边墙进行素描、数码摄像，绘制地质展示图（60m/张）。 5.2.2 TSP探测 1）测线布置 （1）接收器孔
位置：在隧道边墙、距离掌子面大约50m。 数量：2个，隧道左、右边墙各一个。 直径：Ф43-45mm/孔深2m。
布置：沿轴径向，用环氧树脂固结，向上倾斜10°左右。 高度：离地面约1.2m。 （2）炮孔
位置：隧道边墙。第一个炮孔离接收器20m，其余炮孔间距为1.5m。 数量：24个。
直径：38mm/孔深1.5m。
布置：沿轴径向，向下倾斜10-20°。 高度：离地面约1.2m。 2）数据采集与分析
TSP探测超前地质预报系统分为洞内数据采集和室内分析处理两大部分。 （1）洞内数据采集
洞内数据采集主要由接收器、数据记录设备以及起爆设备三部分组成。TSP探测洞内数据采集示意图，见图5.1。施做时按照“钻孔→安装接收器→装药→连线→起爆→接收信号→拆线、清理设备”的程序进行。
（2）室内计算机分析处理
采集的TSP数据，通过TSPwin软件进行处理。TSPwin软件处理流程通过“数据设置→带通滤波→初至拾取→拾取处理→炮能量均衡→Q估计→反射波提取→
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P-S波分离→速度分析→深度偏移→提取反射层”11个主要步骤进行速度分析，将反射信号的传播时间转换为距离，探明反射层在探测范围内的2D或3D空间分布，并根据反射波的组合特征及其动力学特征解释地质体的性质。
图5.1 TSP探测洞内数据采集示意图
（3）提交资料
室内分析处理在24小时内完成并提交正式成果报告，报告包括工作概况，探测的方法、设备及原理，测线布置。对测试结果分析，并出具成果报告。报告包括现场数据记录表、岩石参数曲线图、二维结果图、岩石参数表等内容。
3）预报范围
一般预报距离为100-150m，采用连续重叠式预报，每次搭接不小于10m。 5.2.3地质雷达 1）预报方法
（1）掌子面超前探测
测线布置根据TSP预报结果确定，一般布置三条测点（两横一竖），每次测长30m，循环搭接5m。
（2）隧底探测
正洞可溶岩段，隧底布置3条纵向测线（左、中、右），探测深度10m。 2）施工工序衔接
掌子面前方探测，数据采集前对掌子面进行平整处理，使雷达天线与掌子面有较好的藕合，移走掌子面附近其他的金属物体。隧底探测时，隧底浮渣要清除。
3）成果资料
对数据进行必要的处理（如编辑、滤波、增益、褶积、道分析、速度分析和消
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除背景干扰等）后，导出时间剖面。在时间剖面中标出探测对象的反射波组，确定反射体的形态和规模。解释确定发射体的位置、形态，推断其充填情况。必要时制作模型进行反演解析。然后提交测线布置图、原始记录、时间剖面、解析参数和解析结果等资料。
5.2.4红外线探测 1）现场数据采集
（1）在隧道的拱顶和两侧边墙的中部各布置一条测线，点距5m。掌子面均匀布置9个测点，发现异常后加密测点，并分析异常的可能原因，如因喷浆、照明灯等干扰，异常数据删除、重测。
（2）每次探测对岩体的裂隙发育情况和隧道壁渗水情况进行详细记录。红外线探测效果图，见图5.2。
2）资料提交
红外超前探测报告必须附对掌子面及三条测线探测的红外场强值曲线图及探测数据表。
3）探测范围
红外探测每循环探测30m，循环搭接不小于5m。
图5.2 红外线探测效果图
5.2.5超前钻孔 1）钻进方式
采用矿研180钻机冲击钻进。钻进效果见图5.1。必要时采取取芯钻进。 2）钻孔数量及深度
超前地质钻孔的位置、孔深、数量等，由地质人员根据其他预报手段获得的成果结合掌子面附近的地质情况综合分析确定。钻孔布置示意图见图5.3。钻孔深度
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一般30～60m。以探明前方地层完整性、断层、岩溶及地下水发育情况。
图5.3 钻进效果图
图5.4钻孔布置示意图
施钻深度满足设计要求并经现场技术人员确定签认后方可停钻。循环预报搭接长度为3～5m岩盘，以此做安全储备及止浆岩盘。
3）资料提交
超前地质钻孔由地质技术人员进行地质编录和孔内必要的测试。整理得到超前钻孔成果，成果内容包括：
（1）钻孔柱状图，描述地层、岩性、节理裂隙特征，记录钻孔过程中有价值的信息，提出围岩完整性评价。
（2）记录出水位置，进行孔内水量、水压、水温等测试，预测隧道涌水量。 4）编写钻探报告 5.2.6加深炮孔
每循环施做，沿开挖洞身周边均匀布置。根据地质复杂程度，正洞每循环5～
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7个，辅助坑道每循环3～5个，孔深超过开挖进尺3～5m。相邻两循环加深炮孔的位置适当错开。利用风钻进行加深钻孔，孔径30～40mm。钻孔完成后及时向现场管理人员反馈信息，有异常报告至现场主要管理人员、经理部总工，并报监理、设计院、晋豫指挥部采取措施。
5.2.7综合地质预报
以常规地质预报为基础，通过勘察和地质调查从区域范围内了解隧道通过地层的岩性、对隧道施工影响较大的地质构造、不良地质及地下水特征，采用地质素描将勘察和地质调查得到的地质信息投影到隧道中，对超前地质预报进行细化和补充。通过TSP等物探手段，取得掌子面前方的异常信息及异常信息的位置，结合常规地质预报已得到的地质信息，来解释掌子面前方可能存在的地质问题，从而达到量化效果。在异常区域内实施超前水平探孔，直接验证异常区内的地质情况，针对隧道施工突发性地质灾害建立预警预报机制，为隧道施工提供更安全的保障。
5.3成果资料 5.3.1即时报告
当地质工程师发现地质情况发生变化时，即刻将相关地质信息向工区、项目部、现场监理、设计单位报告，积极参与不良地质地段工程措施的研究，从地质角度提出意见。
5.3.2日常报告
每次完成地质预报工作后，对地质素描、超前探孔等资料及时向工区、项目部、现场监理、设计提供。红外探测、TSP、超前钻孔、地质雷达等，两日内将报告上报项目部、监理、设计单位、晋豫指挥部。
5.3.3信息反馈
地质预报资料形成后及时报送给监理、设计单位、晋豫指挥部，由晋豫指挥部组织四方会勘，根据报告分析前方地质情况，制定方案。具体如下：
（1）根据以上超前地质预报结果，综合分析掌子面围岩的岩性、结构、构造和地下水情况，判断掌子面前方工程地质、水文地质特征，提出工程措施建议和进一步预报的方案。
（2）将掌子面出现的结构面，采用几何作图进行预报。通过作图确定隧道拱顶、边墙不稳定块体规模，提出锚固意见。
（3）通过对开挖段围岩的工程地质、水文地质特征预报的验证，提出是否修
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改预报方法及参数。
（4）通过开挖段及掌子面水文地质预报情况，提出注浆止水方案的建议。
6劳动组织
根据本标段隧道的实际情况，各工区结合设计超前地质预报方法进行人员配置。超前地质预报人员配置表，见表6.1。
表6.1 人员配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 工种或职务 地质预报组负责人 地质工程师 物探工程师 TSP爆破工 超前钻孔队长 机修工 专职资料员 人数 2 2 2 2 2 2 2 备注 一、二工区各一名 一、二工区各一名 一、二工区各一名 一、二工区各两名 一、二工区各一名 一、二工区各一名 一、二工区各一名 7材料要求
TSP探测采用2#乳化炸药，导爆管引爆，满足火工品要求。
8设备机具配置
根据各个工区隧道实际情况，结合设计超前地质预报方法进行设备配置。设备机具配置表，见表8.1。
表8.1 仪器设备配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 仪器设备及型号 TSP超前地质预报仪 数码照相机 矿研H180 HY-303、304红外探测仪 计算机 打印机 汽车 34
数量 3 3 3 1 3 3 2 8 地质罗盘 3 9质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1按照设计文件、《铁路隧道超前地质预报技术指南》、建设单位有关要求及技术交底开展预报工作，使预报质量得到有效的控制，从而切实保证预报的精度和质量。
9.1.2现场采集工作结束后，内业数据分析、处理以及报告编写应及时，成果报告应有编制、复核、审核。
9.1.3把预报、检测结果与实际开挖情况进行比对，不断总结，调整各种参数、方案组合等，对预报做出修正，提高准确性。
9.2质量检验
9.2.1地质素描在每炮后及时进行，对掌子面、边墙、拱顶及底板围岩的工程地质及水文地质特征进行详细描述，描述要真实贴切，辅以适当的图形、图片。在开挖满60m后，及时对素描资料进行汇总，并形成展示图。
9.2.2 TSP超前探测
（1）对炮孔及接收器孔进行测量，其参数满足设计要求；接收器套管安装要藕合完好，尤其是前端口；检测噪音在低于78dB时方可接收数据，接收到的信号要初值明显；曲线隧道预报的终点不能偏离隧道中线30m。TSP数据采集时对每一炮的波幅进行调节，记录不好或存在干扰时应重新放炮。
（2）TSP每次探测100～150m，采取重叠式预报，保证预报精度。可溶岩发育地段每次预报距离100～120m；完整的硬岩每次预报120～150m；第三系、第四系地层考虑地震波衰减，控制在100m/次以内。
9.2.3超前钻孔
两次循环的超前水平钻探搭接长度不小于5m。钻孔参数见表9.1、9.2、9.3。
表9.1掌子面超前钻孔1孔参数表
孔号 1 水平角（°） 0 竖直角（°） 0 孔深（M） 30～60 表9.2掌子面超前钻孔2孔参数表
孔号 水平角（°） 35
竖直角（°） 孔深（M） 1 2 左偏5 右偏5 上仰3 下俯3 30～60 30～60 表9.3掌子面超前钻孔3孔参数表
孔号 1 2 3 9.2.4地质雷达
（1）地质雷达探测距离不超过30m，在岩溶发育地段采用雷达波形判定。两次预报的重复长度不小于5m。
（2）现场数据采集在掌子面进行，采集前对掌子面进行平整处理，使雷达天线与掌子面能有较好的藕合，掌子面附近不得有其他的金属物体。
（3）雷达记录清晰，反射波形、同相轴明显，不合格的记录应重测。对合格的记录应根据记录的情况进行必要的处理（如：编辑、滤波、增益、褶积、道分析、速度分析和消除背景干扰等），得出时间剖面。
9.2.5红外探水
（1）红外探水探测距离不得超过30m。连续预报时两次探测重复不小于5m。 （2）隧底、隧顶和两侧边墙的中部各布置一条测线，点距不超过5m，发现异常后加密测点。
（3）掌子面布置3～4条测线，每条测线布3～4个测点。
水平角（°） 左偏5 右偏5 0 竖直角（°） 上仰3 上仰3 0 孔深（M） 30～60 30～60 30～60 10安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1在超前地质预报人员进入现场的同时隧道内应停止爆破作业。 10.1.2作业人员进入施工现场必须正确配戴劳动保护用品。
10.1.3从事爆破的特殊作业人员必须持证上岗，预报用的所有爆炸物品都由专人到爆炸物品库房领取，当次预报未使用完的爆破物品要立即退还库房，并做详细登记和检查。
10.1.4保持钻孔机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。设备操作人员必须按照钻孔机械操作规定执行，定期检查地质预报设备的状况。
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10.2环保要求
10.2.1超前探孔、加深炮孔过程中产生的污水必须进入洞内排水系统，经三级沉淀后排放。
10.2．2地下水质进行检测后，对其合理引排。
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隧道开挖作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-05
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道正洞及其辅助坑道的开挖施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
对施工人员进行钻爆设计方案的技术交底和岗前培训以及开挖过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
2.2外业技术准备
开挖班组通过现场技术员放出的开挖轮廓线，准确掌握开挖的界限。
3技术要求
3.1钻爆施工前根据技术交底明确炮眼(掏槽眼、辅助眼、周边眼)的布置、数目、深度和角度、钻爆器材、装药量和装药结构、起爆方式和起爆顺序，钻眼机具和钻眼要求等。
3.2施工过程中做好加深炮孔的眼位布置。
3.3每一循环爆破后由现场技术负责人与开挖班组进行超欠挖数据确认。
4施工程序及工艺流程
4.1方案设计
要求隧道按新奥法原理组织施工，根据地质条件、断面开挖宽度的不同，可以采用全断面法、台阶法、环形开挖预留核心土法进行施工。并要根据不同围岩级别及周边环境选择相应工法，应根据监控量测结果，适时施作二次衬砌。
隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工，大型自卸汽车运输，并及时做好坡面防护，开挖一段(台阶)防护一段(台阶)。洞口明洞采用明挖法施工，开挖至明暗分界线后，先施做护拱混凝土，然后施做暗洞超前大管棚，随后立即做好明洞衬砌，随后进入暗洞施工，待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞洞顶回填。暗洞开挖根据围岩情况，Ⅳ、Ⅴ级地段采用环形预留核心土法施工，Ⅲ、Ⅳ级采用正
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台阶法施工，每循环进尺控制在2.5m以内；Ⅱ、Ⅲ级围岩可以采用全断面法施工。
4.2.施工工艺 4.2.1全断面法开挖
全断面开挖法是按照设计断面将隧道一次性开挖成型，再及时施作衬砌的方法。隧道一次性开挖完成，光面爆破。施作洞身初期支护，即初喷4cm厚混凝土，然后布设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。拱底宜一次性开挖至标高，避免第二次爆破扰动围岩稳定性；开挖完成后及时灌筑该段仰拱及填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌(拱墙衬砌一次施作)。
施工工艺流程图(见下图)
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施工前准备地质预报测量与量测钻爆设计布置炮眼钻眼、装药、爆破修正钻爆参数通风排烟台车（台架）就位找顶排险装运机械就位出渣运输开挖质量检查地质素描初期支护地表处理不合格隐蔽检查防排水系统施工不合格隐蔽检查变形量满足要求后二衬施工结束全段面法施工工艺流程图
4.2.2两台阶法开挖
两台阶法开挖是将隧道设计断面分成两次开挖。施工时将隧道分为上下两个台阶进行开挖。先开挖上部台阶，上部开挖完成后施作上部洞身结构的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架，然后布设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度，底部视开挖后围岩具体情况喷10cm混凝土作为临时仰拱封闭。上台阶施工至10～20m后，开挖下部台阶，及时封闭初期支护。下台阶开挖完成后及时灌筑该段仰拱及仰
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拱回填砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌(拱墙衬砌一次施作)。
施工工艺流程图(见下图)
施工前准备超前地质预报、测量、量测钻爆设计布置炮眼台车（台架）就位调整钻爆参数上部断面钻眼下部断面钻眼装药、爆破通风排烟、排险初喷混凝土、瞄杆、出渣不合格开挖质量检查钻爆设计初期支护超前支护仰拱、拱墙复合初砌施工结束台阶法施工工艺流程图
根据围岩条件，合理确定台阶长度，一般不超过１倍洞径，以确保开挖、支护质量及施工安全。上台阶施工钢架时采用扩大拱脚或施作锁脚锚杆等措施控制围岩和初期支护变形。下台阶在上台阶喷射混凝达到设计强度70%以上时开挖。当围岩不稳定时，采用缩短进尺，上下台阶分左、右两侧错开开挖，及时施作初期支护和仰拱。施工中解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。在上台阶开挖超前一个循环后，上下台阶可同时开挖。
4.2.3三台阶法
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三台阶法是将隧道分成上中下三部分开挖，施工时先开挖上台阶，待开挖到一定长度后再同时开挖中台阶及下台阶，形成上、中、下三台阶同时并进的方法。将隧道断面分上、中、下台阶开挖，爆破施工分三次进行，可以减小爆破对围岩的扰动，保护围岩，上台阶开挖后，为中、下台阶创造临空面，降低炸药消耗，同时三台阶开挖可减少隧道开挖后的空间效应，初期支护能尽早施工，可充分发挥围岩的自稳、自承能力，获得安全的地下空间。
开挖横断面和施工工艺流程如下图示。
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4.2.4环形开挖预留核心土法
环形开挖预留核心土法是在上部断面以弧形导坑领先，其次开挖下半部两侧，在开挖中部预留核心土的方法。在施工时环形开挖预留核心土每部开挖进尺应为0.5～1.0m(按设计钢架间距为一榀，根据地质情况可进尺两榀钢架)；开挖完成后及时施作喷锚支护、安装钢架支撑或格栅支撑，每两榀钢架之间采用钢筋连接，并加锁脚锚杆。上部弧形，左、右侧墙部，中部核心土开挖各错开3～5m进行平行作业。
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5施工要求
5.1施工准备
施工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识； 5.2施工要求
5.2.1施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生； 5.2.2施工作业平台必须搭设牢固，平整；
5.2.3注浆作业人员必须按要求配带防护用品，不得直接接触浆液； 5.2.4施工的各班组间，应建立完善的交制度，并将施工、安全等情况记
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载于交的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交情况；
5.2.5所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；
5.2.6与施工无关人员严禁入场；
5.2.7在钻孔作业中，要采取措施防止孔口喷水突泥，如有发生应及时处理； 5 2.8爆破后及时撬帮、找顶，对有垮帮、掉块迹象的要及时清理； 5.2.9架立钢架时，防止倾覆伤人。
5.2.10大力推行光面爆破，严格控制隧道超挖，杜绝欠挖。
5.2.11钻眼人员必须严格按工程部技术交底要求规范布眼，各层钻眼人员不能随意交换，必须定人、定眼、定钻。
5.2.12钻眼必须坚持“平、直、齐、准”的原则，特别是周边眼要控制好方向和装药量，以提高光爆效果，减少超欠挖。
5.2.13坚持“石变我变”的原则，根据施工现场的实际情况灵活调整炸药的用量及合理的进尺。
5.2.14周边眼采用小直径药卷间隔装药，导爆索传爆,其它炮眼采用φ32药卷连续装药结构。
5.2.15掏槽眼要控制好方向和装药量，眼底加强装药，第一级掏槽眼的深度大于其它部位的眼深约30cm，眼口炮泥堵塞长度必须大于30cm。
5.2.16装药时要控制好药卷之间的殉爆距离，一般为10～15cm，最大不能大于20cm。
5.2.17掏槽眼和底眼采用双雷管引爆，导爆管不能对折，以防瞎爆。 5.2.18钻爆作业必须按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。 5.2.19钻眼前应绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。
5.2.20钻眼应符合下列要求：
(1)掏槽眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于5cm。 (2)辅助眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm。 (3)周边眼：开眼位置在设计断面轮廓线上，允许轮廓线调整，其误差不得大于5cm；炮眼方向为3～5°斜率外插，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不超过15cm。
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(4)内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm。钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并作好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才可装药起爆。装药前应将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm。
6劳动组织
管理人员：作业队长1人，技术主管1人，副队长1人，施工员3人，技术员2人，试验员2，安质员1人。
作业人员：开挖班25人、喷锚班14人、运输班10人、综合班8人四个班组共57人。
7材料要求
