基坑支护工程施工组织设计概述

上海市黄浦区（原卢湾区） 第**地块住宅项目基坑支护工程

施 工 组 织 设 计

**基础工程有限公司 二○一七年八月六日

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目 录

第一部分、工程概况 ......................................... 6

1.1 一般概况 ...................................................... 6

1.2 工程地质条件 .................................................. 7 1.3 编制依据 ...................................................... 7

第二部分、施工部署 ......................................... 9

2.1 工程施工目标 .................................................. 9 2.2 施工总体流程安排 .............................................. 9 2.3 工程特点与相应措施 ............................................ 9 2.4 施工现场布置 ................................................. 11 2.5 工程施工进度计划 ............................................. 12 2.6 主要施工机械设备配备计划 ..................................... 13 2.7 劳动力配备计划 ............................................... 13 2.8 主要材料配备及进场计划 ....................................... 13 2.9 项目部管理人员配置 ........................................... 14

第三部分、主要施工方案 .................................... 16

3.1 钻孔灌注桩施工方案 ........................................... 16

3.1.1 施工准备工作 .................................................... 16

3.1.2 钻孔灌注桩施工 .................................................. 16 3.1.3 施工中常见事故预防及处理措施： .................................. 22

3.2 立柱钻孔桩施工方案 ........................................... 25

3.2.1 设计概况 ........................................................ 25 3.2.2 设备选型及施工工艺选择 .......................................... 25 3.2.3 施工工艺流程 .................................................... 25 3.2.4 主要施工工艺方法 ................................................ 25 3.2.5 施工注意事项及控制要点 .......................................... 31

3.3 地下连续墙施工方案 ........................................... 32

3.3.1 地下连续墙施工工艺图 ............................................ 32 3.3.2 地下连续墙施工工艺流程图 ........................................ 32 3.3.3 工程测量 ........................................................ 33 3.3.4 导墙施工 ........................................................ 34 3.3.5 成槽施工 ........................................................ 37 3.3.6 钢筋笼制作和吊放 ................................................ 40 3.3.7 泥浆系统 ........................................................ 43 3.3.8 砼施工 .......................................................... 44

3.4 SMW工法施工方案 ............................................. 46

3.4.1 基本要求 ........................................................ 46 3.4.2 施工工艺流程 .................................................... 46 3.4.3 障碍物清理 ...................................................... 46 3.4.4 测量放线 ........................................................ 46 3.4.5 开挖沟槽 ........................................................ 46 3.4.6 定位型钢的放置及桩孔定位 ........................................ 46

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3.4.7 桩机就位 ........................................................ 49 3.4.8 施工顺序 ........................................................ 49 3.4.9 水泥土配合比 .................................................... 49 3.4.10 制备水泥浆液及浆液注入 ......................................... 50 3.4.11 钻进搅拌 ....................................................... 50 3.4.12 H型钢的制备及插入 ............................................. 51 3.4.13 清洗、移位 ..................................................... 51 3.4.14 施工冷缝处理 ................................................... 51 3.4.15 报表记录 ....................................................... 51

3.5 三轴搅拌桩施工方案 ........................................... 53

3.5.1 基本要求 ........................................................ 53 3.5.2 障碍物清理 ...................................................... 53 3.5.3 测量放线 ........................................................ 53 3.5.4 开挖沟槽 ........................................................ 53 3.5.5 桩机就位 ........................................................ 53 3.5.6 三轴搅拌桩施工顺序 .............................................. 55 3.5.7 水泥土配合比 .................................................... 55 3.5.8 制备水泥浆液及浆液注入 .......................................... 55 3.5.9 钻进搅拌 ........................................................ 55 3.5.10 清洗、移位 ..................................................... 56 3.5.11 报表记录 ....................................................... 56

3.6 高压旋喷桩施工方案 ........................................... 57

3.6.1 施工工艺流程 .................................................... 57 3.6.2 施工工艺参数 .................................................... 58 3.6.3 质量保证措施 .................................................... 58 3.5.4 质量控制要点 .................................................... 59

3.7 砼支撑施工方案 ............................................... 61

3.7.1 支撑概况 ........................................................ 61 3.7.2 施工总体安排 .................................................... 61 3.7.3 钢、砼支撑主要施工方法 .......................................... 62 3.7.4 垂直运输 ........................................................ 65 3.7.5 支撑拆除 ........................................................ 65

3.8 双轴搅拌桩施工方案 ........................................... 67

3.8.1 设计概况及技术要求 ............................................... 67 3.8.2 设备选型及工艺选择 ............................................... 67 3.8.3 施工工艺流程 ..................................................... 67 3.8.4 主要施工工艺方法 ................................................. 67 3.8.5 施工注意事项及控制要点 ........................................... 71

3.9 基坑降水工程施工方案 ........................................ 72

3.9.1 井点布置 ......................................................... 72 3.9.2 成井施工工艺 ..................................................... 72 3.9.3 降水运行 ......................................................... 77 3.9.4 封孔措施 ......................................................... 77

3.10 施工临时用水用电方案 ........................................ 79

3.10.1 编制依据 ....................................................... 79

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3.10.2 工程用电、用水概况 ............................................. 79 3.10.3 拟投入的主要施工用电设备 ....................................... 79 3.10.4 现场施工用电规划 ............................................... 79 3.10.5 施工用电管理 ................................................... 79

第四部分、有关保证措施 .................................... 80

4.1 施工进度保证措施 ............................................. 80

4.1.1 技术保证 ........................................................ 80 4.1.2 资源保证 ........................................................ 80 4.1.3 组织保证 ........................................................ 80 4.1.4 设备保证 ........................................................ 80

4.2 工程质量保证措施 ............................................. 80

4.2.1 组织措施 ........................................................ 81 4.2.2 技术措施 ........................................................ 81 4.2.3 材料质量保证措施 ................................................ 82 4.2.4 施工工艺质量保证措施 ............................................ 82 4.2.5 质量保证体系 .................................................... 82

4.3 安全生产保证措施 ............................................. 84

4.3.1 组织保障措施 .................................................... 84 4.3.2 安全管理措施 .................................................... 84 4.3.3 消防措施 ........................................................ 85 4.3.4 安全保卫措施 .................................................... 85 4.3.5 安全生产管理体系 ................................................ 85

4.4 文明施工保证措施 ............................................. 87

4.4.1 组织保障措施 .................................................... 87 4.4.2 施工管理措施 .................................................... 87 4.4.3 施工现场定置管理措施 ............................................ 87 4.4.4 现场工作人员生产生活管理制度 .................................... 88 4.4.5 文明施工保证体系 ................................................ 88

4.5 周围环境保护措施 .............................................