采用2#乳化炸药，周边眼采用Φ25mm小药卷，其他采用Φ32mm药卷。 雷管：孔外采用导爆管引爆，连接件及孔内均采用非电毫秒管(1、3、5、7、9、11段)，共6种段别。
导爆索：周边眼采用导爆索不耦合装药。 起爆器：导爆管采用起爆器引爆。
8设备配置
机械：挖掘机1台、装载机1台、自卸车3台、湿喷机2台、YT28风钻20台、压浆机1台、空压机按需配置。
9质量控制及检测
隧道开挖断面允许超挖值(单位：cm)
围岩条件类别 Ⅰ 开挖部位 平均线性超挖10 拱部 最大值超挖20 边墙 平均10 最大值超挖25 平均10 最大值超挖15 平均10 平均线性超挖15 平均线性超挖10 Ⅱ、Ⅳ Ⅴ、Ⅵ 9.1质量检测
9.1.1.中线及高程应符合设计要求，使用全站仪和水准仪进行检测，技术人员
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每一开挖循环检查一次。
9.1.2.隧道不应欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分(每1m2不大于0.1m2)侵入衬砌，整体式衬砌小于10cm。拱脚和墙脚以上1m内严禁断面欠挖。隧底开挖底部高程应符合设计要求，隧底范围岩石局部突出每平方米内不应大于0.1m2，侵入断面不大于5cm。
9.1.3.洞身开挖中，地质工程师应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对地质情况，判断围岩稳定性。要求地质工程师每开挖一环，应立即对对工程地质进行素描。
9.1.4.光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩应不大于等于80%，中硬岩应大于等于60%，并在开挖轮廓线上均匀分布。要求技术人员每一开挖循环检查一次炮眼痕迹保存率。 9.2.质量控制
9.2.1. 隧道不良地质地段施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。做好超前地质预报，根据预测结果采取合理的开挖方法和支护措施。 9.2.2．成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。
9.2.3.派专人负责超欠挖控制，每次爆破由专业工程师值班检查监督爆破全过程，以保证钻爆作业按设计进行
9.2.4．每循环用断面仪对开挖面进行检查，并根据检查结果进行分析，及时将分析的信息反馈到施工中，不断优化设计，以进一步改进光面爆破质量。
9.2.5仰拱距掌子面距离：Ⅲ围岩不超过90m，Ⅳ围岩不超过50m，Ⅴ级及以上不超过40m。二次衬砌距掌子面距离：Ⅰ、Ⅱ级围岩不超过200m，Ⅲ级不超过120m，Ⅳ级及以上围岩不超过90m。
10安全及环保措施
10.1全面控制施工污染，减少污染、粉尘及噪声污染； 10.2隧道废水排放必须经三级沉淀池后排放，严禁随意排放；
10.3作业现场应注重文明施工，设专人清扫，作业完成后应及时清理。
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径向注浆作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-06
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道正洞及其辅助坑道的径向注浆施工。
2作业准备
对施工人员进行技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
施工班组根据技术交底共同与技术员准确定位径向注浆管的位置及外插角。
3技术要求
注浆参数：水泥浆液水灰比，1:1；0.5～1MPa，终压1MPa； 判断注浆效果：每延米隧道涌水量≤2m3/24h。
4施工程序与工艺流程
4.1施工工艺流程图
是否符合注浆 结束标准 是 注浆结束 否 补孔注浆 全孔一次性注浆施工工艺 开孔、安装花管或孔口管 配制浆液 钻机就位固定 确定钻孔方向并钻孔 测量放线、标注径向注浆孔位置 钻检查孔检查注浆效果 48
径向注浆施工工艺框图
4.2施工方法及要求 4.2.1.注浆管的制作
按设计制作长1.0m，孔口管采用φ50mm，壁厚3.5mm的热轧无缝钢管。 4.2.2.测孔定位
按设计布孔：孔口环向间距拱墙120cm，墙脚90cm，仰拱部140cm，孔底环向间距170cm，注浆孔纵向间距170cm，环间注浆孔呈梅花形布置。
4.2.3.钻孔、扫孔：
按设计位置、孔径、孔深钻孔，并钻完全部注浆孔后，进行清孔。 4.2.4.安管、注浆
用锤子把管打入孔内，并安装好止浆塞。注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得注浆施工经验，注浆完后，用M5水泥砂浆填塞，设计注浆参数为：
A、水泥浆液水灰比：1:1；
B、注浆压力0.5～1MPa，终压1MPa，并稳压15分钟； C、注浆应符合下列要求：
A)浆液的浓度、胶凝时间应按交底执行，不得任意更改。
B)应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理。 D、注浆结束的条件如下： 每延米隧道涌水量≤2m3/24h E、注浆结束：
注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。
5施工要求
5.1施工准备
5.1作业队技术人员与跟班管理人员，标出小导管的钻杆方向及外插角度。 5.2施工班组人员配备、机械设备（钻机、注浆机）及工器具配备已到位。
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5.2工艺要求
5.2.1止浆塞止浆，浆塞胶圈尺寸应与注浆孔径相配。
5.2.2岩溶缝隙涌水量较大时，应先钻引水孔泻压，再对裂隙注浆，最后用膨胀硬水泥对引水孔进行封堵处理。
5.2.3钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹沙层时，控制钻进速度，避免夹钻现象。
5.2.4注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆现象，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。
5.2.5单液注水泥浆压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；水泥浆单液浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。
5.2.6注浆孔与围岩面尽量大角度相交。
5.2.7每延米隧道涌水量＞2m3/24h时，应进行补注浆。
6劳动组织
劳动力配备
序号 1 2 3 4 5 工种 钻孔 钢管加工 注浆工 修理工 电工 数量(人) 6～12 3 6 2 1 备注 7材料要求
注浆管：Φ50mm钢管，长1.0m；
8设备配置
设备机具配置按照每座隧道但工作面配置见表8.1。
表8.1机械设备配备 机械名称 注浆机 规格 BW-250 单位 台 数量 2 备注 50
电焊机 砂浆搅拌机 台 台 1 2
9质量控制及检验
9.1允许偏差
钻孔允许偏差
序号 1 2 项目 孔口距 孔深 允许偏差 ±50mm ±50mm 9.2检验
9.2.1.所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次。
9.2.2.所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。检验数量：全检。 9.2.3注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。检验数量：全检每孔注浆量及注浆压力。
10安全及环保要求
10.1安全要求
1)钻孔前应先清除掌子面危岩，然后采用喷射混凝土进行封闭，以保证施工人员的安全，确保注浆作业时封闭的掌子面能起到止浆墙的作用；
2)钻孔及注浆前应仔细检查机械状态，钻进及注浆过程中应注意观察，防止机械伤人；
3)电焊工、电工等特殊工种必须培训合格，持证上岗； 4)高空作业时，作业人员必须按要求佩戴安全绳等劳保用品。
5)安装止水阀门时，孔口管应安装牢固；作业时作业人员不应站立在孔口正面，且应远离孔口。
10.2环保要求
1)隧道废水排放必须经三级沉淀池后排放，严禁随意排放；
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2)作业现场应注重文明施工，设专人清扫，作业完成后应及时清理； 3)作业完成后注浆机设备清洗后污水必须集中排放，统一处理；
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局部注浆及疏水作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-07
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道正洞及其辅助坑道开挖后局部注浆及疏水施工。
2作业准备
对施工人员进行技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
施工班组根据技术交底需共同与技术员准确定位注浆管的位置、深度及倾角。
3技术要求
3.1设计注浆参数为：
3.1.1水泥与水玻璃比：1:0.32～0.36； 3.1.2水泥浆液水灰比：1:1；
3.1.3水玻璃浓度：35玻美度，模数：2.4； 3.1.4注浆压力：0.5～2.0Mpa； 3.1.5注浆扩散半径：0.8m； 3.1.6注浆应符合下列要求：
1)浆液的浓度、胶凝时间应按交底执行，不得任意更改。
2)应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理。 3.2注浆结束的条件如下：
3.2.1单孔结束条件，注浆压力达到设计终压，浆液注入量已达到计算值的80%以上。
3.2.2全段结束条件，所有注浆孔均符合单孔结束条件，无漏泥情况。 3.2.3注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响声清脆，则说明浆液未填充满钢管，需采取补注或重注；如响声低哑，则说明浆液已填充满钢管，如未达到要求，应进行补孔注浆。
4施工程序与工艺流程
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隧道开挖后围岩表面渗水或大股涌水。如隧道开挖后围岩表面裂隙线状出水及面状淋渗水，则采取注浆；当岩溶区隧道开挖断面截断岩溶大股水流通道时，应采取以疏通通道，并根据隧道与隧道开挖面的位置关系及股水流量，采用不小于其流量的PVC管(外套钢管)，沿隧道开挖线外缘分别连通被截断的进、出水口，并做好管口连接点密封，连接管与隧道初期支护外缘间应有不小于5cm的喷砼层。
如隧道开挖后围岩表面裂隙线状出水及面状淋渗水，则采取注浆。
施工方法及要求 (1)注浆管的制作
按设计制作长3.5～6.0m的φ42钢花管，呈梅花形布设，钻孔间距1.2～1.5m； (2)测孔定位
根据隧道开挖后围岩表面裂隙线状出水及面状淋渗水范围，搭设工作平台，按间距1.2～1.5m钻孔，
(3)钻孔、扫孔：
按设计位置、孔径、孔深钻孔，并钻完全部注浆孔后，进行清孔。 (4)安管、注浆
用锤子把管打入孔内，并安装好止浆塞。注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得注浆施工经验，尾部100cm段作为止浆段，注浆完后，用M30水泥砂浆填塞。
注浆工艺流程图 下一循环 拌制浆液 施工准备钻孔打入注浆管注浆初期支护 5施工要求
54
5.1主要材料及技术参数
(1)钢花管：Φ42mm钢管，长3.5～6.0m，梅花形钻孔间距1.5m,注浆孔眼大小φ10mm；
(2)注浆参数：水泥与水玻璃比：1:0.32～0.36；水泥浆液水灰比:1:1；注浆压力0.5～2.0MPa；单孔注浆量(参考)： Q=πRK2Lηξ；
5.2施工方法及注意事项
(1)孔口管止浆塞止浆，浆塞胶圈尺寸应与注浆孔径相配；
(2)在裂隙涌水量较大时，应先钻引水孔泻压，再用棉纱、木楔对裂隙进行封堵处理；
(3)钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹沙层时，控制钻进速度，避免夹钻现象。
(4)注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆现象，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。
(5)在裂隙股状出水点，采取交错斜孔或者直接注浆。
(6)在裂隙面状出水地点，周边各扩宽1m为注浆堵水范围，以堵为主，先堵后排，先期施作外围注浆孔注浆，然后逐步向内圈收缩压浆，直至少量水集中在引水孔排出，漏水量应用小于0.2～0.4L/MIN.M，排水需埋管引入隧道纵向排水沟；为防止注浆串孔，采取随钻随注的方式进行。 施工要求
注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。
应在相邻两注浆孔中间用钻机按设计孔位及深度钻孔，然后测定检查孔的漏水量应用小于0.2～0.4L/MIN.M。
6劳动组织
劳动力配备
序号 1 2 工种 钻孔 钢管加工 数量(人) 6～12 3 备注 55
3 4 5 注浆工 修理工 电工 6 2 1 7材料要求
钢花管：Φ42mm钢管，长3.5～6.0m
8设备配置
机械设备配备
机械名称 注浆机 电焊机 砂浆搅拌机 规格 BW-250 单位 台 台 台 数量 2 1 2 备注 9质量控制与检验
9.1质量标准
钻孔允许偏差
序号 1 2 项目 孔口距 孔深 允许偏差 ±50mm ±50mm 9.2检验
9.2.1.所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次。
9.2.2.所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。检验数量：全检。 9.2.3注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。检验数量：全检每孔注浆量及注浆压力。. 9.3质量保证措施
9.3.1开钻时，先低速低压，待成孔几米后，再加速加压。
9.3.2注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响声清脆，则说明浆液未填充满钢管，需
56
采取补注或重注；如响声低哑，则说明浆液已填充满钢管，如未达到要求，应进行补孔注浆。
10安全及环保要求
10.1安全措施
10.1.1.施工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识； 10.1.2.施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生； 10.1.3.施工作业平台必须搭设牢固，平整；
10.1.4.注浆作业人同必须按要求配带防护用品，不得直接接触浆液； 10.1.5.施工的各班组间，应建立完善的交制度，并将施工、安全等情况
记载于交的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交情况；
10.1.6.所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，
遵章守纪，现场有专人指挥；
10.1.7.无关人员严禁入场；
10.1.8.在钻孔作业中，要采取措施防止孔口突水突泥发生，如有迹象发生应
及时处理。
10.1.9.掌握好开孔与正常钻进的压力和速度，防止断钻杆事故。 10.1.10.钻孔中发生卡钻、掉钻、孔斜、坍孔等故障，要积极采取措施进行处
理。
10.1.11.所有从事钻孔注浆作业的人员必须听从机长统一指挥。机长有权处理
钻孔现场发生的紧急事宜，直至停钻和撤离施工人员。
10.2环保措施
10.2.1.严禁乱踩乱塌、破坏隧道周边原有生态环境； 10.2.2.注浆废浆液运至弃碴场掩埋处理。 10.2.3.尽量安排白天施工，避免夜间扰民。
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初喷后补注浆及引排水作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-08
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道正洞及其辅助坑道初喷后补注浆及引排水施工。
2作业准备
对施工人员进行技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
施工班组根据技术交底共同与技术员准确定位注浆管、排水管的位置及外插角。
3技术要求
3.1设计注浆参数为：
3.1.1水泥与水玻璃比：1:0.32～0.36； 3.1.2水泥浆液水灰比：1:1；
3.1.3水玻璃浓度：35玻美度，模数：2.4； 3.1.4注浆压力：0.5～2.0Mpa； 3.1.5注浆扩散半径：0.8m； 3.1.6注浆应符合下列要求：
1)浆液的浓度、胶凝时间应按交底执行，不得任意更改。
2)应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理。
4施工程序及工艺流程
隧道支护喷射砼后，初喷层表面裂隙线状出水及面状淋渗水。
当初喷层表面出现股水时，采取\"埋管引排\"的原则，将股水通过引排管引至隧道纵向盲沟，引排管采用Ω型弹簧排水管；如渗水则采取注浆方式堵水。
4.1施工工艺流程图(见注浆工艺流程图)
58
4.2施工方法
4.2.1注浆管的制作：
按设计制作长3.5m，梅花形钻孔间距1.5m,注浆孔孔径φ10mm的φ42钢花管； 4.2.2测孔定位：
根据隧道开挖后围岩表面裂隙线状出水及面状淋渗水范围，搭设工作平台，按间距0.5～1.0m钻孔，
4.2.3钻孔、扫孔：
按设计位置、孔径、孔深钻孔，并钻完全部注浆孔后，进行清孔。 4.2.4安管、注浆：
用锤子把管打入孔内，并安装好止浆塞。注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得注浆施工经验，尾部100cm段作为止浆段，注浆完后，用M30水泥砂浆填塞。
4.3主要材料及技术参数：
4.3.1钢花管：Φ42mm钢管，长3.5～6.0m，梅花形钻孔间距1.5m,注浆孔眼大小φ10mm；
4.3.2注浆参数：水泥与水玻璃比：1:0.32～0.36；水泥浆液水灰比:1:1；注浆压力0.5～2.0MPa；单孔注浆量(参考)： Q=πRK2Lηξ；
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注浆工艺流程图 施工准备封闭开挖面钻孔打入注浆管注浆开挖拌制浆液 下一循环 4.4施工注意事项：
4.4.1孔口管止浆塞止浆，浆塞胶圈尺寸应与注浆孔径相配；
4.4.2在裂隙涌水量较大时，应先钻引水孔泻压，再用棉纱、木楔对裂隙进行封堵处理；
4.4.3钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹沙层时，控制钻进速度，避免夹钻现象。
4.4.4注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆现象，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。
4.4.5在裂隙股状出水点，采取交错斜孔或者直接注浆。
4.4.6在裂隙面状出水地点，周边各扩宽1m为注浆堵水范围，以堵为主，先堵后排，先期施作外围注浆孔注浆，然后逐步向内圈收缩压浆，直至少量水集中在引水孔排出，漏水量应用小于0.2～0.4L/MIN.M，排水需埋管引入隧道纵向排水沟；为防止注浆串孔，采取随钻随注的方式进行。
5施工要求
5.1注浆结束的条件如下：
5.1.1单孔结束条件，注浆压力达到设计终压，浆液注入量已达到计算值的80%以上。
5.1.2全段结束条件，所有注浆孔均符合单孔结束条件，无漏泥情况。 5.1.3注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响声清脆，则说明浆液未填充满钢管，需采取补注或重注；如响声低哑，则说明浆液已填充满钢管，如未达到要求，应进行补孔注浆。
5.2注浆结束：
注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。
5.3注浆效果的检查：
应在相邻两注浆孔中间用钻机按设计孔位及深度钻孔，然后测定检查孔的漏水量应用小于0.2～0.4L/MIN.M。
6劳动力组织
劳动力配备
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序号 1 2 3 4 5 工种 钻孔 钢管加工 注浆工 修理工 电工 数量(人) 6～12 3 6 2 1 备注 7材料要求
钢花管：Φ42mm钢管，长3.5～6.0m。
8设备配置
机械设备配备
机械名称 注浆机 电焊机 砂浆搅拌机 规格 BW-250 单位 台 台 台 数量 2 1 2 备注 9质量控制及检验
9.1质量控制
钻孔允许偏差
序号 1 2 项目 孔口距 孔深 允许偏差 ±50mm ±50mm 9.2检验
9.2.1.所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次。
9.2.2.所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。检验数量：全检。 9.2.3注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。检验数量：全检每孔注浆量及注浆压力。.
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9.3质量保证措施
9.3.1开钻时，先低速低压，待成孔几米后，再加速加压。
9.3.2注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响声清脆，则说明浆液未填充满钢管，需采取补注或重注；如响声低哑，则说明浆液已填充满钢管，如未达到要求，应进行补孔注浆。
10安全及环保要求
10.1安全措施
10.1.1.施工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识； 10.1.2.施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生； 10.1.3.施工作业平台必须搭设牢固，平整；
10.1.4.注浆作业人同必须按要求配带防护用品，不得直接接触浆液； 10.1.5.施工的各班组间，应建立完善的交制度，并将施工、安全等情况记载于交的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交情况；
10.1.6.所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；
10.1.7.无关人员严禁入场；
10.1.8.在钻孔作业中，要采取措施防止孔口突水突泥发生，如有迹象发生应及时处理。
10.1.9.掌握好开孔与正常钻进的压力和速度，防止断钻杆事故。
10.1.10.钻孔中发生卡钻、掉钻、孔斜、坍孔等故障，要积极采取措施进行处理。
10.1.11.所有从事钻孔注浆作业的人员必须听从机长统一指挥。机长有权处理钻孔现场发生的紧急事宜，直至停钻和撤离施工人员。
10.2环保措施
10.2.1.严禁乱踩乱塌、破坏隧道周边原有生态环境。 10.2.2.注浆废浆液运至弃碴场掩埋处理。 10.2.3.尽量安排白天施工，避免夜间扰民。
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施工缝、沉降缝防水作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-09
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道工程施工缝及沉降缝防水施工。
2．作业准备
2.1内业技术准备
对施工人员进行防排水施工工艺的技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
2.2外业技术准备
收集初支断面尺寸，检测初支断面的平整度以及断面是否侵占二衬净空。
3.技术要求
3.1防水板与无纺布要密切叠合，整体铺挂，防水板铺设平整，松紧应适度并留有富余量(实铺长度与弧长的比值为10:8)。
3.2止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，要注意止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。
3.3两幅防水板的搭接长度不得小于150mm，防水板的焊缝采用双焊缝。 3.4分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
4.1.1排水盲管施工程序为：钻孔定位→安装锚栓→捆绑盲管→盲管纵向环向连接。
4.1.2防水板铺设采用无钉铺设工艺，其施工工艺流程图见4.2.1。 4.1.3止水带施工程序为：挡头模板钻钢筋空→穿钢筋卡→放置止水带→下一环节止水带定位→灌注混凝土→拆挡头板→下一环止水带定位。
4.2工艺流程
4.2.1防水板施工工艺流程图，见图4.2.1。
63
1.防水板质量检查/检验；2.划焊缝搭接线；洞外准备洞内准备准备工作1.工作平台就位；2.初支及渗漏水处理；3.切除锚杆及钢筋网端头；4.如超挖超过铺板规定，编铁丝网回填；5.拱顶画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线； 电压热焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸。固定防水板焊接防水板搭接缝N质量检查 Y移工作平台下一循环焊缝补强
图4.1 防水板施工工艺流程图
4.2.2结构自防水施工工艺流程图，见图4.2.2。
检查净空及初期支护表面情况 割除外露超长的钢筋、锚杆、整平凹凸不平的表面 安装环纵向透水盲管和排水板 原材料检 验和试验 不合格 合格 隐蔽检查 铺设防水板 衬砌台车定位 安装施工缝止水带 不合格 合格 隐蔽检查 进入下一道工序 图4.2.2结构自防水施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
几种常见基面处理形式
5.1.1防水层铺设前，喷混凝土层表面外露的锚杆头或钢筋端头先切除磨平。对凹凸不平部位要进行修凿、补喷，使混凝土表面平顺。喷层表面漏水时，要及时引排；
5.1.2根据规范要求，按照梅花形形状布置防水板挂点，拱部范围挂点间距宜为0.5m，边墙范围挂点间距宜为0.8m。
5.1.3检查机具设备和电等管线路。
5.1.4保证作业区内具有良好的通风和照明条件。 5.2施工工艺 5.2.1施工缝防水
1)全隧环向施工缝采用中埋式钢板止水带（素混凝土地段）或中埋式钢边橡胶止水带（钢筋混凝土地段）+背贴式橡胶止水带；仰拱两道止水带之间预埋注浆管，注浆管采用可维护注浆管，外径24mm，注浆导管定位盒设置在沟槽盖板以上20cm处侧壁上，左右两侧对称设置，灌注混凝土时注浆导管口应设置封口盖。
2)纵向施工缝采用中埋式橡胶止水条（50mm（宽）×30mm（高））+水泥基渗透结晶型防水涂料2层，矮边墙施工时应预留安装止水条凹槽，素混凝土地段纵向施工缝处加设接茬钢筋。
3)止水带安装方法及要求：沿设计衬砌轴线，每隔0.5米在挡头板上钻一直径为φ8的钢筋孔；将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半另一半止水带平靠在挡头板上；待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平然后弯钢筋卡套上止水带（如下图所示）。止水带接头焊接采用专用工
65
具热融焊接。
初期支护岩 面复合防水板当头板拆除前位置下一环二次衬砌已凝固混凝土 d/2 沉降缝、施工缝30 d/2钢筋卡模 板 止水带安装图 止水带安装图
5.2.2变形缝防水
1)变形缝防水全环设置中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带。二次衬砌拱墙范围内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，距拱墙二次衬砌内侧3cm～5cm范围内设置U型镀锌钢板接水盒，其余空隙采用填缝料填塞密实，为减少仰拱变形缝两侧沉降，仰拱部位二次衬砌内设Φ50双层抗剪钢筋，钢筋环向间距50cm。止水带宽度和材质的物理性能均应符合设计要求，且无裂纹和气泡。接缝平整牢固，不得有裂口和脱节现象。
2)变形缝的端头模板应钉有填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心重合，并用模板固定牢固，止水带不得穿孔或用铁钉固定。端头模板支立允许偏差为：平面位置±10mm，垂直度2‰。灌筑前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处应修补，顶底板
3)结构止水带的下侧混凝土应振实，将止水带压紧后方可继续灌筑混凝土。边墙处止水带必须固定牢固，内外侧混凝土应均匀、水平灌筑，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。
5.2.3排水盲管施工
隧道两侧墙脚外侧纵向设置HDPEΦ107/96双壁打孔波纹管，每两条环向施工缝之间设置一段与隧道侧沟连通。防水板背后沿拱墙施工缝环向设置凸凹型排水板（宽≮50cm，厚≮1cm），4m～5m/环，结构断面变化处沿端板环向加设环向排水板一道（宽50cm），排水板向下延伸到纵向波纹管高度处，与波纹管搭接不小于3/4
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d/2d/2中埋式止水带圆周，施工位置按设计要求设置。
5.2.4防水板施工 1)基面处理 见5.1。 2)铺设防水板
防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先用φ80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上，再将防水板用专用粘合剂粘合在垫圈上。
3)防水板焊（粘）接
防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于15cm，通过热熔加压或专用胶粘合，两侧接缝宽不小于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。
围岩喷射混凝土隧道防水板无钉铺设施工示意图 6.劳动组织
采用作业队组织模式。施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进
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行合理配置。施工人员配备数量见表6.1。
表6.1 施工人员配备表（单口每班）
序号 1 2 3 4 项 目 工班长 专兼职安全员 技术、质检、实验人员 防排水施工员 人数 1 1 3 5 7.材料要求
防水板焊机符合防水板的焊缝要求，防水板与热熔垫圈的焊接采用超声波焊机焊接。
8.设备机具配置
设备机具配置结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置，配套的生产能力为均衡施工能力的1.2～1.5倍。
表8.1 主要设备机具配置（单工作面） 序号 1 2 3 4 5 6 名 称 简易吊装设备 射钉 工作平台 自动爬行热合器 热风 冲击电钻 规格型号 自制 可调节火力 自制 单位 台 把 个 台 把 台 数量 1 2 1 2 2 2 9.质量控制及检验
9.1质量控制
1)防水板的搭接长度、焊缝长度有质检员检查，每环检查。
2)防水层连接紧密，无渗水现象，立面拐角的防水板无空鼓和褶皱，由质检员检查，每环检查；
3)材料甩头预留长度不小于规定长度，其收边和保护达到设计要求，由质检员检查，每处检查；
4)排水盲管的埋设符合设计要求，由质检员检查，每环检查；
5)防水层与其它防水材料的连接符合设计要求，质检员检查，每循环检查。
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9.2质量检验
9.2.1防水板防水质量检验 1)主控项目
防水板、土工复合材料的材质、性能、规格必须符合设计要求。 检验数量：按进场批次检验。 检验方法：检查产品合格证。 2)一般项目
铺挂防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无翻水现象；阴阳角处应作成圆弧形。 检查数量：全部检查。
检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。 防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。 检查数量：全部检查。
检查方法：差隐蔽工程验收记录、观察。
防水板的铺设应与基层固定牢固，不得有绷紧和破损现象。 检查数量：全部检查。
检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。
防水板的搭接宽度不应小于15cm，允许偏差为-10mm，焊缝的宽度不小于2cm。 检查数量：检查焊缝的数量5%，并不得小于3条焊缝。 检查方法：观察和尺量检查。
9.2.2施工缝、变形缝防水施工质量检验 1)主控项目：
施工缝、变形缝所用止水条、止水带等材料的品种、规格、性能应符合设计要求。
检查数量：品种、规格全部检查，性能按批取样试验检测。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行有关性能试验。 止水带接头连接符合设计要求，接缝平整、牢固。不得有裂口和脱胶现象。 2)一般项目
施工缝、变形缝填塞前，缝内应清扫干净，保证干燥不得有杂物和积水。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察。
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施工缝、变形缝的外观应达到缝宽均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实、外表光洁。
检查数量：全部检查。 检查方法：观察。 9.3盲管施工质量检验 1)主控项目
盲管材料质量符合设计要求。 检查数量：按进场批次检验。 检查方法：进行试验。
盲管的综合排水效果应符合设计要求。 检查数量：全检。 检查方法：观察。 2)一般项目
盲管的构造符合设计要求。 检查数量：全检。 检查方法：观察。
盲管的坡度应符合设计要求。 检查数量：全检。 检查方法：观察。
10．安全及环保要求
10.1安全要求
1)施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入；
2)隧道防水板施工中，制订合理的作业程序和机械车辆行走路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞；
3)隧道防排水施工中，现场设专人指挥、调度，设立明显标志，防止作业过程中高空坠落伤害。
4)现场备足消防器材，铺设防水层过程中避免明火，严禁在易燃品附近进行明火操作，防止火灾发生。
10.2环保要求
1)防排水施工中，应减少土工布及防水板浪费，并加大在环境保护方面的投入，
70
真正将各项环保措施落实到位；
2)防水板焊接过程，应避免焊温过高，防止产生有害气体； 3)生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置； 4)安环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
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隧道通风作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-10
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道通风作业。
2作业准备
组织技术人员认真学习、领会实施性施工组织设计，熟悉《高速铁路隧道施工技术指南》（铁建设[2010]241号）中通风与防尘相关要求。对架子队施工人员进行施工技术、安全交底，告知安全风险以及在过程中需采取的应急措施对参加施工人员进行上岗前技术、安全培训，考核合格后持证上岗。
3技术要求
3.1隧道施工通风应纳入工序管理，成立专门的通风班组，由专人负责管理。 3.2隧道施工通风的风速，全断面开挖时不应小于0.15m/s，分部开挖的坑道内不应小于0.25m/s，并均不应大于6m/s。瓦斯隧道施工通风风速不宜小于1m/s。
4施工程序与工艺流程
72
贯通 隧道施工 通风设计 风机安装 风管敷设 监测评价 是 是否修改设计 否 日常维护延长通风长度 是 是否再监测 否 73
5 施工要求
5.1通风设计
通风机的功率与通风管的直径应根据隧道独头掘进长度、运输方式、断面大小和通风方式等计算确定。
5.1.1选择通风方式
独头巷道管道式通风选择压入式通风。 5.1.2选择风机 1)通风量计算
洞内施工所需通风量应根据洞内最多作业人数，或同一时间爆破最大用药量所产生的有害气体降低到允许浓度所需空气量，或洞内同时使用内燃机械产生有害气体稀释到允许浓度所需空气量，或满足洞内允许最小风速要求等条件进行确定。以其中最大者选择风机。
(1)、按洞内同一时间内工作最多人数计算风量 Q=3km=3×1.25×120=450(m3/min)
式中：K为风量备用系数，取1.25；m为同一时间洞内工作最多人数，按120人计算。
B、按爆破工作量确定风量
a、按洞内同一时间内爆破使用最多炸药量计算风量： Q=5Ab/t=1902(m3/min)
式中：A为同时爆破的炸药消耗量，按Ⅱ级围岩爆破计算炸药量；b为炸药爆破时所构成的一氧化碳体积，采用2#岩石硝铵炸药指标取35.35；t为通风时间，按30min计。
b、按照爆破后稀释一氧化碳至许可最高浓度的计算需风量(采用混合式通风)： Q混、压=7.8/t(AV)=797m/min Q混、吸=1.3 Q混、压=1036m3/min
式中：t为通风时间，取30min；A为同一时间爆破消耗药量，取473.8kg；Ⅴ为巷道容积，指风管口至工作面整段巷道的容积即通风换气区段的容积，风管口至工作面的距离按60m计，开挖断面按130m计。
C、按最小风速计算风量
Q=VS×60=0.2×110×60=1320(m3/min)
74
2
21/3
3
式中Ⅴ为洞内最小风速，取0.2；S为隧道开挖最大断面面积，按Ⅴ级围岩面积约110m2计。
根据以上3项指标计算，取最大值1902(m3/min)作为洞内需风量。 (2)风压计算：
风机风压按下列采用公式计算 hm=hky+hp hky=μL
式中 hm－风机工作风压，Pa； hky－沿程风压损失，Pa； L－风管长度，按最长800m计；
μ－每米风管沿程损失，Pa/m，考虑采用1.5米直径的风管，通风计算诺模图查得μ=0.78。
hp－局部风压损失，Pa，包括进出口、转弯段、渐变段、突变段等局部风压损失，按沿程风压损失的20%估算。
按上式计算出风机风压hm≈749Pa。 5.1.3通风管道漏风计算
根据长大隧道实测大直径柔性风管百米漏风系数为β=1.43%，目前新型柔性风管百米漏风系数为β=1%。
考虑施工过程中由于其他未计入的影响因素，风损会略有增大，因此正洞工作面β取1.5%来作风损计算。
5.1.4通风设备选择
通风机选择：根据风量计算同时考虑漏风损失，选择山西侯马变频(2×37型)轴流风机作为压入风机。
风管选择：为减小风损，宜选择大直径柔性风管。选用天津橡胶制品三厂混合胶皮布风管。这种风管具有安装、运输方便，价格低廉，且漏风系数小，阻力也较小等优点。采用φ1500mm柔性风管，风机与风管的连接用小大头过渡，以降低阻力。
5.2通风风机及风管布置 5.2.1通风风机布置 如下图示。
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大于20米
5.2.2通风管布置
根据洞内三管两线的布置原则，风水管线与电力线路布置在隧道的两侧，同时，照明和动力线路安装在同一侧并分层架设，通风管布置在靠拱顶位置。如图所示：
高压风管 高压水管 风机 φ150风管 小于15米
射流风机 φ150cm 通风管 作业台架
动力线 照明线 洞内管线布置示意图
5.2.3风机及通风管安装方法
当隧道掘进长度达150以上时，需要安装风机及通风管，风机安装前需修建风机台架，并预埋连接件，机械吊装，并与平台连接牢固。
通风管安装：沿洞内走向布置，并与风机连接牢固。通风管安装时可先沿隧道
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走向在通风管位置挂设粗铁丝，粗铁丝每隔10米左右与洞内围岩用钢钉固定，然后将风管上的吊环拴挂在铁丝上。通风管随着洞身的延伸而不断接长。
进行风机系统调试，检查风压、通风量是否正常。
6劳动组织
7材料要求
通风管宜采用高频热塑焊接工艺加工的高强、低阻、阻燃的软质风管。
8设备配置
根据每个洞口计算的需要风量，合理配置相应要求的设备。
9质量控制及验收
9.1洞内空气成分中按体积计算，氧气含量不少于20%，二氧化碳含量不大于0.5%。
9.2洞内有害气体允许浓度如下表：
洞内有害气体允许浓度表
最 大 含 量 有害气体名称 一氧化碳CO 氮氧化合物NO2 甲烷CH4 体积浓度(%) 0.0024 0.00025 ＜0.5 体积浓度(ppm) 24 2.5 重量浓度(mg/m3) 30 5 77
二氧化碳CO2 ＜0.5 注：特殊情况下，施工人员必须进入开挖面检查时，CO浓度可为100mg/m3，但工作时间不得超过30min。
9.3空气中粉尘浓度的允许值与空气中游离二氧化硅含量有关。 每立方米游离二氧化硅含量10%以上时，粉尘含量不大于2mg。 每立方米游离二氧化硅含量10%以下时，粉尘含量不大于4mg。
10安全及环保要求
10.1隧道施工应采用综合防尘措施（比如：带好防护口罩），并按规定时间测定作业区粉尘和有害气体浓度。
10.2有沙尘的作业场所，粉尘浓度每月至少应测定一次，洞内空气每月至少应取样分析一次。洞内作业人员应定期体检，保障健康。
10.3通风机及通风管应派专人进行定时检查、维修，如发现风机发生异常，或风管发生破裂，需及时进行修理，以确保洞内施工安全。
10.4洞内应及时通风，以保证空气新鲜。
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衬砌后回填注浆作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-11
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道二次衬砌背后回填注浆施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施、应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。修建生活、生产房屋活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公
配齐生
水泥浆液拌合需要。
3技术要求
3.1水泥浆由现场搅拌机根据需要现场拌制。
3.2对水泥浆进场原材进行检验并符合相关标准及规范要求。
4施工程序与工艺流程
注浆结束 衬砌砼达到设计强度70％开始注浆 清 管 衬砌施工 注浆管埋设 79
5 施工要求
5.1二次衬砌施工后有渗漏水的地段，宜及时采用回填注浆。在初期支护上可凿孔进行回填注浆；二次衬砌利用预留的注浆管进行回填注浆。回填注浆应在衬砌混凝土强度达到设计强度的70%后进行。
5.2二次衬砌后有渗漏水时采用衬砌内注浆，注浆孔应根据衬砌渗漏水情况布置，孔深为衬砌厚度的(1/3～2/3)之间。衬砌内注浆一般采用电冲击锤成孔，浆液采用化学浆液或超细水泥浆液，用手压泵压注即可。
衬砌内注浆通常用于处理结构不密实，有贯通裂缝的情况，为防止壁后泥砂涌入影响注浆效果或浆液流失，因此规定孔深宜为壁厚的1/3～2/3。
5.3注浆堵水参数：
a.回填注浆材料采用1：1水泥浆液。 b.注浆压力0.05～0.1Mpa。 5.4注浆管埋设
注浆管设于拱顶模筑衬砌内，采用￠42钢管，注浆管长度根据现场情况确定，出浆口顶住防水板，使防水板紧贴喷层，注浆口应凸出衬砌内缘砼2cm。每环衬砌两端注浆管离衬砌施工缝1.5m,中间部分注浆管每个间距3.0m。
5.6注浆
注浆采用单液注浆机注浆，注浆压力小于1.0Mpa。 注浆材料：采用单液水泥砂浆。 5.7施工注意事项
5.7.1预注浆及围岩注浆后，必须在分析资料的基础上，采取钻孔取芯法对注浆效果进行检查，必要时进行压(抽)水试验。当检查孔的吸水量大于1.0L/(min·m)时，必须进行补充注浆。注浆结束后注浆钻孔及检查孔应封填密实。
5.7.2注浆应防止对环境的污染，在注浆施工期间及工程结束后，应对水源取样检查。当有污染时，应及时采取相应措施。
6劳动组织
人员：机械操作2人，钻孔2人，技术2人，其他5人。
7材料要求