4.5.1 周围环境情况 .................................................... 4.5.2 附近建筑物和市政管线保护措施 .................................... 4.5.3 工程施工对周围居民干扰的保护措施 ................................ 4.5.4 施工期泥浆及污水控制措施 ........................................ 90 4.5.5 施工期扬尘控制措施 .............................................. 90

4.6 成品保护措施 ................................................. 91 4.7 施工应急措施 ................................................. 92

4.7.1 应急领导小组 ..................................................... 92

4.7.2 停电应急措施 ..................................................... 92 4.7.3 混凝土灌注应急措施 ............................................... 92 4.7.4 施工工艺应急措施 ................................................. 92 4.7.5 现场突发事件应急措施 ............................................. 92 4.7.6 基坑开挖应急预案 ................................................. 93

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附件：

1、施工进度计划表 2、施工平面布置图 3、主要施工机械设备表 4、主要劳动力计划表 5、主要管理人员名单表 6、项目经理简历表

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第一部分、工程概况

1.1 一般概况

上海市黄浦区（原卢湾区）第**地块住宅项目基坑支护工程位于上海市黄浦区**以东、**路以北、**路以西、**路以南围成之地块，本工程地处繁华地段。本工程规划占地面积为18200平方米，总建筑面积为115344平方米，地上建筑面积为80620平方米，地下建筑面积为34724平方米，包括5栋6~29层住宅楼、1栋3层会所以及2层地库。

本项目建设单位为**有限公司，估算师为**有限公司，基坑围护设计院为**设计集团股份有限公司，根据工程量清单，工程量见下表：

基坑围护工程量表

内容 钻孔灌注桩 三轴水泥搅拌桩 双轴水泥搅拌桩 地下连续墙 支撑梁、圈梁 栈桥梁 立柱桩 高压旋喷桩 钢管支撑 SWM工法桩 降水井

规格 Φ800/Φ1000 直径850mm@600 直径700mm@500 800厚地下连续墙 250mm厚 直径800mm 直径800mm@600mm ∅609*16钢管支撑 Φ850@600 工作量 5099.36m3 15701.62m3 5218.67m3 10625.06m3 40.55m3 1073.44m3 4121.25m3 6129.39m3 19.839T 732m3 71口 备注 复合墙、两墙分离 207根 内插型钢 钢筋混凝土导墙 （1800mm高*1500mm宽） 267.85m - 6 -

1.2 工程地质条件

1.2.1 地形特征及场地现状

场地内原有建筑正在拆迁中。拟建场地地势较平坦，地面标高为+3.52～+3.72m。本场区地貌形态为滨海平原地貌类型。 1.2.2 地基土构成

本场地工程地质条件总体上较为稳定，局部有房屋基础、道路基础、混凝土路面等，本场地浅层分布有褐黄色粉质粘土，层面埋深约为1.1-1.7m，层厚约2.0米，可塑状，各土层的土性特征详《地层特征表》。

1.2.3 地下水

本场地浅层地下水属潜水类型，主要补给来源为大气降水，水位随季节变化而变化，勘察期间稳定水位埋深为0.8-1.4米。

本场地地下水对混凝土有微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性。 1.2.4 不良地质条件

本场地浅层土较复杂，局部含有大量的混凝土块、砖头、石子等杂物，本场地为老旧住宅区，房屋拆迁后，会留有一定的房屋基础，施工时应注意其不利影响。

1.3 编制依据

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1.3.1 业主提供的本项目招标文件、招标图纸；

1.3.2 国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007－2002）；

1.3.3 国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2013）； 1.3.4 国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）； 1.3.5 国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204－2002)； 1.3.6 行业标准《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）； 1.3.7 行业标准《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）； 1.3.8 行业标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)； 1.3.9 上海市标准《地基基础设计规范》(DGJ08－11－2010)； 1.3.10 上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》(DG/T08－202－2007)； 1.3.11 上海市标准《基坑工程技术规范》（DG/TJ08-61-2010）； 1.3.12 上海市标准《地基处理技术规范》（DG/TJ08-40-2010）；

1.3.13 上海市标准《型钢水泥土搅拌墙技术规范》（DBJ08－116－2005）； 1.3.14 其他相关规范、规程； 1.3.15 对本工程施工现场的实地踏勘。

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第二部分、施工部署

2.1 工程施工目标

我公司本项目的施工目标：

2.1.1 质量目标：一次验收合格，符合设计及施工规范要求。 2.1.2 工期目标：确保合同工期内完成全部施工任务。 2.1.3 安全目标：安全无重大伤亡事故。

2.1.4 文明施工目标：施工现场标准化，达到市标化工地标准。 2.1.5 环保目标：不出现环境受污染事件，施工噪音达标。

2.2 施工总体流程安排

施工总体安排为：

（1）首先投入2台三轴搅拌桩设备施工北侧围护三轴搅拌桩及地下连续墙内外侧三轴搅拌桩，槽壁加固完成后进行地墙内侧被动土体加固施工。

（2）于三轴搅拌桩开工同时投入6台GPS-10型钻机施工Φ800立柱桩，待三轴搅拌桩施工一段时间后投入施工围护钻孔灌注桩；

（3）待地下连续墙内外侧三轴搅拌桩完成后进行导墙及重车道施工； （4）先行施工的导墙及重车道达到养护条件后投入2台成槽机进行地下连续墙施工；

（5）地墙内侧被动土加固施工结束后进行SMW工法桩施工； （6）立柱桩开始施工后先投入2台双轴搅拌桩机施工坑内加固， （7）待地连墙施工完成后再投入2台高压旋喷桩机施工高压旋喷桩； （8）高压旋喷桩施工10天后进行压密注浆施工； （9）压密注浆施工穿插于高压旋喷桩施工过程中。 （10）随后进行土方开挖、支撑栈桥等工艺施工。