水泥类浆液宜选用强度等级不低于32.5级的水泥，其他浆液材料应符合有关
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规定。
8设备配置
注浆机1台，浆液搅拌机1台。
9质量控制及验收
回填灌浆质量检查宜在该部位灌浆结束后7d后进行，检查孔数不少于总数的5%，其位置由设计、施工单位商定。标准是在设计压力下，在起始10min孔内，注入2:1的浆液不超过10L。
10安全及环保要求
10.1从事灌浆工作的人员必须进行技术培训，否则不得从事重要工序的操作。 10.2应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
10.3施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理。
10.4告并记录。
10.5对机器运转部分加以防护、现场照明条件良好。
10.6隧道施工各班组间，应建立完善的交制度。在交时，人应将本班组的施工情况及有关安全事宜及措施向人详细交待，并记载于交记录本上，工地值班负责人(领工员)应认真检查交情况。每班开工前未认真检查工作面安全状况，不得施工。
10.7注浆时，防止压力过大，要有安全防护。
10.8建立环境保护、水土保持“三同时”制度，即环境保护、水土保持设施与主体工程同时设计、同时实施、同时施工的制度。施工时根据环保设施设计及施工方案，做好设计环保设施及临时工程的环保设施，保护好施工现场及驻地周围环境。
10.9建立环境保护、水土保持目标责任制，本工程环境保护工作由项目经理部向业主单位负责。项目经理部负责标段内环境保护目标责任书的制定、下达、实施和考核工作，将环境保护工作与每个施工人员的责任、权力、利益和义务有机结合，切实做到奖优罚劣。
10.10施工废水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。清洗
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骨料的水和其它施工废水采取过滤、沉淀处理后方可排放，以免污染周围环境。施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。
10.11按设计施工，采用“防、排、堵、截结合、因地制宜、综合治理”的原则进行注浆堵水，施工中对地下水、泉点、水井进行定时观测，以免施工造成水位下降，防止因地下水、地表水流失改变水系，破坏生态平衡。
10.12靠近生活水源的施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。
10.13生活污水、生活废水必须经沉淀处理，经检查符合标准后方可排放。注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留施工隐患，不阻塞河道。
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仰拱、仰拱填充作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-12
1适用范围
本作业指导书适用中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道仰拱和仰拱填充。
2作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术资料的搜集。修建生活房屋。配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3技术要求
3.1 仰拱及底板混凝土应超前拱墙混凝土施工。仰拱未施工段与开挖掌子面最远端的距离：Ⅱ、Ⅲ级围岩不应超过90m，Ⅳ、Ⅴ级围岩不应超过35m。
3.2 初期支护钢架未封闭成环的隧道，整幅施作仰拱、底板混凝土时，其一次开挖和支护长度的规定：Ⅱ级围岩不得大于12m，Ⅲ级围岩不得大于6m，Ⅳ、Ⅴ级围岩不得大于3m。
3.3 仰拱混凝土与仰拱填充混凝土必须分次浇筑。仰拱填充应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后施工，不得在施工中为了减少工序采取仰拱同仰拱填充采用同一强度等级混凝土一次灌注的方法。
3.4 仰拱施工前，超挖在允许范围内时，应采用与衬砌相同强等级的混凝土进行浇筑；超挖大于规定时，应按设计要求回填，不得用洞渣随意回填，严禁片石侵入仰拱断面。
3.5 仰拱、仰拱填充以及底板必须使用模板，并采取可靠加固措施，防止浇筑过程发生变形和漏浆，混凝土应振捣密实。
3.6 初期支护混凝土不得采用干喷工艺。
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4施工程序与工艺流程
结束 仰拱、仰拱填充施工工艺流程
仰拱开挖基底处理 防干扰作业栈桥就铺设防水层、施工缝处钢筋绑扎(如有)、安装模板 隐蔽工程检合格 处理 砼拌制、运输 浇筑仰拱混凝土 混凝土养护 安装仰拱填充模板 不合格 模板安装检合格 砼拌制、运输 浇筑混凝土 混凝土养护 强度满足机械行走 5 施工要求
5.1仰拱应超前拱墙衬砌，并应尽量紧跟开挖工作面。 仰拱距掌子面的距离为：Ⅲ级围岩≤90m、Ⅳ级围岩≤50m、Ⅴ级及以上围岩≤40m。同时仰拱一次开挖长度不宜超过6m。
5.2施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，并应检查隧底开挖成型和开挖净空，超挖部分应采用同级混凝土回填。
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5.3仰拱及填充应分开浇筑，且应全幅灌注，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后允许车辆通行。
5.4仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。
5.5根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。两侧钢筋预留时不应在同一条线上，应与拱墙钢筋焊接接头错开。
5.6栈桥应有足够的刚度，一般采用每侧5根Ⅰ25工字钢。 5.7仰拱填充顶面设置2%的横向排水坡度。
6劳动组织
劳力、机械设备的配置应结合工期要求、工点具体特点进行合理的配置。 管理人员 1人 技术人员 3人 操作工人 20人
7材料要求
7.1选用的水泥、钢筋、粉煤灰及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。
7.2钢筋混凝土结构中，各种原材料（水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂和水等）中氯离子含量不应大于胶凝材料重的0.1%。
8设备配置
挖掘机 1台 自卸汽车 4台 砼喷射机 1台 混凝土运输车 2台 输送泵 1台 发电机 1台 振动棒 5根 钢栈桥 2个
如果为钢筋砼，增加以下设备：钢筋弯曲机、切割机、电焊机各1台。
9质量控制及验收
9.1 仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm，喷射混凝土为±20mm；表面平整度允许偏差20mm，喷射混凝土为50mm。
检验数量：每一浇筑段检查一个断面。 检验方法：水准测量，自动断面仪测量。
9.2混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
检验数量：全部检查。
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检验方法：观察。
9.3仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
检验数量：每一浇筑段检查一个断面；监理单位见证检查。 检验方法：水准测量，无损检测。
9.4仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察。
10安全及环保要求
10.1施工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识； 10.2施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生；
10.3施工的各班组间，应建立完善的交制度，并将施工、安全等情况记载于交的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交情况；
10.4所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；
10.5无关人员严禁入场；
10.6严禁乱踩乱塌、破坏隧道周边原有生态环境； 10.7施工产生的废物运至弃碴场进行处理。 10.8尽量安排白天施工，避免夜间扰民。
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超前小导管、锚杆作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-13
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道超前小导管、锚杆施工作业。
2．作业准备
2.1内业技术准备
对施工人员进行超前小导管施工的技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
2.2外业技术准备
施工班组根据技术交底需共同与技术员在钢架拱部范围准确定位超前小导管的位置及外插角。
3.技术要求
3.1超前小导管配合钢架使用，应用于隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩拱部超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于1m。
3.2超前小导管设计参数：
3.2.1倾角：外插脚10°～15°，可根据实际情况调整；
3.2.2注浆材料：M20水泥浆或水泥砂浆，水泥浆班组可以现场根据配合比拌制；
3.2.3设置范围：设计拱部范围。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：施工准备→钻孔定位→钻孔→清孔→塞入小导管→质量检查→小导管注浆→质量检查→结束。
4.2工艺流程
超前小导管施工工艺流程图见4.2.1。
超前小导管施工工艺流程图
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设备准备喷砼封闭掌子面施工准备材料准备风钻或煤电钻成孔机具准备 不 合 格 孔深检查 合格安装小导管注浆下道工序清孔管材加工
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1作业队技术人员与跟班管理人员，标出小导管的钻杆方向及外插角度。 5.1.2施工班组人员配备、机械设备（钻机、注浆机）及工器具配备已到位。 5.2施工工艺 5.2.1钻孔
1)工区技术人员使用全站仪按环向间距40cm布置孔位；并作出标记，同时与跟班管理人员定出钻孔外插角度。
2)钻孔采用手持风钻，Φ42小导管直径50mm钻头，Φ42小导管55mm钻头。 3)钻孔时两人操作一台钻机，一人掌钻，推进钻杆；一人掌钎，双手握钻杆对准眼位，控制方向；启动时速度要慢，待钻杆进入一定深度且方向准确后掌钎人松手，钻眼速度方可加快。钻眼深度较深时，先用短钎，达到一定深度后，换短钎为长钎,小导管侧面布置图见5.2.1。
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5.2.1 小导管侧面布置图
5.2.2清孔
钻孔完毕检查孔位方向及深度后，用高压风清孔，将虚渣及粉尘清理干净。 5.2.3塞入小导管
小导管安设采用钻孔插入法，即钻孔完成后，将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，并将导管尾部与拱架焊接在一起，小导管外露长度为25cm~30cm，以便连接孔口阀门和管路。
5.2.4小导管注浆
1)注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次5根）；
2)小导管注浆采用水泥浆液，其水灰比为1:1(重量比)，根据隧道内围岩情况，注浆时取压力为0.5~1.0Mpa；
3)水泥浆液采用专用的浆液拌制机在现场拌制，拌制时提前制作与一包水泥重量一样的容器先进行用磅称对水泥及用水量进行称量控制。注浆时必须连续进行。当出现有串孔和漏浆现象发生时，可采用间隔一段时间后再行补注的方式进行。注浆时遵循从下到上，从无水至有水的原则进行；
4)注浆过程中及时观察掌子面围岩情况，观察吸浆量及压力上升情况，当两者之一达到注浆量饱和或注浆压力达到1.0Mpa时可结束注浆作业。
6.劳动组织
采用作业队组织模式。施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。施工人员配备数量见表6.1。
表6.1 施工人员配备表（单作业面）
序号 1 2 3 5 6 7 项 目 工班长 专兼职安全员 技术、质检、实验人员 电工 施钻人员 焊工 人数 1 1 3 1 5 1 7.材料要求
注浆配合比由实验室提供，水泥（外加剂）必须检验合格，水泥浆可以现场由班组根据配合比自行拌制。
8.设备机具配置
设备机具配置按照每座隧道但工作面配置见表8.1。
表8.1 主要设备机具配置（单工作面） 序号 1 2 3 4 名 称 空压机 注浆机 煤电钻(风钻) 电焊机 规格型号 ZYB70/80D ZM-12T(YT28) 单位 台 台 台 台 数量 1 1 4 1 9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1小导管钻孔前由技术员或现场跟班管理人员检查钻孔的角度及方向，防止穿孔或交叉。
9.1.2成孔后由技术员对成孔深度进行检查，检查成孔深度是否符合交底要求。
9.1.3小导管安设一般采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的95%，并用高压风将钢管内的砂石吹出，同时小导管的插入深度由技术员现场每根检查。
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9.1.4为满足注浆的连续性，应事先准备盛浆容器，而浆液拌制机可继续拌制浆液。当注浆量达到设计注浆量的80%以上或注浆压力达到设计注浆终压1MP并稳定10-15min方可结束注浆。
9.2质量检验
超前小导管施工的允许偏差应符合9.2.1表的规定：
超前小导管施工允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 项 目 超前小导管方向角度角 孔内距 孔 深 允许偏差 2° ±50mm +50mm，0 0 每环抽查3根 仪器测量、尺量 检验数量 检验方法 10．安全及环保要求
10.1安全要求
1)钻孔前应先清除掌子面危岩，然后采用喷射混凝土进行封闭，以保证施工人员的安全，确保注浆作业时封闭的掌子面能起到止浆墙的作用；
2)钻孔及注浆前应仔细检查机械状态，钻进及注浆过程中应注意观察，防止机械伤人；
3)电焊工、电工等特殊工种必须培训合格，持证上岗； 4)高空作业时，作业人员必须按要求佩戴安全绳等劳保用品。
5)安装止水阀门时，孔口管应安装牢固；作业时作业人员不应站立在孔口正面，且应远离孔口。
10.2环保要求
1)隧道废水排放必须经三级沉淀池后排放，严禁随意排放；
2)作业现场应注重文明施工，设专人清扫，作业完成后应及时清理； 3)作业完成后注浆机设备清洗后污水必须集中排放，统一处理；
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隧道二次衬砌作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-14
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道二次衬砌施工作业。
2．作业准备
2.1内业技术准备
对施工人员进行二衬施工工艺的技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
2.2外业技术准备
二衬施工放样之前，应由测量人员对隧道的中线、水平进行复测，以保证二次衬砌中线、高程的准确性。同时检查衬砌断面是否满足设计要求。施工放样时将设计的轮廓线放大10cm，以防止二次混凝土变形收敛侵入隧道净空，如若出现初支侵限二衬净空，配合班组人员进行处理。
3.技术要求
3.1仰拱与边墙衬砌钢筋连接不得采用焊接，应采用机械挤压套筒连接,在采用机械连接前应进行工艺试验。
3.2混凝土浇筑过程中要注意浇筑速度不能过快，防止浇筑过快造成侧压力过大，损坏台车模板及主体构件。
3.3灌注混凝土时左右对称分层进行，确保两侧混凝土灌注面等高、同步，用震动器捣固，大跨以下部分用高频低幅震动器捣固，捣固工作要操作到位，避免混凝土出现翻砂、漏骨现象。
3.4混凝土浇筑应尽量连续进行，若因不可抗拒因素中断，则按照施工缝进行处理。
3.5防水板技术要求详见防排水作业指导书。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：边拱墙初期支护表面处理→铺设边拱墙防水卷材、盲沟、安设衬
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砌钢筋→模板台架就位→安装预埋件→测量放样，模板台车精确就位→安装挡头板，止水条、带→二次衬砌混凝土浇筑→混凝土养护→拆模与模板台架移位。
4.2工艺流程
衬砌施工工艺流程见图4.2.1。
自动计量搅拌站原材料进场检仰拱开挖基底处铺设轨道台车就拱墙施工缝接茬模板清理、台车校正、施工准设计混凝土配合防干扰作业栈桥就不格合初期支护铺设防水混凝土试合格 混凝土搅搅拌车运送混凝泵送入模 钢筋绑扎(如果有)、安装仰拱
隐蔽工程检合格 处浇筑仰拱混凝土 理 养护 安装仰拱填充及底板模板安装检合格 浇筑混凝土 养护 脱模移动台结束 台车安装检合格 浇筑拱墙混凝
养护 强度满足机械行结束 基仓处理 挡头板安装 止水带安装 涂脱模剂 预埋件安装 不合格 格不合图4.2.1 衬砌施工工艺流程
5.施工要求
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5.1施工准备
5.1.1)做好劳动力组织，准备好各种施工机械，并保证施工机械的完好率，使其能够满足施工要求。
5.1.2检查衬砌台车、模板的检查修整，并满涂脱模剂。
5.1.3检查上环混凝土表面是否进行了按照规范进行了清理，止水条(带)、软式透水管等的质量、数量及安装是否符合设计要求。防水板的挂设是否符合验收评定标准的要求，是否满足现场施工的需要，否则须立即采取补救措施。
5.1.4检查预埋件、预留孔洞的数量、位置、固定措施符合设计要求，是否可靠。否则，应立即进行改正。
5.2施工工艺 5.2.1断面测量
在二衬模板安装前组织相关技术人员对准备施工段落进行断面测量，确保衬砌厚度、隧道净空满足设计要求，如发现超欠挖现象，应及时进行处理，主要方法如下：
1)超挖断面应通过补喷砼或在二衬施工时一次完成超挖断面的处理。 2)欠挖断面应详细测量，对欠挖位置应有详细记录，按照规范要求，对超出规范的位置应及时进行处理，主要通过风镐处理多余部分，如超挖较大应采取明炮的方法进行处理。
5.2.2防水层施工 详见防排水作业指导书。 5.2.3衬砌钢筋的安装
1)钢筋与岩面之间设置砼垫块，以保证内层钢筋混凝土保护层厚度。 2)纵筋、钩筋采用铁丝绑扎，主筋在洞外采用套筒连接。 3)主钢与预留（预埋）采用套筒连接。 5.2.4衬砌混凝土的浇筑
1)泵送砼入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，防止偏压使模板变形。
2)封顶砼严格按规范操作，从内向端模方向灌筑，排除空气，保证拱顶灌筑厚度和密实。
3)严格控制砼从拌和出料到入模的时间，当气温20℃～30℃时，不超过1h，
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10℃～19℃时不超过1.5h。
5.2.5拱顶回填注浆
衬砌在拆模前进行拱顶回填注浆，注浆管的埋设应与铺设防水板同时进行，注浆材料采用微膨胀性水泥砂浆。
6.劳动组织
采用作业队组织模式。施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。施工人员配备数量见表6.1。
表6.1 施工人员配备表（单作业面）
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 工班长 检 底 铺防水板 砼灌注 砼泵司机 砼捣固 模板工 钢筋工 人数 1 3 3 4 3 5 4 5 备注 含台车定位 7.材料要求
隧道主体结构混凝土，满足100年使用年限的要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。
8.设备机具配置
设备机具配置按照每座隧道但工作面配置见表8.1。
表8.1 主要设备机具配置（单工作面）
序号 1 2 3 4 5 6 名 称 砼拌和站 砼搅拌运输车 混凝土输送泵 衬砌模板台车 发电机组300KW 仰拱防干扰栈桥 规格型号 自动计量 东风(8m3) 60m/h 12m液压衬砌台车 300KW 24m 3单位 座 台 台 台 台 台 数量 1 3 1 1 2 1 95
9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1防排水质量控制详见防排水作业指导书。
9.1.2衬砌接地钢筋及预埋件的安装由质检员检查，每循环检查。
9.1.3衬砌钢筋的绑扎间距及保护层厚度，钩筋的布置，混凝土垫块的布置，由质检员检查，每循环检查。
9.1.4衬砌模板由测量员准确定位，端头模板的加固及止水带的安装由质检员检查，每循环检查。
9.1.5衬砌混凝土浇筑过程中，质检员应旁站，检查混凝土的浇筑速度以及下落高度。
9.1.6混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，由质检员检查，每循环检查。
9.2质量检验
9.2.1衬砌模板安装允许偏差和检验方法应符合表 9.2.1的规定。
表9.2.1模板安装允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 项 目 允许偏差（mm） ±15 ±10 +10 0 5 ±10 检验方法 尺量 水准测量 2m靠尺和塞尺 尺量 边墙脚平面位置及高程 起拱线高程 拱顶高程 模板表面平整度 相邻浇筑段表面高低差 9.2.2预留件和预留孔洞的设置允许偏差和检验方法应符合表 9.2.2的规定
表9.2.2预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 项 预留孔位 目 中心线位置 尺 寸 允许偏差（mm） 10 +10 0 3 检验方法 尺量 预埋件中心位置 9.2.3钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表9.2.3的规定。
表9.2.3钢筋加工允许偏差和检验方法
序号 1 2 名称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯折位置 允许偏差（mm） ±10 20 检验方法 尺量 96
3 筛筋内净尺寸 ±3 9.2.4原材料每盘称量的允许偏差应符合表9.2.4的规定。
9.2.4原材料每盘称量的允许偏差
序号 1 2 3 材料名称 水泥和干燥状态的掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 允许偏差 ±1% ±2% ±1% 9.2.5混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表9.2.5的规定。
9.2.5结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序 号 1 2 3 4 项 目 平面位置 垂直度(‰) 高 程 结构平整度 边 墙 ±10 mm 2 ±20 mm 15 mm 拱 部 +30 mm 0 15 mm 10．安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1衬砌工作台上应搭设不低于1m的栏杆，跳板设防滑条，梯子应安装牢固，不得有钉子露头和出尖角。
10.1.2工作台、跳板、脚手架的承重量，不得超过设计要求，并应在现场挂牌标明。脚手架与工作台的底板应铺设严密，木板的端头必须搭在支点上。
10.1.3移动台车时，工作地段应有专人监护。
10.1.4在隧道内作业地段倾卸衬砌材料时，人员与车辆不得穿行。 10.1.5在2m以上高处工作时，应符合高处作业的有关规定，作业人员必须系好安全绳。
10.1.6检查、修理压浆机械及管路，应停机并切断风源与电源。 10.1.7拆除混凝土输送软管或管道，必须停止混凝土泵的运转。 10.2环保要求
10.2.1砼集中拌和站必须设沉淀池，按“四级沉淀”标准设置，砼拌和过程
97
中产生的废水必须经沉淀后循环使用；
10.2.2运输便道应坚持洒水，避免灰层过大污染围边环境；
10.2.3作业现场应注重文明施工，设专人清扫，作业完成后应及时清理； 10.2.4作业完成后各种设备清洗后污水必须集中排放，统一处理； 10.2.5砼运输罐车的清洗污水，必须集中处理，不得任意泼洒。
98
防排水施工作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-15
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道二次衬砌施工作业。
2．作业准备
2.1内业技术准备
对施工人员进行防排水施工工艺的技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
2.2外业技术准备
收集初支断面尺寸，检测初支断面的平整度以及断面是否侵占二衬净空。
3.技术要求
3.1防水板与无纺布要密切叠合，整体铺挂，防水板铺设平整，松紧应适度并留有富余量(实铺长度与弧长的比值为10:8)。
3.2止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，要注意止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。
3.3两幅防水板的搭接长度不得小于150mm，防水板的焊缝采用双焊缝。 3.4分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
4.1.1排水盲管施工程序为：钻孔定位→安装锚栓→捆绑盲管→盲管纵向环向连接。
4.1.2防水板铺设采用无钉铺设工艺，其施工工艺流程图见4.2.1。 4.1.3水带施工程序为：挡头模板钻钢筋空→穿钢筋卡→放置止水带→下一环节止水带定位→灌注混凝土→拆挡头板→下一环止水带定位。
4.2工艺流程
4.2.1防水板施工工艺流程图，见图4.2.1。
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1.防水板质量检查/检验；2.划焊缝搭接线；洞外准备洞内准备准备工作1.工作平台就位；2.初支及渗漏水处理；3.切除锚杆及钢筋网端头；4.如超挖超过铺板规定，编铁丝网回填；5.拱顶画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线； 电压热焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸。固定防水板焊接防水板搭接缝N质量检查 Y移工作平台下一循环焊缝补强图4.1 防水板施工工艺流程图
4.2.2结构自防水施工工艺流程图，见图4.2.2。
检查净空及初期支护表面情况 割除外露超长的钢筋、锚杆、整平凹凸不平的表面 安装环纵向透水盲管和排水板 隐蔽检查 不合格 合格 原材料检 验和试验 铺设防水板 衬砌台车定位 安装施工缝止水带 不合格 隐蔽检查 合格 进入下一道工序 图4.2.2结构自防水施工工艺流程图
100
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1防水层铺设前，喷混凝土层表面外露的锚杆头或钢筋端头先切除磨平。对凹凸不平部位要进行修凿、补喷，使混凝土表面平顺。喷层表面漏水时，要及时引排；
几种常见基面处理形式
5.1.2根据规范要求，按照梅花形形状布置防水板挂点，拱部范围挂点间距宜为0.5m，边墙范围挂点间距宜为0.8m。
5.1.3检查机具设备和电等管线路。
5.1.4保证作业区内具有良好的通风和照明条件。 5.2施工工艺 5.2.1施工缝防水
1)全隧环向施工缝采用中埋式钢板止水带（素混凝土地段）或中埋式钢边橡胶止水带（钢筋混凝土地段）+背贴式橡胶止水带；仰拱两道止水带之间预埋注浆管，注浆管采用可维护注浆管，外径24mm，注浆导管定位盒设置在沟槽盖板以上20cm处侧壁上，左右两侧对称设置，灌注混凝土时注浆导管口应设置封口盖。
2)纵向施工缝采用中埋式橡胶止水条（50mm（宽）×30mm（高））+水泥基渗透结晶型防水涂料2层，矮边墙施工时应预留安装止水条凹槽，素混凝土地段纵向施工缝处加设接茬钢筋。
101
3)止水带安装方法及要求：沿设计衬砌轴线，每隔0.5米在挡头板上钻一直径为φ8的钢筋孔；将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半另一半止水带平靠在挡头板上；待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平然后弯钢筋卡套上止水带（如下图所示）。止水带接头焊接采用专用工具热融焊接。
已凝固混凝土岩 面初期支护当头板拆除前位置下一环二次衬砌复合防水板d/2
沉降缝、施工缝30
d/2钢筋卡模 板 止水带安装图 止水带安装图
5.2.2变形缝防水
1)变形缝防水全环设置中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带。二次衬砌拱墙范围内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，距拱墙二次衬砌内侧3cm～5cm范围内设置U型镀锌钢板接水盒，其余空隙采用填缝料填塞密实，为减少仰拱变形缝两侧沉降，仰拱部位二次衬砌内设Φ50双层抗剪钢筋，钢筋环向间距50cm。止水带宽度和材质的物理性能均应符合设计要求，且无裂纹和气泡。接缝平整牢固，不得有裂口和脱节现象。
2)变形缝的端头模板应钉有填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心重合，并用模板固定牢固，止水带不得穿孔或用铁钉固定。端头模板支立允许偏差为：平面位置±10mm，垂直度2‰。灌筑前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处应修补，顶底板
3)结构止水带的下侧混凝土应振实，将止水带压紧后方可继续灌筑混凝土。边墙处止水带必须固定牢固，内外侧混凝土应均匀、水平灌筑，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。
5.2.3排水盲管施工
隧道两侧墙脚外侧纵向设置HDPEΦ107/96双壁打孔波纹管，每两条环向施工缝之间设置一段与隧道侧沟连通。防水板背后沿拱墙施工缝环向设置凸凹型排水板
102
d/2d/2中埋式止水带（宽≮50cm，厚≮1cm），4m～5m/环，结构断面变化处沿端板环向加设环向排水板一道（宽50cm），排水板向下延伸到纵向波纹管高度处，与波纹管搭接不小于3/4圆周，施工位置按设计要求设置。
5.2.4防水板施工 1)基面处理 见5.1。 2)铺设防水板
防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先用φ80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上，再将防水板用专用粘合剂粘合在垫圈上。
3)防水板焊（粘）接
防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于15cm，通过热熔加压或专用胶粘合，两侧接缝宽不小于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。
围岩喷射混凝土隧道防水板无钉铺设施工示意图 103
6.劳动组织
采用作业队组织模式。施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。施工人员配备数量见表6.1。
表6.1 施工人员配备表（单口每班）
序号 1 2 3 4 项 目 工班长 专兼职安全员 技术、质检、实验人员 防排水施工员 人数 1 1 3 5 7.材料要求
防水板焊机符合防水板的焊缝要求，防水板与热熔垫圈的焊接采用超声波焊机焊接。
8.设备机具配置
设备机具配置结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置，配套的生产能力为均衡施工能力的1.2～1.5倍。
表8.1 主要设备机具配置（单工作面） 序号 1 2 3 4 5 6 名 称 简易吊装设备 射钉 工作平台 自动爬行热合器 热风 冲击电钻 规格型号 自制 可调节火力 自制 单位 台 把 个 台 把 台 数量 1 2 1 2 2 2 9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1防水板的搭接长度、焊缝长度有质检员检查，每环检查。
9.1.2防水层连接紧密，无渗水现象，立面拐角的防水板无空鼓和褶皱，由质检员检查，每环检查；
9.1.3材料甩头预留长度不小于规定长度，其收边和保护达到设计要求，由质检员检查，每处检查；
104
9.1.4排水盲管的埋设符合设计要求，由质检员检查，每环检查；
9.1.5防水层与其它防水材料的连接符合设计要求，质检员检查，每循环检查。 9.2质量检验
9.2.1防水板防水质量检验 1)主控项目
防水板、土工复合材料的材质、性能、规格必须符合设计要求。 检验数量：按进场批次检验。 检验方法：检查产品合格证。 2)一般项目
铺挂防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无翻水现象；阴阳角处应作成圆弧形。 检查数量：全部检查。
检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。 防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。 检查数量：全部检查。
检查方法：差隐蔽工程验收记录、观察。
防水板的铺设应与基层固定牢固，不得有绷紧和破损现象。 检查数量：全部检查。
检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。
防水板的搭接宽度不应小于15cm，允许偏差为-10mm，焊缝的宽度不小于2cm。 检查数量：检查焊缝的数量5%，并不得小于3条焊缝。 检查方法：观察和尺量检查。
9.2.2施工缝、变形缝防水施工质量检验 1)主控项目：
施工缝、变形缝所用止水条、止水带等材料的品种、规格、性能应符合设计要求。
检查数量：品种、规格全部检查，性能按批取样试验检测。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行有关性能试验。 止水带接头连接符合设计要求，接缝平整、牢固。不得有裂口和脱胶现象。 2)一般项目
施工缝、变形缝填塞前，缝内应清扫干净，保证干燥不得有杂物和积水。
105
检查数量：全部检查。 检查方法：观察。
施工缝、变形缝的外观应达到缝宽均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实、外表光洁。
检查数量：全部检查。 检查方法：观察。 9.3盲管施工质量检验 1)主控项目
盲管材料质量符合设计要求。 检查数量：按进场批次检验。 检查方法：进行试验。
盲管的综合排水效果应符合设计要求。 检查数量：全检。 检查方法：观察。 2)一般项目
盲管的构造符合设计要求。 检查数量：全检。 检查方法：观察。
盲管的坡度应符合设计要求。 检查数量：全检。 检查方法：观察。
10．安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入；
10.1.2隧道防水板施工中，制订合理的作业程序和机械车辆行走路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞；
10.1.3隧道防排水施工中，现场设专人指挥、调度，设立明显标志，防止作业过程中高空坠落伤害。
10.1.4现场备足消防器材，铺设防水层过程中避免明火，严禁在易燃品附近进行明火操作，防止火灾发生。
106
10.2环保要求
10.2.1防排水施工中，应减少土工布及防水板浪费，并加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位；
10.2.2防水板焊接过程，应避免焊温过高，防止产生有害气体； 10.2.3生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置； 10.2.4安环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
107
钢架施工作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-16
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道初期支护钢架施工作业。
2．作业准备
2.1内业技术准备
对施工人员进行钢架施工的技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。
2.2外业技术准备
收集拱架间距尺寸，围岩级别，钢架支护参数及钢架型号。
由作业队长确认人员、设备、材料、机具、作业环境满足施工需求。
3.技术要求
3.1根据《晋豫工技函[2015]63号》文规定，各围岩级别初期支护需使用格栅钢架，取消工字钢。
3.2钢架安装需在隧道初喷后进行，立架班组根据现场现场技术员放样交底施工，立架禁止侵限。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：施工准备→钢架定位→架立钢架→安装纵向连接钢筋→锁脚锚管施工→质量检查→结束。
4.2工艺流程
钢架施工工艺流程图，见图4.1。
108
挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测加设鞍形垫块安装纵向连接筋钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定定位锚杆施工清除底脚浮碴初喷中线标高测量
图4.1 钢架施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1施工前由技术员对初喷面进行检测，若侵占净空的喷浆料，组织班组采用风镐凿除；
5.1.2安装钢架前应清除底脚下的虚碴及杂物并安放钢架垫块。 5.1.3检查机具设备和风、水、电等管线路，电焊机就位。 5.1.4保证作业区内具有良好的通风和照明条件。 5.2施工工艺
5.2.1钢架安装应在掌子面开挖初喷完后立即进行。
5.2.2根据测设的位置布置钢架，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板间应密贴,螺栓连接必须紧固。且为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设两根锁脚锚管将其锁定，采用L型筋双面满焊。
5.2.3钢架落地接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排,钢架之间采用纵向连接筋连接，呈八字形布置。
109
5.2.4钢架应尽可能多的与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。
6.劳动组织
采用作业队组织模式。施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。施工人员配备数量见表6.1。
表6.1 施工人员配备表（单作业面）
序号 1 2 3 5 6 7 项 目 工班长 专兼职安全员 技术、质检、实验人员 电工 立架工 焊工 人数 1 1 3 1 7 2 7.材料要求
焊接所用的焊条必须采用“5”字头以上的焊条。
8.设备机具配置
设备机具配置按照每座隧道但工作面配置见表8.1。
表8.1 主要设备机具配置（单工作面）
序号 1 2 3 4 5 6 名 称 型材切割机 注浆泵 煤电钻（风钻） 空压机 电焊机 钢筋切割机 规格型号 ZM-12T(YT28) 单位 台 台 台 台 台 台 数量 1 1 4 1 2 1 9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1钢架安装时，由质检员检查钢架安装位置是否侵入二衬断面，钢架的垂直度是否符合设计要求。
9.1.2钢架锁脚锚杆的角度、深度以及与钢架的焊接由质检员全部检查。
110
9.1.3钢架的接头连接板应密贴，缝隙宽度不超过2mm,由质检员全部检查。 9.1.4纵向拉杆的连接、定位筋的布置由质检员全部检查。 9.2质量检验
9.2.1钢架安装质量标准见表9.2.1的规定。
表9.2.1钢架安装质量要求
序号 1 2 3 4 5 项 间距 横向 高程 垂直度 保护层和表面覆盖层厚度 目 允许偏差（mm） ±100 ±50 ±50 ±2° -5 测量、尺量 检验方法 9.2.2钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。表面覆盖层厚度不得小于3cm。
检验数量：每榀检查。 检验方法：观察、测量。
9.2.3沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。
检验数量：全部检查。 检验方法：观察。
10．安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1格栅钢架拱脚必须落在坚实地面，防止安装中发生拱架倾斜、倒塌； 10.1.2装载机和挖机等机械在施工时要有专人指挥，防止机械伤人； 10.1.3钢架应尽快闭合成环，确保初支结构整体受力； 10.1.4高空作业人员必须按照要求佩戴安全绳等劳保用品； 10.1.5电焊工、电工必须经过培训并考试合格后持证上岗。 10.1.6落实班组班前安全讲话制度。 10.1.7钢架提升时下方禁止站人。 10.1.8作业台架应周期性维修保养。 10.2环保要求
111
10.2.1隧道废水排放必须经三级沉淀池后排放，严禁随意排放；
10.2.2作业现场保持清洁整齐，产生的垃圾不乱堆、乱放，应存放到指定的地点，做到垃圾日产日清。
10.2.3施工场地布置合理，格栅钢架各单元堆放合理有序，标识牌醒目；现场水泥进行集中堆放，运输和卸运时防止遗洒尘扬。
10.2.4锚管注浆完成后及时清理溢出的水泥浆，确保场地清洁。
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监控量测作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-17
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道监控量测作业。
2.作业准备
2.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉以下规范和技术标准：
《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》铁建设（2010）120号；
《铁路隧道监控量测技术规程》（Q/CR9218-2015）；
《铁路隧道监控量测标准化实施细则》（工管办函【2014】92号）； 《铁路隧道设计规范》（TB 10003-2005）； 设计要求和环境、地质条件。
监控量测人员经过专业培训，接受项目技术交底，考核合格后上岗。 2.2外业技术准备
2.2.1收集隧道地质条件，隧道埋深，开挖断面尺寸，围岩级别，开挖方式，不良地质条件等技术资料。
2.2.2对洞口控制点进行复核测量。 2.2.3对地表下沉断面进行实地测量。 2.2.4按照规范要求加工预埋件。
2.2.5由专业工程师确认人员、仪器、材料、机具、作业环境满足监控量测作业需求。
3.技术要求
3.1选派专业技术强的量测人员进驻现场，进行日常监控量测工作。 3.2配置徕卡TS06全站仪，精度达到2″，保证完好无损、在检验有效期内，配置备用仪器。
3.3严格按照相关技术规范要求及时布设监控量测点和采集初始读数，按照要
113
求频率进行监控量测，取得真实可靠数据。
3.4及时上传数据至信息平台，对围岩稳定性做出分析。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
隧道开挖→布设洞内监控量测点→测取初始值→现场量测→数据复核→上传→数据分析→形成报表→信息反馈→指导施工。
4.2工艺流程
隧道开挖布设监测点取得初始值按频率现场量测数据复核上传西南院手机客户端信息平台数据分析形成报表
图4.1监控量测作业流程图
5.施工要求
5.1施工准备
1）测量仪器状态完好，在校验有效期内，满足监控量测需求。 2）初期支护完成，监控量测点布设完善。 3）施工工序与监控量测作业干扰小。 5.2施工工艺
监控量测项目分为必测项目和选测项目两大类。监控量测必测项目，见表5.1。一般地段原则上只做必测项目，选测项目按隧道工程实际需要进行施做（单独进行细则设计）。监控量测工作紧跟开挖、支护作业。按要求布设测点，根据具体情况及时调整量测内容。
表5.1 铁路隧道施工监测必测项目
114
序号 1 2 3 4 监测项目 洞内、外观察 拱顶下沉 水平收敛 地表沉降 监测范围 全线隧道 （正洞和辅助导坑） 隧道浅埋段 常用仪器 现场观察、数码相机、罗盘仪等 全站仪 全站仪 全站仪或电子水准仪 5.2.1外业量测 1）洞内、外观察
（1）洞内：初期支护完成后对喷射混凝土表面进行观察，对产生的裂缝状况进行描述和记录。特别注意观察喷射混凝土是否开裂和剥落、钢架有无扭曲变形、整体下沉及围岩有无异响等现场。
（2）洞外观察：重点在洞口段和洞身浅埋段。及时记录地表开裂、地表变形、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗漏情况等，并对地面建（构）筑物进行观察。
2）拱顶下沉和水平收敛监控量测 （1）监控量测仪器：全站仪。
（2）测点布设：测点布设应按施工方法区分，全断面、两台阶、三台阶按图5.1所示进行布置，其他特殊地段施工方法的测点布设根据现场实际情况进行布置。初期支护完成后，立即在钢架或其他初期支护上埋设测点。拱顶下沉和水平收敛测点布置在同一断面上，拱顶下沉测点埋设在拱顶轴线附近。
（a）全面法（b）两台
法
115
断阶
（c）三台阶法
图5.1 拱顶下沉和水平收敛测点布置示意图
（3）测点埋设方法：开挖完成后，在待测围岩表面部位用电钻或风钻钻一孔径为30～40mm、深度10cm的孔，在孔中填塞水泥砂浆或专用锚固剂后插入预埋杆件。