2.3 工程特点与相应措施 2.3.1 工程特点

(1) 本工程围护工程量大，工艺多，需投入施工设备较多，周边空余区域较少，

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对整个工程的组织、协调及统筹安排有很高的要求。

(2) 地下障碍物多且复杂，根据地质勘察报告，拟建场地中部及A2#楼、A5#楼区

域局部有人防地下室基础（地下室基础埋置标高最深约为自然地面下4米）。 2.3.2 相应措施

(1) 针对本工程工程量大的特点，着重做好以下两点：

a、按照“统一指挥、网络管理、分项负责、全面推进”的施工原则，采用信息

化管理，把信息化施工贯穿于工程的全过程，及时反馈施工信息，随时优化和调整施工方案。根据各管理职责、工作内容的不同，组织不同的分系统和子系统，不同的工艺相互之间的搭接施工合理，错落有致，做到分工有序、管理科学，确保工程如期优质完成。

b、认真做好各项施工准备工作，包括组织准备、场地准备、材料准备、设备准

备、技术准备，为正式施工打好基础。

c、施工前对整个场地进行测量，包括现有围墙，基坑围护边线，认真规划，从

而对整个场地的相关临时设施进行合理的规划和设计，然后按其设计进行。 (2) 因此施工时如遇地下室基础钻机钻不下去时，分三种情况，分别为立柱钻孔

桩遇地下室基础、地下连续墙遇地下室基础、坑内加固遇地下室基础，相应的处理措施如下： 1) 立柱钻孔桩遇地下室基础：

a、钻进时如发现钻进不下去，没有进尺，则应立即停止止施工，通知现场施工

员、质量员。

b、施工员及质量员到场后，问清事情经过后，立即查阅设计图纸及原老房屋基

础竣工图纸，进行对比，以初步判断其下是否为老房屋基础或地下室基础。 c、如初步判断其下是否为老房屋基础或地下室基础，则现场施工经理一同会同

施工机班长，根据施工机班长遇障碍物时的钻杆摆动情况来判断老房屋基础或地下室基础与现有设计桩位之间的位置关系。

d、同时将此障碍物或地下室基础情况汇报现场监理，并现场查看。 e、确认是障碍物后原有施工钻机则调整其他区域重新钻机施工。

f、将障碍物与现有设计桩位之间的位置关系画图后上报监理、业主及设计院，

提请设计进行技术核定。

g、根据设计下发的技术核定来进行桩位调整，并根据最新的桩位来测试桩位，

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重新钻机施工。

2) 地下连续墙若遇老房屋基础或地下室基础，则须对老房屋基础或地下室基础

处理后回填重新成槽施工。

3) 坑内加固若遇老房屋基础或地下室基础，则需安排清理干净、重新回填压实，

开槽安排施工即可。

2.4 施工现场布置

我司拟对施工现场进行如下布置：

2.4.1 工地进出口：分别在济南路、自忠路交汇口以及济南路上设置两个出入口，

进出口一侧设置门卫室。

2.4.2 施工场地：地连墙施工区域修筑导墙、重车道,东西方向和南北方向个修筑

一条重车道。

2.4.3 办公及生活区：采用移动式集装箱，拟设置在场地东侧，靠围墙布置。 2.4.4 用电：由甲方提供的配电箱接出，分别供给钻机、成槽机、搅拌桩机等施工、

钢筋笼制作区及办公生活区，另分一路作为专项照明用电。

2.4.5 用水：从甲方提供的用水接口接出后沿围墙周边布置，在适当位置设置水龙

头，并接至泥浆池，以保证施工临时用水。同时在进出口设一个水龙头，为施工保洁专用。

2.4.6 钢筋笼制作平台：拟设置在场地东侧。

2.4.7 搅拌桩后台：拟设置在场地东西向及南北向重车道两侧，采用水泥罐与全自

动压浆后台，并搭设有效围挡以防止扬尘污染。

2.4.8 泥浆池：设置在场地中间部分，基本上一台钻机设置一个泥浆池。 2.4.9 地连墙现场布置

（1）本工程沿地下连续墙内侧修筑重车道供成槽施工、钢筋笼吊放、砼浇灌、土方外运等施工项目使用。

（2）根据地下连续墙的单幅砼方量及满足临时用浆量，泥浆系统利用泥浆箱组成。

（3）在施工过程中需根据现场施工顺序及场地布置设置一个钢筋笼制作平台，钢筋笼制作平台和钢筋成型场地进行硬化处理，确保施工现场的整洁、干净。

（4）槽段土临时堆场采用集土坑的形式，其位置考虑设置在靠近场地东北侧

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处。

2.4.10 其他各种临时设施：按照各分项施工工艺分别布置。

（具体布置见附件2《施工平面布置图》）

2.5 工程施工进度计划 2.5.1 计划开、竣工日期

计划开工日期：2017年5月1日

计划支护工程完工日期：2017年8月3日 计划土方工程完工日期：2017年11月11日 2.5.2 施工进度大纲 2.5.2.1 支护工程工期：95天

（1）前期进场准备：20天（不计入总工期）

（2）三轴搅拌桩（槽壁加固、灌注桩外止水、地墙裙边加固）施工：28天

槽壁加固、灌注桩外止水、地墙裙边加固三轴搅拌桩共计约15700m3，计划投入2台三轴搅拌桩机，28天完成该阶段全部工作量。 （3）重车道及导墙养护：30天

三轴搅拌桩开始施工15工作日后，进行重车道施工，施工完成后进行养护，本阶段需时30天。

（4）地下连续墙施工：30天

地连墙共计10625.06m3，重车道及导墙养护一定时间后开始施工，投入2台成槽机施工，台效为200m3/天，施工时间30天。 （5）立柱桩施工：25天

Φ800立柱桩共计207根，完成准备工作后，于三轴搅拌桩进场同时，共投入6台GPS-10型钻机进行施工，台效为1.5根/天，施工时间25天。 （6）围护钻孔灌注桩施工：20天