预埋杆件外露部分做成斜面并焊接长、宽3cm，厚度2mm钢板；上粘贴回复式反射膜片（具有回复反射性能的膜片，形如塑料胶片），待预埋件稳定后立即进行第一组数据的量测；在进行初期支护时，应做好预埋件的保护工作，采用PVC管或套筒对预埋件进行保护。
预埋杆件长度48cm（此处48cm按测点埋入围岩内10cm、V级围岩预留变形量12cm、初支厚度25cm、外露1cm进行考虑；其他围岩杆件长度，根据支护参数可做相应调整；保证初期支护施做后预埋杆件能外漏5cm左右）。预埋杆件规格及详图见图5.2。
（4）测点标识及保护：测点布设以后，用红色油漆做醒目标示，每个断面布设1个标示牌，展示相关信息。对监控量测点做好有效保护，避免碰撞破坏，严禁在监控量测桩上悬挂物品。如果监控量测点被破坏，应在被破坏点附近补设，重新进行数据采集；如果监控量测点出现松动，则应及时加固，重新读取初读数。
图5.2 预埋杆件规格及详图
（5）数据采集：在监控量测点埋设12h内读取初始读数，采集拱顶下沉测点数据时，采用绝对高程，周边收敛采用自由设站的方式，在能看到监控量测点的地
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方自由架设全站仪，测取收敛水平线两端点的相对坐标。另外定期复核后视点，保证其数据可靠性。
（6）监控量测数据处理：测量人员使用手机量测客户端，利用蓝牙传输功能从全站仪接收监控量测数据并保持至手机客户端软件上，在有网络的情况下将数据上传至服务器，由服务器自动计算出隧道围岩变形情况。
3）洞口段、浅埋段地面沉降监控量测
（1）监控量测内容：测试洞口段及浅埋段隧道开挖时对地面沉降的影响。 （2）监控量测仪器：全站仪。
（3）测点布设：在隧道开挖前垂直隧道轴线在洞口段及浅埋段设置监控量测断面，隧道范围内从隧道中轴线位置左右间隔2～5m对称布设沉降观测点（视现场情况定），在隧道中线附近测点适当加密。地表沉降监测可采用全站仪或精密水准仪进行，沉降测点埋设时先在地表钻孔，然后埋入沉降测点，外露1～2cm，四周用混凝土填实。测点一般采用直径20～30mm，长50～100cm半圆头钢筋制成。地表沉降桩埋设示意见图5.3，地表沉降横向测点布置示意见图5.,4。基准点设置在隧道施工影响范围以外的稳定处，设置复核性测点，确保数据稳定可靠。
图5.3地表沉降桩埋设示意图（cm）
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图5.4地表沉降横向测点布置示意图
（4）测量方法：采用全站仪自由设站的方式进行测量。
（5）现场数据处理：测量人员使用手机量测客户端，利用蓝牙传输功能从全站仪接收监控量测数据。将数据保存在客户端，在有网络的情况下将数据上传至服务器，由服务器自动计算出地表沉降情况。
5.2.2信息管理
监控量测数据采集后，进行数据整理分析。结合围岩、支护变形情况，进行分析判断，将实测值与允许值进行比较，绘制变形曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况，将结果及时反馈给晋豫指挥部、设计、监理，从而实现动态设计、动态施工，监控量测信息反馈程序流程如图5.5。
隧道设计监控量测实施细则监控量测实施方案大纲现场调查与资料调研隧道施工监控量测经验类比判断基准理论分析现场情况工程安全性评价是安全是否满足要求否采取工程对策
图5.5监测信息反馈程序流程图
5.2.3信息化平台的应用
本项目采用中铁西南科学研究院有限公司开发的隧道施工监控量测信息管理平台（TGMIS）对监控量测数据进行信息化综合管理。隧道开工前中铁西南科学研
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究院有限公司管理人员对本项目所有管理人员、技术人员进行了监控量测信息化平台的培训，该平台主要由网络平台（服务器）、PC客户端、手机客户端三部分组成，项目主要管理人员均安装了手机平台软件，保证了项目主要管理人员能第一时间掌握量测数据、预警情况、消警处理等信息。监控量测信息管理平台（TGMIS）工作流程见图5.6。
当天量测工作结束后，数据通过手机上传至手机客户端，当天上传数据至信息平台，通过客户端及平台将数据汇总、分析，自动生产报表、预警分析等信息。TGMIS客户端主要功能传输示意如图5.7。
图5.6监控量测信息管理平台（TGMIS）工作流程图
图5.6监控量测信息管理平台（TGMIS）工作流程图
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图5.7 TGMIS客户端主要功能传输示意图
5.2.4数据分析
进行监控量测数据实时分析和阶段分析。 1）实时分析
应用隧道施工监控量测信息化平台系统，实时反馈监控量测信息，根据反馈信息，分析监控量测数据，检查现场情况，提出相应的工程对策与建议。
2）阶段分析
按周、月进行阶段分析，总结监控量测数据的变化规律，对施工情况进行评价，提交阶段分析报告，指导后续施工。
5.2.5围岩稳定性判断
围岩稳定性的综合判别，根据监控量测结果按以下方法进行： 1）按变形管理等级指导施工。变形管理等级见表5.2。
表5.2位移变形管理等级
管理等级 Ⅲ Ⅱ Ⅰ 管理位移 U＜U 0/3 U 0/3≤U≤2 U 0/3 U＞（2 U 0/3） 施工状态 可正常施工 综合评价设计施工措施，加强监控量测，必要时采取相应工程对策 暂停施工。采取相应工程对策 注：U为实测位移值；U 0为最大允许位移值 2）根据位移变化速度判别
净空变化速度持续大于5.0mm/d时，围岩处于急剧变形状态，加强初期支护。 水平收敛（拱脚附近）速率小于0.2mm/d，拱顶下沉速率小于0.15mm/d，围岩
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基本达到稳定。
在浅埋地段以及膨胀性和挤压性围岩等情况下，采用监控量测分析判别。 3）根据位移时态曲线的形态来判别
当围岩位移速率不断下降时（du²/d²t＜0），围岩趋于稳定状态； 当围岩位移速率保持不变时（du²/d²t＝0），围岩不稳定，应加强支护； 当围岩位移速率不断上升时（du²/d²t＞0），围岩进入危险状态，必须立即停止掘进，加强支护。
6.劳动组织
监控量测组按作业工区配置，每个工区均设1名量测负责人、一名技术负责人。一工区下设三个监控量测小组，每个小组配置两人；二工区下设两个监控量测小组，每个小组配置两人；三工区下设两个监控量测小组，每个小组配置两人；经理部设置一名量测负责人及一名技术负责人。人员配置见表6.1。
表6.1 人员配置表
序号 1 2 3 4 5 工种或职务 量测负责人 技术负责人 一工区监控量测组 二工区监控量测组 三工区监控量测组 人数 4 4 6 4 4 备注 经理部、一、二、三工区各一名 经理部、一、二、三工区各一名 负责一工区管段内隧道 负责二工区管段内隧道 负责三工区管段内隧道 7.材料要求
7.1拱顶沉降和水平收敛量测桩：基座采用5mm厚5cm×5cm钢板，桩身采用Ф22mm螺纹钢。
7.2地表沉降桩：Ф22mm长50～100cm螺纹钢。 7.3反光膜片：30×30mm。
8.设备机具配置
根据各个工区隧道实际情况配置设备仪器。见表8.1。
表8.1 仪器设备配置表
名称 型号 仪器设备性能 121
数量 全站仪 电脑 平板电脑 徕卡TS06 -- 联想 精度2″,2+2pm CPU（Intel 1.8GHz以上）；内存2GB以上；硬盘160GB以上 Android2.3系统4.0寸屏幕以上 7 10 12 9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1将监测管理及监测实施计划纳入施工生产计划中，作为一个重要的施工工序来抓，并保证监测有确定的时间和空间。
9.1.2制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划。
9.1.3积极配合监理、设计单位做好对监测工作的检查、监督和指导，及时向监理、设计单位报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录，工程完成后，根据监测资料整理出监测分析总报告纳入竣工资料中。
9.1.4量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。量测仪器专人使用、保养、专业机构检校。量测设备、元器件等在使用前均经过检校，合格后方可使用。
9.1.5量测仪器设备在使用前和使用过程中必须进行定期的检查、校对和检定。
9.1.6监控量测数据必须按照规定的频率连续、不间断采集。为提高观测数据的准确性，减少误差，监测人员、设备应尽量固定，使监测工作在基本相同的情况下完成。
9.1.7监控量测人员应有高度的责任感，实事求是开展工作，严禁弄虚作假，确保数据的真实性。
9.1.8对监控量测的数据要及时采集、及时上传、及时整理分析,对异常数据应及时查找原因、对异常监测点及时复测。
9）监控量测资料作为竣工文件之一，施工过程中应根据建设单位要求，加强资料收集、整理工作。
9.1.10监控量测的主要目的是保证隧道施工安全，因此应按设计或规范要求及时进行信息反馈，以便及时采取工程应对措施。
9.2质量检验
9.2.1拱顶下沉和水平收敛断面布置如表9.1所示。
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表9.1 拱顶下沉和水平收敛监测断面间距
围岩级别 Ⅴ Ⅳ Ⅲ（软质岩） Ⅲ（硬质岩） Ⅱ 断面间距（m） 单双线正洞 5 20 50 在特殊地段布设监测断面 在特殊地段布设监测断面 单双车道辅助坑道 10 30 9.2.2浅埋段地面沉降测点在隧道开挖前布设。地表沉降测点和隧道内测点应布置在同一断面里程。一般条件下，地表沉降测点纵向间距如表9.2所示。
表5.2 地表沉降监测断面间距
隧道埋深与开挖宽度 2B＜H0 ≤2（H+B） B＜H0 ≤2B 断面间距（m） 20 10 5 H0 ≤B 9.2.3监控量测频率
（1）洞内、外观察：每施工循环记录一次，必要时加大观察频率。 （2）拱顶下沉和水平收敛：一般为1次/天；台阶法施工，下部开挖过程中，频率为2次/天；出现异常情况时，根据现场管理要求，加大监控量测频率；当变形趋于稳定时，监控量测频率按表9.3进行。在初期支护稳定后，停止该断面的监控量测。
表9.3变形趋于稳定时的监测频率
支护状态 初支全环封闭 初支全环封闭 初支全环封闭 平均变形速率 ＜2mm/d ＜1mm/d ＜1mm/d 持续时间 ＞3天 ＞7天 ＞15天 监控频率 1次/3天 1次/7天 1次/15天 （3）地表沉降监控量测：一般为1次/天，出现异常情况时，加大监控量测频率。在二次衬砌施工通过监控量测断面 H0 +B距离后（H0为该断面隧道埋深，B为该断面隧道开挖宽度），且地表沉降变形时态曲线已经收敛，可停止该断面监测。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
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1）未按规定进行监控量测不得进洞。
2）监控量测出现红色预警未处理时不得继续作业。
3）人员到达工作面后，首先检查工作面是否处于安全状态。支护是否稳定，如有松动危石进行清除并加以支护后在进行后续的监控量测工作。
4）作业人员进入施工现场必须正确配戴劳动保护用品。
5）高空作业时使用统一规定的信号与地面联系。使用梯子进行高空作业，先检查后使用，在梯子上工作时要使用双绳安全带；任何时候只能一人在梯子上工作。
10.2环保要求
测点埋设后做到“工完、料尽、场地清”。
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锚杆、钢筋网作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-18
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道初期支护锚杆、钢筋网施工作业。
2作业准备
2.1内业技术准备
对施工人员进行锚杆施工工艺的技术交底和岗前培训以及锚杆施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后上岗。
2.2外业技术准备
技术员现场标记出梅花形布置的锚杆孔位，施钻班组由标记的孔位位置沿围岩径向钻孔。
3技术要求
3.1锚杆
3.1.1锚杆使用前，应在现场进行工艺、力学试验。
3.1.2锚杆应包括杆体、垫板(碟形托板)、螺母(挡环)等主要构件，锚杆材料的品种应符合设计要求，并应进行以下检验：
(1)外观质量检验：杆体直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折； (2)抗拉强度试验应满足设计与工程要求；
(3)加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计要求，车丝部分无偏心，有焊接件时焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
3.1.3锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。 3.1.4锚杆钻孔应符合下列要求：
(1)应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±150mm。 (2)钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。
(3)钻孔应圆而直，砂浆锚杆的直径应大于杆体直径15mm，中空锚杆的钻孔直径应与杆体直径相匹配。
(4)钻孔深度不得小于锚杆设计长度,并大于锚杆设计长度10厘米。
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3.1.5锚杆安装应符合下列要求:
(1)杆体插入锚杆孔时,应保持位置居中,插入深度不小于设计的95%,如锚杆长度为4米时，插入深度应不小于3.8米，插入困难时,应采用自钻式锚杆;
(2)在有水地段安装普通砂浆锚杆时,应将孔内水引出或在附近另行钻孔后,再安装锚。
(3)锚杆必须安装垫板,垫板应与喷射混凝土面密贴，垫板一般采用厚度6～10mm的钢板制成，规格为150mm×150mm或200mm×200mm。
(4)锚杆尾端外露头长度宜小于喷射混凝土层厚度。 3.1.6砂浆锚杆施工应符合下列要求： (1)锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油；
(2)水泥砂浆强度不低于M20，砂胶比宜为1∶1～1∶2(重量比)，水灰比宜为0.38～0.45。宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛。
(3)砂浆应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。
3.1.7中空锚杆注浆作业应遵守下列规定：
(1)锚杆注浆料采用纯水泥浆或1：1水泥砂浆，水胶比为0.4~0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0m。
(2)注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。
(3)注浆时注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。
(4)锚杆安装后，不得随意敲击。
(5)安装托板和紧固螺帽应在水泥浆体的强度达到10MPa后进行。 3.2钢筋网
3.2.1钢筋网材料宜采用Q235钢，钢筋直径宜为6～8mm，网格尺寸宜采用150mm×150mm～300mm×300mm，搭接长度应为1～2个网格，应采用焊接。
3.2.2钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。 3.2.3铺设钢筋网应符合下列要求：
(1)砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土,其它地层宜在喷一层混凝土后铺设钢筋网；
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(2)钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm； (3)采用双层钢筋网时,第二层钢筋网宜在第一层钢筋网被混凝土覆盖并终凝后铺设,其覆盖厚度不应小于3cm；
(4)钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固；
(5)开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，迫使混凝土挤入钢筋背后，以保证钢筋能被混凝土完全包裹及喷层的密实性；
(6)喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
4施工程序与工艺流程
4.1砂浆锚杆施工工艺流程
安装垫板 固定锚杆体、待强 顶入锚杆体、待强 锚杆加工 砂 浆砂浆配比 锚杆 清孔 钻孔 早强药包锚杆 原材料检验 施工准备 初喷混凝土面上标注孔位 孔中压入砂浆 浸湿药包 插入锚杆体 孔中塞入药包
不合格 质量检查 合格 结束 补强处理
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4.2中空注浆锚杆施工流程
钻孔 施工准备
砂浆锚杆 清孔 早强药包锚杆 原材料检验 确定注浆配比 组装锚头、钢筋锚杆体、连接套、中空锚杆体、排气管、止浆塞 组装中空锚杆体、排气管、止浆塞 安装锚杆、锚固端头 安装锚杆 连接注浆管、注浆 浆液制备 锚杆杆体孔口回浆
浆体待强、安装垫板螺栓
不合格 质量检查 补强处理 合格 结束 5施工要求
5.1锚杆施工方法
锚杆施工以多功能作业台架为作业平台，用风钻钻孔、人工安装，对部分软岩需施工长锚杆(中空注浆锚杆)，宜采用锚杆钻机施工，以提高施工速度和施工质量。钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择。一般孔径小于48mm，孔深小于4m的锚孔，可用凿岩机或锚杆台车成孔；孔大、眼深的锚孔宜选用凿岩台车、支架式钻机、工程钻机、地质钻机等机械成孔。
5.1.1布眼
系统锚杆按照设计间距，梅花形布置；锁脚锚管在钢架拱脚处两侧各两根，钢架分单元支撑时，每次要布置锚杆。根据设计要求定出锚杆孔位，作出标记。
5.1.2钻孔
钻孔采用YT-28手持风钻，钻杆采用长、短配套，钻头直径比锚杆直径大15mm。将钻孔台架移至施工面，两人操作一台钻机，一人掌钻，推进钻杆；一人掌钎，双
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手握钻杆对准眼位，控制方向；启动时速度要慢，待钻杆进入一定深度且方向准确后掌钎人松手，钻眼速度方可加快。钻眼深度较深时，先用短钎，达到一定深度后，换短钎为长钎。
5.1.3锚杆入孔
检查孔位方向及深度后，用高压风清孔，将虚渣及粉尘清理干净；人工或锤击将锚杆插入孔内后，安上止浆塞。待注入的砂浆强度达10Mpa时方可安装钢垫板和螺母，并拧紧螺母，使钢垫板紧贴岩面。
锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。 5.1.4注浆 (1)中空锚杆注浆
锚杆入孔后，在外露锚杆头接上注浆嘴，注浆使用注浆罐及注浆管，直到孔口有浆液流出为止。孔口压力控制在0.4Mpa以内。
(2)普通砂浆锚杆注浆
清孔后，将注浆管插入孔底5cm～10cm，启动高压风开始注浆，孔口压力不大于0.4Mpa；缓慢抽拔注浆管，直到孔口有浆液流出为止，停止注浆；迅速插入锚杆。当采用早强药包时，应先将药包浸湿，根据孔深将药包剥除封皮后塞入孔内适当长度，再将锚杆用铁锤打入孔内，并封口。当锚杆长度为4m时，塞入的药包为10节。
(3)锚杆注浆注意事项
未达到设计强度70%时，不得随意碰撞，三天内不得悬挂重物。锚杆安设后，不得随意敲击。水泥砂浆随备随用，在砂浆初凝前必须使用完。
5.1.5施工注意事项
（1）锚杆施工时应根据岩层走向，尽量使锚杆垂直岩层层理面打入，这样可以更好发挥锚杆加固、悬吊等作用，增强锚固效果。
（2）软岩中施工锚杆，注浆固结对提高锚杆和岩体粘结强度、固结锚杆四周松散土体有重要作用，可以大大提高锚杆支护后承载圈的整体性，增加围岩自稳能力。
（3）垫板是锚杆充分发挥作用的重要保证，施工中必须认真、迅速的按要求安设垫板。
5.2钢筋网施工工艺
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5.2.1工艺原理
钢筋网的作用在于通过钢筋网和喷射混凝土一起受力，提高了混凝土抗弯、抗折性能，保证了喷射混凝土能承受一定的局部应力而不至于开裂、折断，从而提高喷射混凝土的支护效果。
5.2.2施工方法
钢筋网分片预制好后，通过多功能作业台架，采用人工沿开挖岩面一环一环铺设，钢筋网片之间用焊接连接，施工中可以通过钻孔设备辅助固定钢筋网，使其尽量与岩面密贴。
（1）平整、硬化钢筋加工场地。 （2）钢筋使用前，清除污锈。
（3）钢筋下料：钢筋长度一般在1-2米范围内较合适。拱部钢筋网以1.0×1.0米网片合理；边墙2.0×2.0米网片合理。 5.2.2钢筋焊接：钢筋网在钢筋加工场地预制点焊成网片；墙部网片制成一侧带钩，方便从上而下挂设。网片示意图如下： 5.2.3钢筋网安装时间：钢筋网在岩面初喷及施作锚杆后铺设；采用双层钢筋网时，第二层钢筋网在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。 5.2.4钢筋网安装顺序：拱部从拱顶往拱脚，边墙从墙顶到墙脚自上往下安装。 5.2.5钢筋网连接方式：钢筋网与钢筋网采用搭接点焊连接，其搭接长度不小于20cm；钢筋网与锚杆等锚定装置采用多点连接；以减少喷混凝土时发生的网筋“弦振”现象。 100～200cm钢筋钢筋初喷砼岩面6劳动力组织： 锚杆加工及安装：锚杆加工2人，钻孔6人，锚杆安装8人，注浆4人、空压机司机2人。 130 7材料要求
锚杆所使用的钢筋及半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。钢筋网所使用的钢筋的品种、材质、规格等应符合设计要求。
8机具设备配置
钢筋切割机1台、电焊机2台、调直机1台、注浆机1台、风钻6台、电动空压机2台，多功能作业台架1台、运输车1台。
9质量控制及检验
9.1锚杆施工应进行质量检查检验，并符合下列要求：
9.1.1锚杆所使用的钢筋及半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。
9.1.2锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。 9.1.3锚杆数量、长度、间距、方向符合要求，锚杆垫板与基面密贴。 9.1.4灌注砂浆应密实饱满，砂浆强度等级、配合比应符合设计要求,砂浆强度一般不应低于M20。
9.1.5锚杆的长度、砂浆饱满度可采用质量无损检测；
9.1.6锚杆的粘结强度符合设计或规范要求(通过锚杆抗拔试验检验)。 9.2钢筋网施工应进行质量检查检验,并符合下列要求:
9.2.1钢筋网所使用的钢筋的品种、材质、规格等应符合设计要求。 9.2.2钢筋网的制作应符合设计要求。网格间距尺寸允许偏差为±10mm。 9.2.3钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网搭接长度允许偏差为±50mm。
9.2.4钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不小于4cm。
9.2.5钢筋网的混凝土保护层厚度不小于4cm。
锚杆安装质量要求
序号 1 2 项 目 允许偏差（mm） ±150 ±5 检验方法 尺量 锚杆孔距安装允许偏差 锚杆孔深安装允许偏差
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10安全、质量环保措施
10.1进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。台架上需搭设木板并固定牢固。高空作业必须系安全绳。
10.2各种支护结构的原材料必须经检验合格方可使用。
10.3隧道初期支护严格按照设计要求进行，并紧跟开挖，及早封闭成环。 10.4应随时注意开挖过程中初期支护结构的稳定性，必要时进行初期支护加固，以策安全。
10.5钢筋网需与锚杆或其它固定装置联结牢固，钢筋网的保护层厚度不得小于3cm。
10.6做好废油、废料的收集、处理，不得随意排放，丢置，洞内注意污水的排放，须经净化达标后方可排放。
10.7锚杆及钢筋网片加工过程中产生的废料及焊渣等废弃物必须集中收集，统一处理，严格乱扔乱倒。
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喷射混凝土作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-19
1适用范围
本作业指导书用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道喷射砼施工作业。
2作业准备
2.1内业技术准备
喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定配合比。
2.2外业技术准备
2.2.1喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理后再喷射混凝土，一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。
2.2.2若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网(网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm)，用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。
2.2.3设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。 2.2.4检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，需满足以下要求： （1）、选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；
（2）、输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； （3）、保证作业区内具有良好通风和照明条件； （4）、喷射机的密封性能良好，输料连续均匀； （5）、生产率大于5m3/h，允许骨料最大粒径为16mm；
（6）、混凝土输料距离：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m； （7）、机旁粉尘浓度小于2mg/m。
3
3技术要求
喷射混凝土的配合比其水胶比宜为0.40~0.50。混凝土喷射后其初期强度应满足施工需要，即3h强度达到1.5MPa，24h强度达到10.0MPa。
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4施工程序及工艺流程
根据设计要求本标段隧道内喷射混凝土均为喷合成纤维混凝土。
喷射混凝土的主要作用是封闭围岩、防止围岩的松弛和风化。为提高喷射混凝土的强度和抗裂性能,在素喷混凝土内掺入合成纤维,以增加施工期间的安全性；同时由于隧道施工对支护体系自防水性能的要求提高。喷射混凝土应具备较强的防水性能，因此应当积极采取措施改进喷射混凝土的施工工艺和提高施工质量。同时，在施工喷射混凝土支护体系时，应仔细观察和分析围岩的渗水情况，对渗水量大的应采取埋管排水或径向注浆堵水等措施进行处理。
4.1施工原理
细骨料 速凝剂 粗骨料 水泥 合成纤维 水 外加剂 压缩空气 砼运输 搅拌机 喷射机 喷头 4.2施工作业流程图
质量检查 合格 结束 不合格 134 初喷混凝土作业 搅拌车运输喷料 补喷调整配合比 接通风水电，试机 自动计量搅拌混凝土 受喷面处理 施工准备 埋设喷层厚度标钉 机具到位 原材料进场检查 选定混凝土配合比 复喷混凝土作业 4.3施工方法及注意事项
各项准备工作做好后，即可按照施工配合比拌料、进行喷射混凝土施工。混凝土宜采用自动计量配料、强制搅拌机拌和；混凝土搅拌运输车(轮胎式或轨行式)运输；喷射作业宜采用喷射机械手作业，并应符合现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086)的有关要求。
5施工要求
喷射混凝土时，喷射相关作业(初喷、锚杆、钢筋网、钢架、复喷等)应连续进行，并符合下列规定:
5.1喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。 5.2初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。
5.3喷射作业时,喷头宜垂直于受喷面,喷头距受喷面的距离为1.5～2.0m。喷头做连续、缓慢移动，使喷层厚度均匀，当岩面有较大凹洼时先将凹处喷平。
5.4喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m，
5.5分层喷射时，一次喷射厚度不小于40mm，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。
5.6复喷混凝土的一次喷射厚度：拱部为50～100mm，边墙为70～150mm。 5.7喷射作业宜采用机械手连续施工,当人工掌握喷头时宜两人合力操作或采用简易支架。
5.8有钢筋网时:
5.8.1钢筋网一般应在喷射一层混凝土后铺挂；
5.8.2开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度； 5.8.3钢筋保护层厚度不得小于4cm。 5.9有钢架时:
5.8.1钢架与围岩间的间歇必须用喷射混凝土充填密实；
5.8.2喷射顺序应由下向上对称进行,先喷射钢架与围岩间的间歇,后喷射钢架与钢架间的混凝土；
5.8.3各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
135
5.10对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理： 5.10.1大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土；
5.10.2小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土； 5.10.3喷射时,应从远离渗漏水处开始,逐渐向渗漏水处逼近,将散水集中,安设导管,使水引出,再向导管逼近喷射；
集中出水引水管初喷层复喷层锚固钉与排水系统连接
埋管处理示意图 5.10.4大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。
5.11喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。 5.12在喷射侧壁下部(台阶法施工上半断面拱脚)及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。
5.13喷射混凝土养护应遵守下列规定：
5.13.1喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，时间不得少于14d。喷水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度。
当围岩条件不允许喷水养护时,以采用喷雾养护为宜,防止喷水过多软化下部土层。
5.13.2气温低于+5℃时不得喷水养护。
6劳动组织
空压机司2人、喷射手1人、助手2人、上料4人、运料司机1人、拌和司机
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1人、上料2人、装载机司机1人。
7材料要求
混凝土材料的进场必须进行检验，除应符合国家、铁道部现行的有关标准外，并应符合下列要求：
7.1水泥：选用P.042.5硅酸盐水泥或普通酸盐水泥。
7.2粗骨料：应采用坚硬耐久、级配良好的碎石或卵石(豆石)，或两者混合物。骨料级配应采用连续级配，最大粒径不宜大于15mm，泥块合量不应大于0.25%。
7.3细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于0.5%，含水率宜控制在5%～7%。
7.4外加剂：应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大(除速凝剂和缓凝剂外)；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。由于本标部份地段地下水具有侵蚀性，为提高喷砼的耐腐蚀能力，因而采用防腐剂。
7.5速凝剂：采用湿喷专用液体速凝剂，使用前进行与水泥相溶性和速凝效果试验，并要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。
7.6水：水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与
2so硬化的有害杂质，不应使用污水、PH值小于4.5的酸性水、硫酸盐含量按4计
超过水重1％的水。
7.7合成纤维：合成纤维宜采用聚丙烯纤维，单丝长度6~18mm。其抗拉强度≥350Mpa。掺入量为1.2kg/m3。拌和时间宜为4~5min，且纤维已均匀分散成单丝，方可投入使用，否则至少需要延长拌和时间30s。
8设备配置
电动空压机两台、湿喷机一台(生产率5m3/h)、运料斗车两辆、喷射台车一台、装载机一辆。
9质量控制及检验
9.1喷射混凝土的原材料、配合比、拌和、运输、喷射、质量检查等，应符合现行《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准 》有关规定。
9.2 喷射手必须经过岗前培训。
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9.3 喷射混凝土随拌随用，向喷射机供料应连续。 9.4喷射混凝土的厚度应符合：
9.4.1喷射混凝土平均厚度不应小于设计厚度。
9.4.2喷射混凝土厚度检查点数的80％及以上大于设计厚度。 9.4.3喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。
9.5喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、松酥、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm。达不到要求的，可用喷混凝土或抹砂浆对基面进行找平处理。
10安全、质量及环保措施
10.1加强作业区的通风、照明、采取防尘措施降低粉尘浓度。
10.2作业人员应配戴必要的防护用品，如口罩、眼罩、雨衣裤、长统胶靴和乳胶手套等
10.3机具设备应置于安全地段。喷射机、灌浆机、水箱必须装置压力表和安全阀，定期进行耐压试验，合格方可使用。
10.4突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面。
10.5发生堵管时，应尽快疏通。处理堵管时喷嘴前严禁站人。
10.6喷浆料应随拌随喷，喷浆衬凝结硬化后来禁再次加水搅拌后使用。 10.7受喷面与喷头距离应严格控制在1.5~2m之间，一次喷射厚度应满足规范要求，喷头移动时应成螺旋线形，并做到一圈压半圈，确保喷砼质量。
10.8严格按配合比要求控制水胶比和速凝剂用量。喷射完成后2h应洒水养护，根据洞内温度和湿度的情况保证养护时间不少于规范的要求。
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隧道综合接地作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-20
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道工程综合接地施工作业。
2作业准备
2.1内业准备
2.1.1熟悉隧道设计图纸，澄清有关技术问题。
2.1.2熟悉《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417-2003）、《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2004]8号)、《铁路混凝土施工质量验收标准》（TB10424-2010）、《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）等规范和技术标准。
2.1.3对施工人员进行隧道工程综合接地三级技术交底。
2.1.4制定施工安全措施，提出应急预案,对施工人员进行三级安全技术交底。 2.1.5对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2外业准备
施工机械、材料进场到位、人员配置满足施工需要；
3技术要求
3.1贯通地线的设置应便于设备就近接入和工程实施。
3.2接地装置应优先利用衬砌内的结构钢筋作为自然接地体，当自然接地体的接地电阻达不到要求时应增加人工接地体。
3.3衬砌内的接地钢筋应充分利用其结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋；并在衬砌内预埋外联接地端子；接地装置应与贯通地线可靠连接。
3.4隧道内兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足：接触网短路电流Ik≤25KA时，钢筋截面应不小于120 mm2（或直径不小于16mm）。当结构钢筋的截面不满足要求时，可将相邻的二根结构钢筋并接使用，使总截面不小于120 mm2或200 mm2的要求。
3.5隧道内接地钢筋之间均要求可靠焊接，保证电气连接。
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4.施工程序与工艺流程
综合接地、预埋管线设置位置及原材料应符合设计和相关专业技术要求，井按规定进行进场检验。综合接地施工工艺流程图见下图。
施工准备 钢筋施做 接地钢筋（端子）安装 隐蔽工程检查 不合格 合格 砼浇筑 综合接地清理、标识 下一工序 图1 隧道工程综合接地施工工艺流程
5施工要求
5.1明洞段隧道内综合接地的设置
5.1.1明洞左右两侧通信信号电缆槽中各设一根贯通地线。贯通地线采用70mm2
的耐腐蚀并符合要求的接地铜缆，并采取水泥包敷隔离防护。
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5.1.2利用在两侧通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋，此纵向接地钢筋之间必须焊接牢固，并确保100m断开一次，断开的钢筋端头间距为100mm。
5.1.3利用仰拱的下层结构钢筋网作为接地极，接地极的面积和间距由一个台车长度来确定，每个接地极的四周用一根φ22（或φ20、φ25）环向钢筋进行环通，在接地极的纵向中部通过φ16连接钢筋与通信、信号电缆槽内的纵向接地钢筋连接；此根环向钢筋与接地极中的纵向结构钢筋施作采用“L”形焊接；仰拱的接地钢筋网其它用于接地的纵、环向钢筋施作采用点焊，焊点间距1m×1m，(详见下图），接地钢筋从隧道基地顶部引出，引出长度为400mm, 并采用涂红油漆或挂牌进行标识，便于检查和后道工序施作。
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5.1.4两侧每个通信信号电缆槽底部每间隔100m设置1个接地端子，每侧通信信号电缆槽侧墙外缘每50m设置1个接地端子（详见下图）。
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5.1.5接地钢筋连接时焊接位置必须确保正确，施工时接地钢筋必须作标识，便于检查。
5.2隧道内Ⅲb、Ⅳ、Ⅴ级围岩地段综合接地的设置
5.2.1隧道左右两侧的通信信号电缆槽中各设置一根贯通地线，并采取砂水泥包敷隔离防护。
5.2.2利用在两侧通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋，此纵向接地钢筋之间必须焊接牢固，并确保100m断开一次，断开的钢筋端头间距为100mm。
5.2.3在初支中利用隧道系统锚杆和钢架作为接地极，以约8m间距选择锚杆
144
作为接地锚杆（不少于5根），以约一个台车长度为间距选择钢架作为环向接地钢筋，用于接地的钢架通过一根φ16连接钢筋与通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向接地钢筋左、右交替连接，严禁上、下行同时连接通信信号电缆槽内的纵向接地钢筋；接地钢筋从隧道初支基地顶部引出，引出长度为400mm, 并采用涂红油漆或挂牌进行标识，便于检查和后道工序施作。
综合接地纵向图
5.2.4每侧每个通信信号电缆槽底部每100m设置1个接地端子，每侧通信信号电缆槽侧墙外缘每50m设置1个接地端子（详见下图）。
5.2.5接地钢筋连接时焊接位置必须确保正确，施工时接地钢筋必须标识，便
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于检查。
5.3隧道内Ⅱb、Ⅲa内衬砌地段综合接地的设置
5.3.1隧道左右两侧的通信信号电缆槽中各设置一根贯通地线，并采取水泥包敷隔离防护。
隧道内Ⅱb、Ⅲa内衬砌地段综合接地的设置 5.3.2利用在两侧通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋，并确保100m断开一次，断开的端头间距为100mm。
5.3.3利用隧道系统锚杆和φ16环向接地钢筋作为接地极，以约6m间距设置锚杆作为接地锚杆（不少于3根）以约一个台车长度为间距设置一根环向接地钢筋，环向接地钢筋与系统锚杆进行可靠焊接，环向接地钢筋通过一根φ16连接钢筋与通信信号电缆槽内的纵向接地钢筋连接，通信信号电缆槽内纵向接地钢筋每100m通过接地端子与贯通地线连接一次。接地钢筋从隧道初支基地顶部引出，引出长度为400mm, 并采用涂红油漆或挂牌进行标识，便于检查和后道工序施作。
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综合接地纵向图 5.3.4每侧每个通信信号电缆槽底部每100m设置1个接地端子，每侧通信信号电缆槽侧墙外缘每50m设置1个接地端子。
5.3.5接地钢筋连接时焊接位置必须确保正确，施工时接地钢筋必须标识，便于检查。
5.4隧道内有底板衬砌地段的综合接地设置
5.4.1隧道左右两侧的通信信号电缆槽中各设置一根贯通地线，并采取水泥包敷隔离防护。
5.4.2利用在两侧通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋，并确保100m断开一次，断开的钢筋端头间距为10cm。
5.4.3利用底板下层结构钢筋作为接地极，接地极的面积和间距由一个台车长度来确定，由底板下层φ14和φ10组成接地钢筋网作为接地极；接地极中的φ14横向钢筋通过φ16连接钢筋与通信信号电缆槽内的纵向接地钢筋连接；接地极钢筋网中的横向结构钢筋与纵向结构钢筋十字交叉处施作采用“L”形焊接；接地钢筋网其它用于接地的纵、横向结构钢筋交叉处施作采用点焊，焊点间距1m×1m。
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接地钢筋从隧道基地顶部引出，引出长度为400mm, 并采用涂红油漆或挂牌进行标识，便于检查和后道工序施作。
底板钢筋示意图
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（4）每侧每个通信信号电缆槽底部每100m设置1个接地端子，每侧通信信号电缆槽侧墙外缘每50m设置1个接地端子。
5.4.5接地钢筋连接时焊接位置必须确保正确，施工时接地钢筋必须标识，便于检查。接地端子采用桥隧型。
5.5隧道二衬防闪络接地设置 5.5.1隧道二次衬砌电气化接地设置
（1）接触网吊柱悬挂点、中心锚结下锚点及硬锚和全补偿下锚点位置处选择一根环向结构钢筋作为环向接地钢筋，在吊柱悬挂点位置拱部设置2处接地端子，中心锚节下锚点位置拱部设置4处接地端子，硬锚和全补偿下锚点位置边墙设置2处接地端子，接地端子应与环向接地钢筋可靠焊接，环向接地钢筋与通信信号电缆槽侧墙上部的φ16纵向接地钢筋左、右交替连接，严禁上、下行同时连接通信信号电缆槽内的纵向接地钢筋；防闪络接地钢筋从二衬基地顶部引出的，引出长度为400mm, 并采用涂红油漆或挂牌进行标识，便于检查和后道工序施作。
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（2）综合接地钢筋及接地端子连接时焊接位置必须确保正确，施工时接地钢筋、接地端子必须作标识，便于检查。
5.5.2隧道明洞段电气化接地设置
（1）利用两侧通信信号电缆槽侧墙上部的φ16纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋。
（2）在接触线垂直向上在拱顶的投影线两侧，备选3根纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋；上述投影线两侧各1.5m外的其他位置，以1m为间隔，选择1根纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋。
（3）在接触网预埋件基础处选择一根φ16的环向结构钢筋作为接地钢筋，
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并与纵向接地钢筋可靠焊接作为电气化防闪络接地钢筋，环向接地钢筋与纵向接地钢筋之间采用“L”形焊接。
（4）用于接地的环向接地钢筋与隧道内其它钢筋只可绑扎，不得焊接，环向接地钢筋分别与上、下行通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向接地钢筋交替单点连接一次，严禁环向接地钢筋的两端同时与上、下行的通信信号电缆槽侧壁上部的纵向接地钢筋连接。
（5）二次衬砌中用于接地的纵向结构钢筋，约每25m断开一次，用于接地的纵向结构钢筋与其它未用于接地的结构钢筋只可绑扎，不可焊接。 5.5.3隧道内素混凝土二次衬砌电气化接地设置
（1）二次衬砌每个模板台车长度范围内均需设置φ16环向防闪络接地钢筋； （2）吊住悬挂点位置拱部设置2处接地端子，中心锚节下锚点位置拱部设置4处接地端子，接地端子应与环向钢筋可靠焊接；用于接地的环向接地钢筋与隧道内其它钢筋只可绑扎，不得焊接，环向接地钢筋分别与上、下行通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向接地钢筋交替单点连接一次，严禁环向接地钢筋的两端同时与上、下行的通信信号电缆槽侧壁上部的纵向接地钢筋连接。
（3）接地端子应与环向接地钢筋可靠焊接，用于接地的环向接地钢筋与隧道内其它钢筋只可绑扎，不得焊接，环向接地钢筋分别与上、下行通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向接地钢筋交替单点连接一次，严禁环向接地钢筋的两端同时