立柱桩施工结束后，且前期施工的止水帷幕三轴搅拌桩养护达到一定强度时，投入6台钻孔桩机进行维护桩施工，本阶段需时20天。 （7）SMW工法施工：15天

Φ850@600型三轴搅拌桩SWM工法桩，安排1台三轴搅拌桩机施工，计划15天完成。

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（8）坑底加固及裙边加固双轴搅拌桩施工：16天

坑底加固及裙边加固双轴搅拌桩共计5218.67m3，计划投入2台双轴搅拌桩机施工，计划20天完成。 （9）高压旋喷桩施工：30天

待先行施工的地连墙养护时间达到7天后投入2台旋喷桩机，台效为100m3/天，施工时间合计30天

（10）压密注浆桩施工：20天

高压旋喷桩开始施工10天后进行压密注浆施工，本阶段需时20天。 各施工工艺存在交叉作业，基坑支护工程施工工期为95天。 2.5.2.2 降水、土方及水平支撑工程工期：90天 （11）降水井施工：15天

高压旋喷桩全部完成后开始施工降水井，本阶段需时15天。

（12）降水运行的同时进行第一层土开挖，随即施工圈梁、第一道支撑及栈桥，施工时间合计40天

（13）圈梁及第一道支撑栈桥养护一段时间后进行第二层土开挖，几乎同时施工第二道支撑，施工时间合计50天

各施工工艺存在交叉作业，降水、土方及水平支撑工程工期为90天 2.5.2.2 降水、土方及水平支撑工程工期：90天

考虑到各种不可预见性因素影响，计划安排10天的机动工期。 总工期为：95天+90天+10天=195天。

（具体进度计划见附件1《施工进度计划表》）

2.6 主要施工机械设备配备计划

详见附表3：《主要施工机械设备表》

2.7 劳动力配备计划

详见附表4：《主要劳动力计划表》

2.8 主要材料配备及进场计划

2.8.1 钢筋：分8-10次进场，第一次进场数量约120t，保证前期制作钢筋笼用，

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进场时间约为钻机进场第5天。其后每次进场时间在快用完前5-7天，数量根据堆放场地及工程进度来确定。

2.8.2 钢材：制作钢立柱的钢材在立柱桩施工前20天一次性进场。

2.8.3 水泥：分20-25次进场，第一次进场时间约为三轴搅拌桩设备进场后第3

天。其后每次进场时间在快用完前5-7天，数量根据堆放场地及工程进度来确定。

2.8.4 混凝土：因采用商品混凝土，因此在灌注前两个小时通知搅拌站，以保证及

时灌注即可，每次用量根据成桩、槽的方量来确定。

2.9 项目部管理人员配置

本工程现场设立项目经理部，其组织机构设置见下表。其中项目经理和项目工程师是保证项目施工顺利进行的关键人员，选派具有丰富施工和管理经验的人员担任。

本项目部由五个管理部门组成：生产部、技术部、材料部、行政部和经济核算部。

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项目管理组织机构 项目经理 生产 部

生产部：由生产副经理及值班施工员组成，该部能在施工期间合理安排人员、设备，指挥生产调度，有对施工中发生的不可预见的矛盾及时解决的能力。 技术部：由项目工程师和质检员、资料员等组成。能做到按规范要求对工程质量进行监督检查，贯彻设计意图，及时对各种资料搜集整理并归档，协助生产部搞好施工安全和质量。

材料部：考察各材料供应单位的资质和保障能力，并提出合理化选择建议；分阶段编制材料用量计划，并保证各主材及时进场及其质量。

行政部：协助项目经理协调好外部各管理部门及邻近单位的关系；保证项目正常施工的后勤管理工作。

经济核算部：负责管理项目中的财务往来，编制月工程进度款申请书，及项目用款计划，审核项目采购合同，监督合同付款。 2.9.1 主要管理人员名单

详见附表5：主要管理人员名单表 2.9.2 主要管理人员简历

项目经理简历详见附表6：项目经理简历表

各机台班组 行政部 经济核算部 材料部 技术部 项目副经理 项目工程师 - 15 -

第三部分、主要施工方案

基坑围护采用地下连续墙、SWM工法桩、三轴搅拌桩、双轴搅拌桩、立柱钻孔桩，局部坑内加固和地墙槽段接缝止水采用高压旋喷桩，支撑结构采用钢筋混凝土支撑和部分钢管支撑。

3.1 钻孔灌注桩施工方案

通过场地工程地质、水文地质条件分析，结合我司在附近区域施工经验，钻孔灌注桩拟选用GPS-10型钻机，正循环回转钻进成孔、孔内原土自然造浆护壁、正循环清孔排渣、导管回顶法灌注水下混凝土的施工工艺。

GPS-10型钻机具有成孔速度快等优点。 工艺流程图详见附图。 3.1.1 施工准备工作

（1）熟悉图纸，对全体施工人员进行施工组织设计交底。

（2）合理布置、搭建现场施工临时设施 ，为文明施工创造好条件。 （3）按设计要求组织好桩基设备及配套设备进场，安装调试。

（4）按工程设计要求，认真组织施工材料进场，并按有关规定做好原材料的采样测试工作，确保原材料的质量。 3.1.2 钻孔灌注桩施工 （1）测量放线：

1）我方现场派专职测量工程师负责测量放线和桩孔定位。开工前按施工图及甲方提供的坐标控制点及水准点，进行测量放线定位，敷设工程的基轴线，做好固定标记，同时与甲方(或甲方委托的监理)办理建筑测量复核单，提交有关部门审核复查认可。