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与上、下行的通信信号电缆槽侧壁上部的纵向接地钢筋连接。
5.5.4隧道内无电气化装置的综合接地设置
（1）利用两侧通信信号电缆槽侧墙上部的φ16纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋。
（2）在线路中心线垂直向上在拱顶的投影线两侧，备选3根纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋；上述投影线两侧各1.5m外的其他位置，以1m为间隔，选择1根纵向结构钢筋作为纵向接地钢筋。
（3）在台车一端距施工缝1m处选择一根φ16的环向结构钢筋作为接地钢筋，并与纵向接地钢筋可靠焊接作为防闪络接地钢筋，环向接地钢筋与纵向接地钢筋之间采用“L”形焊接。
（4）用于接地的环向接地钢筋与隧道内其它钢筋只可绑扎，不得焊接，环向接地钢筋分别与上、下行通信信号电缆槽侧壁上部的φ16纵向接地钢筋交替单点连接一次，严禁环向接地钢筋的两端同时与上、下行的通信信号电缆槽侧壁上部的纵向接地钢筋连接。
（5）二次衬砌中用于接地的纵向结构钢筋，约每25m断开一次，用于接地的纵向结构钢筋与其它未用于接地的结构钢筋只可绑扎，不可焊接。 5.6隧道内综合洞室综合接地的设置
5.6.1在综合洞室内壁上设置2个接地端子，接地端子用φ16连接钢筋与通信信号电缆槽侧壁纵向接地钢筋连接。（见下图）
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5.6.2连接钢筋的净保护层不小于5cm,接地端子距底板高度为30cm。 5.7接地端子的设置
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5.7.1隧道内接地装置均采用桥隧型接地端子。
桥隧型接地端子 5.7.2从隧道进口２ｍ处开始，在两侧通信信号电缆槽底部，每间隔１００ｍ设置一个接地端子。小于１００ｍ的隧道在中部设一处。接地端子供隧道接地装置与贯通地线的连接。
5.7.3从隧道进口２ｍ处开始，在两侧通信信号电缆槽靠线路侧壁上，每间隔５０ｍ设置一个接地端子。小于５０ｍ的隧道在中部设置一处。接地端子供轨旁设备、设施接地。
5.7.4在每个专用洞室、变压器洞室两侧壁下部设置接地端子，供洞室内设备、设施接地。
5.7.5上述所有接地端子均通过连接钢筋与电缆槽外缘的纵向接地钢筋连接。 5.7.6采用两侧通信信号电缆槽侧墙上部纵向贯通φ16结构钢筋作为纵向接地钢筋，此钢筋100m断开并做一次贯通连接，100m断开处对应于防闪络纵向接地钢筋100m断开的截面。贯通处每侧设置3个接地端子，50m处设置1个接地端子，进出口洞门处每侧设置3个接地端子。接地端子安装时采用塑料薄膜等包裹严实，防止灌注混凝土时水泥浆进入端子螺丝口内端子顶面与混凝土最终平面平齐。
5.8用于接地的钢筋连接要求
5.8.1用于接地的钢筋连接应采用焊接工艺，焊缝长度为单面焊接长度不小于100mm，双面焊接长度不小于55mm，钢筋间 十字交叉时采用φ16的“L”形钢筋进行焊接；锚杆与钢架或者专用环向接地钢筋间的焊接面积不应小于360mm2。
综合接地交叉钢筋的焊接 157
5.8.2接地钢筋连接时焊接位置必须确保，施工时接地钢筋必须标识，便于检查。
5.9隧道内电力、接触网、通信、信号过轨管线预埋 5.9.1电力过轨：
每个一般综合洞室及各个隧道进出口附近设置过轨管 4根φ150、壁厚4.5mm热浸塑钢管，每个变配电综合洞室设置过轨管6根φ150、壁厚4.5mm热浸塑钢管；
5.9.2通信过轨：
过轨管采用2根φ100、壁厚4㎜镀锌钢管，均布设于每个综合洞室及各个洞口附近。
5.9.3信号过轨：
过轨管采用2根φ100镀锌钢管壁厚4㎜，均布设于每个综合洞室附近。 5.9.4接触网过轨：过轨管采用2根φ100高强度PVC管，均布设于每个综合洞室附近。
5.9.5每根过轨管内均预留两根贯穿φ4.0铁丝且在两端应预留一定的余量（≥500mm）。过轨管与电缆槽连接的弯曲半径应大于750mm，管口应高于槽底30mm，管口设堵头，以免施工弃渣堵塞。电缆穿过后应采用防水材料对过轨管与电缆间空隙封堵，以防漏水浸泡。
5.9.6强、弱电过轨管间应保证一定间距（≮400mm）。无仰拱地段设置过轨管时，过轨管处应挖槽埋设后以M10水泥砂浆封填，并保证过轨管与周边水泥砂浆厚度不小于50mm。
5.9.7在贯通地线敷设前、后，每个隧道进出口处接地端子进行测试，接地电阻值不大于1Ω，并详细记录。
6劳动组织
6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合现场按要求进行合理的配置。其中：技术主管、现场技术员、质检员各1人；普工4～6人。
7材料要求
7.1接地端子应直接灌注在电缆槽或其它混凝土制品中。接地端子采用不锈钢制造，不锈钢材料的成分应满足Cr≥16%、Ni≥16%、Mo≥2%、C≥0.08%。接地端
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子孔规格为M16，并应配置防异物堵塞，方便开启。
7.2接地连接线宜采用不锈钢连接线，由钢丝绳、二个线鼻以及二个配套的防盗螺栓（每个螺栓上应配二个平垫圈和一个弹簧垫圈）组成。钢丝绳采用直径不大
2
于1 mm的不锈钢丝制造，总截面不小于200mm2（Ik>25kA）或120 mm（Ik≤25kA）。
线鼻与钢丝绳的连接处应能承受5KN的拉力且3min不得松动和断股。如接地设备有特殊规定，应根据相关设备要求选用接地连接线。
7.3引接线与设备的连接，可焊接或螺栓连接，用螺栓连接时应采取防松措施。 7.4贯通地线采用35 mm2铜缆，其连接和“T”形分支引接，采用铜质“C”形压接件进行连接，贯通地线与接地端子间的连接采用压接并栓节。压接压力不小于12t，并且地下连接处应采取防腐措施。
7.5贯通地线要求尽可能直，禁止形成环状；隧道、路堤、路堑、桥梁间的过渡地段应平顺连接。
7.6对施工中外露的接地钢筋进行防腐处理，采用外涂沥青，外包聚氯乙烯带的方式。
7.7安装有避雷器的接触网支柱，通信、信号等弱电系统设备不与其共用接地点，强、弱电设备接地点间隔要求不小于20m。
8设备机具配置
施工机具主要为电焊机1台，钢筋切割机一台。
9质量控制及检测
9.1在综合接地系统中，建筑物、构筑物及设备在贯通地线接入处的接地电阻
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不应大于1Ω；
9.2距接触网带电体5m范围以内的金属构件和需要接地的设施、设备应接入综合接地系统；距线路两侧20m范围以内的铁路设备房屋的接地装置应接入综合接地系统；
9.3对于综合接地接入物必须进行单端接入，不能构成电流回路，尤其是对于电缆外壳，构筑物钢筋均应单端接入，不能形成通路，以免烧损设备破坏绝缘及对构筑物强度产生影响。
9.4电力、接触网等强电设备、设施接地连接线不得进入通信信号沟槽内； 9.5桥梁、隧道、无砟轨道、接触网支柱基础等结构物内的接地装置 9.6不便与铁路综合接地系统等电位连接的第三方设施（路外公共建筑物、公共电力系统、金属管线等设施）必须采取可靠的隔离或绝缘等措施。
9.7接地装置通过结构物内预埋的接地端子与贯通地线可靠连接。接地端子直接浇筑在混凝土结构内，表面与结构面平齐。
9.8构筑物内兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足：接触网短路电流不大于25KA时，钢筋截面不应小于120mm2（或直径不小于14mm）；接触网短路电流大于25KA时，钢筋截面不应小于200mm2（或直径不小于16mm）。当构筑物内兼有接地功能（含连接）的结构钢筋的截面不满足要求时，可将相邻的二根钢筋并接使用无需改变钢筋的间距（须总截面满足上述要求）或局部更换直径为14mm或16mm的钢筋。结构物内的接地钢筋之间要求可靠焊接，保证电气连接。
10安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1 施工人员上岗操作一律配戴安全帽，特殊工种要经过专业培训并持证上岗。
10.1.2 机械安全管理措施：设备管理人员不得擅自离岗，同时要经常检查各种施工机械的状态，保证施工机械不带病作业，所有施工机具设备均应定期检查并有安全员的签字记录。
10.1.3 安全用电措施：现场电工人员不准离开岗位，并经常检查用电设施是否安全，做到专人专管，无证人员不准操作，保证施工用电安全。经常检查施工临时用电TN－S接零保护系统。
10.1.4在现场周围配备、设立并维修必要的标志牌，为施工人员和公众提供
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安全和方便。
10.1.5现场施工中所有用电一律由配电箱接出，杜绝随意乱接现象，所有临时电源和移动电具要设置有效的漏电保护装置。
10.1.6现场操作时应穿防滑、绝缘的鞋子，进场人员必须配戴安全帽；高空作业人员正确佩戴安全带。 10.2环保要求
10.2.1综合接地端子及其他包装材料不能随意乱扔。
10.2.2按照环保部门要求集中处理实验及生活中产生的污水及废水。
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岩溶隧道施工作业指导书
编号：ZTWJZW-SD-21
1适用范围
本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段岩溶地质隧道施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1岩溶隧道应编制切实可行的实施性施工组织设计。岩溶隧道应单独编制预防突水、突泥、涌水和坍塌等地质灾害实施性施工组织设计,并制定包括技术、组织、安全、抢险、救护等技术组织措施。
2.1.2施工前必须根据设计提供的工程地质及水文地质资料,结合现场实际情况进行分析,研究制定专项施工技术方案。
2.1.3 岩溶隧道施工应把超前地质预报作为一道工序纳入整个施工中,设置突发性事件指挥中心,编制专项突发性事件应急救援预案。
2.1.4 加强安全技术培训,岩溶隧道施工前必须对职工进行安全生产教育和培训、保证从业人员具备必要的安全生产知识，掌握岩溶隧道施工突发性事件逃生知识。
2.2外业技术准备
2.2.1施工前必须针对不同风险源制订完善的应急预案,并定期组织演练, 施工中应有足够的抢险、急救物资储备。
2.1.2 施工时应根据具体情况制定与实施地质预测、预报方案，并按根据地质预测、预报的结果及时调整隧道施工方案。
2.1.3 施工时应按监控量测方案实施。当发现围岩和支护体系变形速率异常时应立即采取有效措施,情况严重时应将全部人员撤离危险区域。
2.1.4 每道施工工序作业前应由当班安全员用班前安全讲话的形式将作业风险和安全措施告知所有作业人员,并按安全措施执行。
3技术要求
3.1 隧道通过岩溶地区时应根据设计图结合施工现场情况采用综合超前地质预报探明溶洞的分布范围、类型、规模、发育程度和填充物、地下水的情况有无长期补给来源、雨季水量有无增长等以及岩层的稳定程度等。
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3.2 岩溶隧道的施工应按“以疏为主、堵排结合、因地制宜、综合治理”的原则制定安全可靠的施工方案,采取相应的预防措施防止发生突发性涌水、涌沙和泥石流灾害。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
超前物探，必要时进行钻探→判断岩溶规模、分布状态、充填及富水情况→制定溶洞处理方案，如超前注浆、钻孔排水→洞穴处理。
4.2工艺及质量控制流程
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5施工要求
5.1 施工原则
岩溶地段严格按“综合预报、先探水、全面掌握前方地质状况,弱爆破、强支护、快封闭、勤量测、步步为营稳步前进”的原则组织施工。
施工前严格执行超前地质预报工作，通过超前地质预报资料进行分析，确定岩溶或断层破碎带延伸、规模、方向与类型，采取全断面超前预注浆结合局部注浆方法，经注浆止水效果达到要求后，方可组织开挖施工。
5.2 施工方法及措施
进场后，沿隧道轴线进行地形地貌、出露岩层、沟槽等调查，并作出辩识；根据地质预测预报资料进行分析，确定岩溶延伸、规模、方向与类型。
成立技术专家组（包括地质专业工程师），专门解决岩溶、断层破碎带施工问
1
题，根据地质预报，提出施工方案，并现场指导施工，防止突水突泥和坍方的发生；并准备足够数量的排水设备和物资。
5.2.1超前地质预报
根据地质资料，本段隧道通过可溶岩地段且洞身发育，多条断层，可能遇大型溶洞、大段溶蚀破碎带、大型贮水岩溶管道。隧道施工时，通过综合超前地质预报手段探明掌子面前方地质条件，以便采取有效的施工措施，避免施工突发灾害的发生。
(1)超前地质预报
采用开挖面地质素描、TSP地震波反射法、地质雷达、红外探水和超前长距离钻探及炮眼加深探进行综合超前地质预测、预报手段。以长距离物探（地震波法）为宏观控制、钻探发为主，其他物探方式为辅，红外线探测连续施测的综合预报管理体系。通过超前地质预报，对围岩的破碎和富水程度进行预测和验证，及时进行信息收集处理反馈，以调整施工方案和施工方法。
在接近岩溶或断层破碎带富水区时，采用地质雷达探测仪对掌子面前方30m范围内的不良地质体的位置、规模、性质作较为详细的预报，粗略的预报围岩级别和地下水情况，每25m施作一次，当有异常情况时适当加密。
在地质雷达探测仪的基础上采用超前探测验证。对掌子面前方30m左右范围的地质情况作更准确的预报，先进行红外超前探测（每掘进循环一次），然后每个断面布设5个探测孔（其中一孔取岩芯），对掌子面前方地下水、地温及围岩情况进行探测，探测孔25m一个循环，单孔长度为30m左右，相邻探测孔之间的搭接长度为5m。
当有异常情况时，结合预测结果判释，可加密钻孔或加长钻孔，钻孔布置应针对物探异常进行调整。
5.2.2岩溶判断
对多项预测预报手段所得的资料进行综合分析与评判，相互印证，并结合掌子面揭示的地质条件、发展规律、趋势及前兆进行预测、判断，根据超前地质预测预报结果，相应优化调整措施，以确保施工安全及结构安全。
5.2.3处理方案 ⑴注浆
根据超前地质预报所揭示地质断层及地下水的水量情况按设计采取超前帷幕
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注浆或超前周边注浆或局部注浆或开挖后径向注浆和超前小导管注浆等注浆方式，确定注浆的范围。
遇溶隙、裂隙水可以以堵为主；遇到暗河或管道流，必须以疏、排为主。 注浆结束后，进行注浆效果检查。当地层含水量不大时，浆液填充率须达到70%以上，地层富含水丰富时，浆液填充率须达到80%以上。
按总注浆孔的5～10%设置检查孔，检查孔的布设应在均布的原则下，结合注浆资料的分析做重点检查。检查孔应无涌泥、涌砂，不塌孔，渗水量应小于0.2L/min·m。不取芯钻孔时，应记录钻进速度、钻进压力、排渣成份等，进行认真分析。注浆效果达到要求后，方可组织开挖施工。
⑵开挖
根据现有资料针对不同断层采取不同的开挖方法，在开挖过程中根据实际情况适时进行调整。
开挖方法宜采用台阶法，必要时采用CD法。在Ⅱ、Ⅲ级围岩条件下，且溶洞仅穿过隧道底部一小部分断面时，可采用全断面法。
爆破开挖时，按“密布眼，少装药”的原则进行，遇有渗漏水时应小心施爆。 当隧道只有一侧遇到溶洞时，应先开挖该侧，待支护完成后再开挖另一侧。 ⑶初期支护
采用喷、锚、网、喷支护紧跟、钢架支护，喷射砼厚度符合设计要求。加强监控量测工作，根据位移量测结果，评价支护的可靠性和围岩的稳定状态，及时调整支护参数，确保施工安全。
⑷处理措施
如果溶洞规模较大，内部充填了大量泥沙，并含有丰富的地下水，揭穿后很可能发生大规模的突水、突泥，应采用封闭注浆，进行加固处理。
岩溶地段的溶洞空腔、暗河的处理首先选择疏导、连通方案，不应该变地下水总的流动趋势。各类新建的排水暗管应有一定坡度，防止泥沙淤积。并按实际情况进行选择处理。
如果隧道边墙或底板存在小体积的溶管（溶洞空腔或暗河），且规模较小，可在隧道边墙及底部设置盲沟、暗管、涵洞、倒虹吸、钢管疏导或小型过桥跨越。
如果隧道顶部存在溶管（溶洞空腔或暗河），且有水通过，则应在顶部设置暗管跨越或将水引入随到底部跨越或采用倒虹吸跨越。
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溶洞空腔仅在隧道底部且较大较深，或充填物松软不能承载结构物时，可采用梁（边墙梁及行车梁、托梁）、支墩、板或悬臂梁承托纵梁、拱桥跨越，梁、板的两端或拱的拱座应置于稳固可靠的岩层上，并采用混凝土和砌体加固。
当隧道一侧遇到狭长而较深的溶洞，应加深该侧的边墙基础通过。 隧道岩溶水较大时，应采用泄水洞渲泄岩溶水，降低地下水位，保持隧道干燥，泄水洞应位于地下水来向的一侧。
对于涌水量大、涌水点多、分散、排泄通道不明显的岩溶发育地段，宜按照“先汇集、再引排”的原则采取辅助导坑、集水廊道结合泄水洞、行洪通道等排水处理方案。
当隧道穿越堆积物时，清理时会造成随清随塌的大型塌体，应采用超前预注浆加固周围的堆积物。
隧道结构完工后，如果拱部存在较大的空洞，应进行压浆回填，并封填平整地表漏斗，减少地表水下渗。
对已停止发育的、跨径较小、无水的溶洞，可根据其与隧道相交的位置及其充填情况，采用混凝土、水泥砂浆砌片石或干砌片石予以回填封闭，同时根据具体地质情况采取加深边墙基础等措施。拱部以上干、空溶洞，可视溶洞的岩石破碎程度采用喷锚支护加固、注浆、加设护拱及拱顶回填的方法进行处理。溶洞在底板下发育可采用水泥砂浆砌片石回填，如有充填物，必须挖除，如有空腔内少量水流动，则回填不能阻断过水通道。
施工中遇到一时难以处理的溶洞时，可采用迂回导坑绕过溶洞区，继续进行隧道施工，再行处理溶洞。
5.2.4岩溶地区隧道支护和二次衬砌应根据溶洞情况予以加强。
5.2.5二次衬砌施工前，应采用物探手段检查隧道周边环形加固层及层外围岩情况，重点检查拱部、底板、侧边墙5m以内是否存在有害空洞，隧道底部是否密实。
6劳动组织
劳动力组织方式：岩溶隧道现场组织协调好超前地质预报和正常开挖的衔接和配合，确保施工安全。
施工人员包括超前地质预报人员、隧道开挖、支护等人员。
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7材料要求
满足岩溶地段施工处理的材质要求。
8设备机具配置
主要施工机械设备配置（每个洞口） 8.1通用设备
混凝土拌和站 1台 混凝土输送车 4台 自卸汽车 6台 变压器2台 发电机2台 8.2隧道施工设备
凿岩台架1台 风钻 20台 长臂挖掘机 1台 装载机2台 锚杆台架1台 湿喷机 2台 注浆泵 4台 混凝土输送泵 2台 防水台架 2台 衬砌台车 2台 8.3测量设备
全站仪1台 水准仪2台
8.4岩溶隧道超前地质预报和注浆设备
TSP203 1台 地质雷达 1台 红外线探水仪1台 超前钻机 2台
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地质罗盘 1台 地质锤 1台 放大镜 1台 地质钻机1台 帷幕注浆钻机 1台 注浆泵2台
9质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1施工工程质量控制要点
岩溶隧道施工工程质量控制要点总则“弱爆破、短进尺、多循环、勤量测、快封闭”防止初支变形。
9.2 质量检验
9.2.1 岩溶施工质量检验
隧道通过岩溶地区因岩溶隧道有水涌出围岩软弱应力较大。每循环进尺不超过1m。保持每次开挖断面积小防止涌水开挖轮廓能够迅速得到支护。
9.2.3 强支护
必要时采用双排超前锚杆或超前小导管预注浆封闭初期支护采用喷射混凝土、锚杆和钢筋网支护以钢拱架作为加强措施。喷射混凝土采用C25高强混凝土。增强喷射混凝土的密实度二次衬砌采用C40模筑混凝土。
9.2.4 勤量测
⑴洞内观察可分为开挖工作面观察和已施工区段观察两部分。开挖工作面观察应在每次开挖后进行一次已施工区段观察，内容包括喷层表面裂缝及其发展、渗水、变形观察和记录洞口观察包括地表情况、地表沉降、边坡及仰坡的稳定、地表渗水的观察。
⑵监控量测工作必须紧跟开挖、支护作业。
⑶拱顶下沉测点和净空收敛测点应布置在同一断面上。
⑷拱顶下沉、净空变形量测应在每次开挖后尽早进行初读数应在每次开挖后12h内读取，最迟不得大于24h且在下一循环开挖前必须完成。
⑸各项量测作业均应持续到变形基本稳定后2~3周后结束压性围岩位移长期没有减缓趋势时应适当延长量测时间。
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对于膨胀性和挤
10安全及环保要求
10.1岩溶隧道施工作业应考虑下列主要危险源、危害因素： ⑴专项施工技术方案不合理、开挖方法选择不当 ⑵超前地质预测、预报工作不到位分析判断不准确 ⑶初期支护施做不及时支护强度不足 ⑷量测数据失真信息反馈不及时
10.2 在隧道施工前对地表进行详细勘察结合施工图分析研究岩溶状态计可能遇到溶洞的地段制定过各类溶洞的施工方案及安全措施。
10.3对地表水、出水点、地表陷穴等进行详细的了解和测量采取截排水和对地表进行必要的处理防止地表水下渗。岩溶严重涌水段宜避开雨季施工。
10.4 岩溶地区隧道开挖应符合下列要求：
⑴施工前应了解隧道区域范围内地表水、出水地点的情况有条件时采取地表注浆等措施对地表进行必要的处理。
⑵在溶洞充填体中掘进如充填物较为松软可采用插板法或开挖前劈裂注浆法施工并注意预留沉落量。如充填物为碎石块堆积可在开挖前采用注浆加固。
⑶ 钻孔作业前必须超前钻孔探测，进一步查明开挖工作面前方一定范围内情况。在掘进时当凿岩机钻进速度变快时可能已达到溶洞边缘，应注意地下水变化情况及裂隙溶蚀程度。当有所加剧时就加强支护及排水工作放缓掘进速度，采用钻超前探孔的方法探明前方地质和地下水情况防止水囊、岩溶水暗河或泥加水大量涌入隧道。
⑷爆破开挖时应严格控制开挖进尺采取多打孔、打浅孔、小药量爆破确保隧道开挖稳步推进。
⑸当隧道只有一侧遇到溶洞时应先开挖该侧，待支护完成后再开挖另一侧。当掘进达到溶洞边缘时各工序要紧密衔接，加强支护同时设法探明溶洞形状、范围、大小、充填物及地下水等情况据以制定施工处理方案及安全措施。
⑹施工中必须检查溶洞顶板及时处理危石。当溶洞较大较高时施工防护。
⑺当隧道掘进施工为下坡地段可能遇到溶洞时要准备足够的排水设备。 10.5 溶洞处理应根据设计文件要求结合现场实际情况采取下列引排水、填堵、跨越、绕行等措施。
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应进行安全
估
⑴当溶洞有水流时在查明水源流向及其与隧道位置关系后应采用钻孔排水降压方式处理。排水降压应留有足够厚度的隔水岩盘
⑵对已停止发育、跨径较小、无水的溶洞
确保安全
应根据其与隧道相交的位置及充
填情况采用混凝土、浆砌片石等材料封堵。拱顶以上的空溶洞应采用喷锚支护加固或加设护拱并对空腔回填处理
⑶当溶洞较大较深时可根据实际情况采用跨越方式处理。
⑷当溶洞较大较深短期处理难度很大时，可采用迂回导坑绕过溶洞区继续进行隧道施工，在不影响正常施工的情况下再处理溶洞。
10.6 岩溶地区隧道的初期支护和二次衬砌应根据溶洞情况予以加强。 二次衬砌施工前应重点检查拱部、底板、侧边墙一定范围内是否存在有害空洞并采取措施处理。
10.7施工中溶洞顶板要经常检查及时处理危石根据溶洞大小、顶板石质情况对顶板进行适当的加固防护如喷射混凝土或锚、网、喷加固。
10.8 溶洞未作出处理方案前不要将弃渣倾填在溶洞中。 10.9 施工污水排出洞外后需经过沉淀后排放。
10.10 开挖土石及充填物要弃置指定弃土场做好弃土场的防护防止堵渠污染河流及损害农作物。
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