2）为了测量成果的准确性，拟选用T-801型全站仪和J2型经纬仪，根据建筑物轴线和具体桩位进行定点放线。桩位任何方向的误差不大于50mm。

3）桩位定点经复查无误后，方由人工挖出基坑，进行护筒埋设。

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钻孔灌注桩工艺流程图

各 项 准 备 工 作测桩中心定 桩 位埋设护筒钻机定位成 孔一次清孔下钢筋笼下 导 管二次清孔灌 注 砼导管起卸护管拔除孔口回填

挖砌泥浆池制备泥浆钢筋笼制作钢筋笼存放商品砼砼运输储污浆罐排污浆车排污场地坍落度试验试块取样养 护试 验 - 17 -

（2）护筒埋设：

根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑，采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+100mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后方可埋设。其技术要求如下：

1）护筒采用钢板卷制，护筒中心与桩位中心线的偏差不大于20mm，并保持垂直，同时高出地面10cm为宜。

2）护筒基坑深度一般为1.10～1.30m，遇障碍物需清除后方能埋设。

3）校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆、不发生位移。 4）作好记录进行复测。

（3）钻机安装就位：

1）钻机安装必须水平、周正、稳固。

2）用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度， 保证桩架天车、转盘中心、护筒中心三点在同一铅垂线上。

3）转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。

4）钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，否则用木板、石块垫平，防止施工中倾斜。

5）对各连接部位进行检查。 （4）泥浆管理与运用： 1） 泥浆配制：

设计桩径D 护筒直径=D+100mm 基坑直径=D+200mm 设计桩径D 护筒直径=D+100mm 基坑直径=D+200mm 十字架

地面

护筒

100 1100～1300 - 18 -

用好泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。施工中配备专门技术人员根据地层特点管理好施工泥浆的质量。

开孔填土层及易垮孔的软弱地层要采用浓泥浆钻进，泥浆比重不宜小于1.2，砂层钻进时泥浆比重不小于1.15，其他地层钻进泥浆比重不宜小于1.1。

2）泥浆循环系统的设置：

泥浆池尽量放在桩位空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，一般在50－60m3左右，泥浆池内分沉淀池和循环池，以使泥浆中的钻碴充分沉淀，泥浆可循环使用，并配备3PNL泥浆泵一台，以便及时补浆并随钻进要求改善泥浆性能。

3）泥浆性能要求：

注入孔口泥浆 排出孔口泥浆 4）废浆外运：

设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用。施工中产生的废浆均输送到废浆池中储存，再用密封罐车外运排放。 （5）试成孔：

按照规范要求，钻孔桩全面施工前应进行试成孔，了解土层施工特点，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜设计要求，并为分层成孔钻进和选择最佳成孔及成桩技术参数提供实际依据。本工程试成孔数量2个、位置和具体检测要求根据设计及甲方要求确定。 （6）成孔钻进及一次清孔：

根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺，钻孔灌注桩拟选用GPS-10型钻机正循环回转钻进成孔、正循环清孔。

1）钻头选择：

钻头选用性能良好的单腰三翼钻头，这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。钻头直径根据设计桩径及成孔各参数确定，不小于设计直径。钻头设保径装置，施工中要经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。

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比 重 1.10～1.20 1.25～1.30 粘 度(s) 18～22 20～26 2）钻进技术参数的选择：

按地层特性所确定的各项参数，作为全面施工的最佳参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，泵量的调整可安装回水装置。开孔时轻压慢转以保证钻具的导向性和稳定性，穿过填土层后针对不同地层适时调整各钻进技术参数。

3）注意事项：

a.集中精力，认真操作。

b.钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格。 c.认真做好班报表记录，真实齐全。 d.出现事故应及时处理并上报。 4）成孔检验：

钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差小于100mm。

5）一次清孔：

钻进终了，将钻具提离孔底0.2m左右低速回转，采用正循环法清孔，待孔内返出浆液中无泥块可视为一次清孔完毕，实行“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于30分钟，并用测锤测得孔深符合设计要求为止。 （7）钢筋笼制作、安放：

1）进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按规范要求取样送检。

2）钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度。

3）钢筋笼采用环形模制作。制作时，全孔笼在地面分段制作，在孔口对接；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋。

4）钢筋笼制作偏差不超过规范标准，经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施，确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放。

5）钢筋笼置放必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。

6）技术要求：

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a.保证钢筋笼圆度符合规范； b.保证钢筋笼垂直度不大于1％；

c.孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足10d和0.35d； d.允许偏差：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm； 钢笼直径±10mm；钢笼长度±100mm； 保护层偏差控制在20mm以内。

（8）下导管：

1）选用Φ250mm灌浆导管，导管须内平、笔直；

2）必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定； 3）下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“0”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内；

4）孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸； 5）严禁使用铁锤打击导管，防止变形。 （9）二次清孔：

下好导管即开始二次清孔。二次清孔采用正循环清孔。

清孔后泥浆性能指标符合下列要求：泥浆比重不大于1.20，沉渣厚度不大于100mm。并经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。

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设计钢筋 笼直径D 环形模直径= D+环形模钢筋直径d 钢筋笼加强筋 （环形模） 上节钢筋笼 钢筋笼主筋 钢筋笼螺旋筋 下节钢筋笼 钢筋笼环形模加工示意图 钢筋笼下入孔中焊接示意图

≥10d ≥35d ≥10d （10）施工砼配制与技术质量要求： 1）施工砼配制：

商品砼由供应站供应，我们将与供应站共同协调，确保商品砼及时到场。现场质量员验收到场商品砼的各项性能指标和级配等。

2）技术质量要求：

a.供应站必须提供《预拌砼质量证明书》和砼级配单； b.商品砼性能指标如下：坍落度18-22cm，和易性良好。 （11）水下砼灌注：

水下砼灌注是桩基施工的关键工序，全体施工人员必须从思想上高度重视，做好一切准备工作，落实完备各项技术措施后方可开灌。开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。

1）灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。 2）首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面0.8m以上。

3）当班灌注班长应及时测量孔内砼面上升高度，以此正确掌握导管的提升与拆除，灌注导管的拔管及埋深控制在2～6m范围内。 4）除底管外，每次拨管不得多于两根(≤6m)。

5）当灌注遇阻时，应上下轻轻活动，畅通后方可继续灌注。 6）认真做好灌注记录，要求及时、真实、准确。

7）设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每桩制作一组砼样，经养护28天后送检测单位作抗压强度试验。 3.1.3 施工中常见事故预防及处理措施： （1）垮孔： 1）预防：

a.在进入砂质土等易坍地层时，使用优质泥浆，并适当放慢成孔速度，以确保泥皮的形成，使之具有良好的护壁功能。

b.尽量缩短二次清孔与灌注间的时间间隔。放置钢筋笼完毕至灌注混凝土的时间间隔不大于4小时。

c.合理安排施工间距，在灌注混凝土时，保证相邻桩施工距离不小于4倍桩径。 2）处理及补救措施：

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在成孔中发生垮孔时，如程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时，可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。

钻孔桩塌孔的监测方法：一是在成孔过程中根据钻进时是否有轻微的埋钻，以及中间上下来回扫孔提钻时的难易程度来判断，二是可在成孔完成后的孔径检测中可直观的得知。由于工程桩在地墙施工完成后才开始施工，并且其塌孔一般均是在开挖面以上（如为以下部分也会被混凝土填充），因此其不会对地铁隧道有影响。 （2）孔斜：

1）预防：

a.钻进前应选择导向性能好的钻头，检查周边保径数据，发现偏差及时镶补合金防止成孔偏心而造成孔斜。

b.保证钻机安装的水平。

c.对钻具进行校直检查，不合格钻具不得下入孔内。

d.通过成孔检测数据（孔斜、孔径），及时调整钻进成孔技术参数。 2）处理：

a.孔斜的发生影响钢筋笼、导管的下放，甚至对灌注砼造成影响。在易造成孔斜层位，采用悬吊慢钻进行钻进；

b.孔斜较大时，先进行桩孔斜度的检测，依据实测数据，对钻孔实行定向纠斜，再恢复正常钻进。 （3）浮笼：

1）预防：

a.钢筋笼的制作、安放；导管的下放、二次清孔、砼灌注应严格按照前述的技术措施进行施工。

b.加强吊车司机与指挥人员协调，提管宜慢，确认未碰挂钢筋笼时，再匀速提升，避免人为造成钢筋笼上浮。

2）处理：

灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。 （4）导管堵塞：

1）预防：

a.选用合理级配的砼，确保灌注砼的和易性。

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b.灌注过程应连续，避免中途长时间停待灌注。 c.严格按照前述的技术措施进行施工。 2）处理：

a.当砼浇灌在钻孔底部堵塞，采取的办法无法排除时，应立即起拔导管、钢筋笼，利用钻机快速钻进扫清孔内砼至设计标高后，再行浇灌。

b.在钻孔中、上部（一般已埋笼）堵塞且无法排除时，应起拔导管，立即清洗，检测新鲜砼面高度，重下导管，加大泵量（两台泵）进行清孔，清至砼面后检测记录砼面高度。然后插入导管重新浇灌，首批0.1m3宜用去粗骨料纯砂浆（或纯水泥净浆）置换导管内的泥浆，再以大于2m砼量进行浇灌，为今后检测方便，应灌至自然地坪，待动测后，报设计认可验收，并汇报事故发生经过、事故原因分析及处理方法和针对今后施工的预防措施。 （5）钻机卡钻 1)、预防

a.严格按照试成孔时的成孔参数控制钻机钻机速率以及泥浆性能指标。 b.当中间需要钻进暂停时，应至少将主动钻杆完全提出，

c.当出现钻进困难时，切不可盲目加速加档钻进，应提起钻头，分析原因，再重新慢速钻进。

2)、处理：分析造成卡钻的原因，尽快测量卡钻深度，分析地层等因素，以便采取相应对策。根据分析出的原因，采取相应对策

a、由于塌孔或设备自身原因造成的卡钻，沉渣厚度大，要首先清孔，然后再用钻机或辅助设备处理

b、由于非塌方因素造成的卡钻，沉渣不多时，应首先采取自救措施，另外也可以适度起升钻杆，以增大对钻杆的起吊能力，以上方法只能在卡钻初期使用。 c、如果自救无效时，要改用辅助设备处理，其方法主要包括直接起吊法、钻头周围疏通法、护壁开挖法。

3

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3.2 立柱钻孔桩施工方案 3.2.1 设计概况

本工程立柱桩共计207根，采用Φ800钻孔灌注桩。 3.2.2 设备选型及施工工艺选择

本工程立柱钻孔桩拟采用GPS-10型钻机正循环回转钻进成孔、正循环二次清孔，导管回顶法灌注水下混凝土的施工工艺。 3.2.3 施工工艺流程

立柱钻孔桩除在下完钢筋笼后下入钢格构桩时与钻孔灌注桩（工程桩）施工不同外，其余施工工艺均与钻孔灌注桩（工程桩）施工工艺相同。

钻孔灌注桩成孔完毕下入最后一节钢筋笼时，用钻机（或吊车）起吊钢格构柱下入钢筋笼内，并将钢筋笼主筋与钢格构桩四根角钢焊接在一起后下入孔内至设计标高，然后下入导管清孔、灌注。

工艺流程如下：测量桩位 → 埋设护筒 → 钻机就位 → 钻进成孔 →一次清孔 → 钢筋笼制作、安装→钢格构柱加工、安装→安放导管 →二次清孔 → 灌注水下混凝土 → 成桩 → 钻机移位 → 拔除护筒 → 回填桩孔

工艺流程图详见下图。 3.2.4 主要施工工艺方法 （1）测量放线

1）专职测量人员根据施工图及甲方提供的测量控制点及水准点，进行测量放线定位，做好永久性固定标记，并作好测量复核记录。

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立柱钻孔桩工艺流程图

拔出护筒、孔口回填 泥浆外运 商品砼供应 灌注水下砼 废浆处理 第二次清孔 下放导管 格构柱制作 格构柱安放 钢筋笼制作 钢筋笼安放 终孔验收 第一次清孔 泥浆循环 制备泥浆 （或原土造浆） 成孔钻进 埋设护筒、钻机就位 测量放线、测放桩位 - 26 -

2）为了测量成果的准确性，拟选用T-801型全站仪测放测量控制点和轴线， J2型经纬仪测放桩位，桩位测量误差不大于2cm。 （2）护筒埋设

1）桩位定点经复查无误后，方由人工或机械挖出基坑，进行护筒埋设。 2）护筒采用钢板卷制，护筒中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1％，顶部宜高出地面10cm左右。护筒基坑深度一般为1.10～1.30m，遇障碍物需清除干净后方能埋设。

3）校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。并作好埋设记录。

（3）钻机安装就位

1）钻机安装必须水平、周正、稳固。钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，否则用木板、石块进行垫平，以防止施工中钻机倾斜。

2）用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度， 保证桩架天车、转盘中心、护筒中心三点在同一铅垂线上。钻机安装好后检查转盘中心与护筒中心的偏差不大于2cm。

（4）成孔钻进

1）钻头选用性能良好的三翼钻头，具有强度高、排渣导流性好、切削量大等特点。

2）采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前0.5-1.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。

3）钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差小于100mm。 4）钻进中注意经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格。集中精力，认真操作，认真记好班报表。 （5）泥浆管理

1）泥浆配制

用好护壁泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。施工中必须确保泥浆性能达到要求，优先采用自然造浆，当自然造浆不

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能满足地层要求时，采用粘土加纯碱或钠基膨润土人工配制优质泥浆。泥浆性能基本要求如下表：

泥浆性能基本要求表

项目 注入孔口泥浆 排出孔口泥浆 2）泥浆参数的选用 宜根据地层情况合理选用泥浆参数。上部填土层及松散砂土层，宜采用大比

重、高粘度的泥浆，以防垮孔、扩径。

3）泥浆循环系统设置及废浆外运

泥浆池放在桩位外空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，一般在30-50m左右，泥浆池内分沉淀池和循环池。另外挖设1-2个废浆池储备钻进和灌注时产生的废浆。

设专人进行泥浆管理，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池中储存，再用密封罐车外运排放。

（6）一次清孔

钻进终了，将钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块可视为一次清孔完毕。时间一般不少于30分钟，实行“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则，同时用测锤测得孔深符合设计要求。

（7）钢筋笼的制作与安放

1）进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按施工规范之要求取样送检。

2）全孔笼采取在地面分段制作、孔口对接的施工方法。

3）钢筋笼制作时严格按设计图纸和规范要求认真制作，加强筋采用环形模制作，主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋。制作好的钢筋笼偏差不超过规范标准，经验收合格后方可下入孔内。

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3

比重 ≤1.2 ≤1.3 粘度(s) 18～22 20～26 钢筋笼制作允许偏差表

项目 允许偏差(mm) 钢笼直径 钢笼长度 主筋间距 箍筋间距 ±10 ±100 ±10 ±20 保护层 ±20 4）钢筋笼主筋接长时严格按设计和规范要求对接，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足设计和规范要求。

5）钢筋笼置放必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。 （8）格构柱制作加工

1）钢格构柱拟在现场制作加工，具体规格根据设计图纸，其钢材、焊条的选用必须符合设计及规范要求。

2）钢格构柱采用单节整作、焊接成型。制作时必须严格按设计图纸要求和有关规程、规范执行。

3）在现场专门设置制作场地。焊接时在固定模具上进行，防止弯曲变形。角钢进料、下料时尽量减少拼接接头数，以减少弯曲变形。

4）所有焊接全部用满焊，焊缝高度不小于8mm。

5）角钢接头位置应相互错开，同一截面接头数量不超过 50%，接头位置错开长度符合设计及规范要求。

6）钢格构柱在下入孔内前，应进行质量验收，合格方可使用。 （9）钢格构柱吊放安装

钻机吊装钢格构柱 吊车吊装钢格构柱

1）钢筋笼下入孔内后随即下入钢格构柱，拟采取35T吊车吊放、安装格构柱。 2）下入最后一节钢筋笼时，用吊车起吊钢格构柱下入钢筋笼内，并将钢筋笼

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主筋与钢格构桩四根角钢焊接在一起后下入孔内至设计标高。

3）固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。下放过程中，钻机（吊车）钢丝绳吊住格构柱顶部， 以使格构柱成铅垂状态，保证格构柱顺利下放至设计标高。

4）立柱安放前，在孔口放出立柱桩的轴线，以控制立柱的安放方向； 5）立桩桩顶标高一般在自然地坪以下，因此为保证格构柱位于孔口中心，应采取相应措施，将立桩引出地面以利定位；

6）钢格构柱孔口固定：因钢结构柱重量加上钢筋笼重量较重，因此吊筋采用四根φ16mm钢筋和二根Φ48钢管固定在孔口硬地坪上，以防格构柱及钢筋笼整体下沉。

（10）下导管：

1）选用Φ250mm灌浆导管，导管须内平、笔直；

2）必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定； 3）下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“0”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内；

4）孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸； 5）严禁使用铁锤打击导管，防止变形。

（11）二次清孔

1）下好导管即开始二次清孔。拟定采用正循环清孔，

2）首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，而后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆

3）清至孔内返出之泥浆比重≤1.15，沉渣厚度≤100mm时视清孔符合要求。经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。 （12）水下砼灌注

1）施工砼采用商品砼，现场质量员验收到场商品砼的各项性能指标和级配等。 供应站必须提供《预拌砼质量证明书》和砼级配单；粗骨料粒径5~40mm，坍落度18±3cm，和易性良好。

2）水下砼灌注是基桩施工的关键工序，全体施工人员应从思想上予以高度重视，做好一切准备工作，落实完备各项技术措施后方可开灌，开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。

3）灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。首斗灌注量必须确保

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导管底部埋入砼面1m以上。

4）当班灌注班长应及时测量孔内砼面上升高度，以此正确掌握导管的提升与拆除，灌注导管的拔管及埋深控制在3～6m范围内。除底管外，每次拨管不得多于6m。

5）当灌注遇阻时，应上下轻轻活动，畅通后方可继续灌注。

6）认真做好灌注记录，要求及时、真实、准确。设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每桩制作一组砼样。 3.2.5 施工注意事项及控制要点

（1）保证立柱柱成孔质量的施工措施：

1）使用全站仪进行桩位测放，确保护筒埋设误差小于5mm。 2）钻进施工时钻头直径不小于设计桩径，确保成孔孔径。

3）钻进过程中经常对钻机转盘进行水平测量，发现有倾斜及时调整并扫孔，确保成孔垂直度。

（2）为保证钢格构柱顺利安放，钢筋笼下放控制要点：

1) 钢筋笼下放要对中，笼对接要平直，保证笼中心与桩中心叠合。 2)吊装时要注意吊点及吊绳的均衡；吊筋要计算准确，两个吊筋要长短一致，吊环亦须一致。

3)顶笼上部制成喇叭口状，锚筋顶部加一道封口箍，以利钢格构柱下入。 （3）保证钢格构柱垂直度控制措施：

1）用全站仪确定立柱中心与桩中心误差≤10mm；用水准仪对钢格构柱顶标高进行控制，误差≤10mm。

2)钢格构柱起吊用两根钢丝绳长度要相同，尽量使钢格构柱在下放过程中始终处于自由垂直状态，

3) 钢格构柱下放过程中，同时用两台经纬仪在两个垂直方向跟踪测量格构柱垂直度，发现偏差及时调整；

（4）立柱桩灌注时，在提升导管时一定要慢，防止导管接头钩碰撞钢格构柱。混凝土灌注完毕后，孔口固定吊筋的钢管24小时后方可再抽掉，防止钢格构柱下沉。

（5）积极主动加强与设计、业主、总包及监理单位的沟通，确保钢格构柱从制作成形到安放完成全过程符合设计及有关规范要求。

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3.3 地下连续墙施工方案 3.3.1 地下连续墙施工工艺图

3.3.2 地下连续墙施工工艺流程图

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艺工工施墙续连下地管灌注水下砼商品砼供应顶拔锁口管口锁放安放吊收笼回筋钢运放外吊浆笼废筋钢理换收处置验生底验收图再清检验量量程质质流作收理制艺验存应清笼量储供头筋工质接钢工施浆制墙槽成续台型连平成备设筋下准搭钢统地系浆场场泥进进备备设设运工外施方路土道墙导收验量质样放位定3.3.3 工程测量

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根据甲方提供的红线点记录和各桩位点，进行复核测量，经复核无误后，填写测量复核记录。

根据高程交接桩记录，采用DS3水准仪将高程引入施工场内。所设控制点经复核无误后，上报设计、监理复核，经复核无误后方可投入使用。

根据设计图纸和定位控制轴线采用J2经纬仪放出地下连续墙中心线，报设计、监理复核，经复核无误后方可使用。

由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的桩点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对原坐标或高程值进行调整，并报监理复核。 3.3.4 导墙施工

(1)导墙结构形式

一般地段的导墙为标准导墙，配筋按常规导墙剖面图施工。

如遇暗浜、基础等障碍物或杂填土不密实，考虑做深导墙，导墙配筋参照深导墙剖面图施工。

外侧700420内侧420700250200250100×100方木撑@15001500Φ12@200C20砼200200注：保证导墙脚坐落于原状土上。常规导墙剖面图

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外侧700420内侧420200700250250视情况而定100×100方木撑@1500Φ12@200C20砼200200注：保证导墙脚坐落于原状土上。深导墙剖面图

(2) 导墙施工部署

在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。

导墙间距为840mm，砼采用商品砼，强度等级为C20。导墙脚须座落于密实的原状土上。

如遇暗浜、基础等障碍物处导墙施工可按以下两方面考虑：

一、对障碍物处理深度小于2.5m，导墙可制成倒“L”形深导墙。深导墙施工方法：挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块，将导墙的中心线引至槽底，在导墙背后用粘土分层回填密实，采用拼装模板施工，并加密支撑设置，防止模板变形、位移。

二、对障碍物处理深度大于2.5m，可采取三合土混合物回填地基加固处理，再施工常规导墙。三合土回填配合比为，粉煤灰、黄砂、水泥＝260kg: 1000kg: 100kg回填应充分拌和并分层回填，厚度为30～50cm，并夯实适当均匀加水。地基加固视障碍物处理情况另行出专项施工方案来确定。

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转角处导墙处理：本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（现场根据分幅做调整）。 (3)施工方法：

测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置。

挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。

立模及浇砼：在底模上定出导墙位置，再绑扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。

拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑100×100mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距1.5m，上下间距为0.8m。

施工缝：导墙施工接缝处凿毛，并预留钢筋与后做导墙连接，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开。 (4)导墙施工允许偏差

1）导墙挖土要求槽底平整不超过±20mm，同时不得扰动槽底土层，要求导墙座落于原状土上。

2）钢筋绑扎要求主筋间距不超过±100mm， 绑扎不得漏绑少绑，导墙砼要求密实，不得有蜂窝、孔洞。

导墙施工允许偏差：

序 1 2 3 4 (5)施工要点 导墙挖土前，必须有监理签发的开工令，方可开挖。导墙在支模、砼浇筑等工序严格按规范施工。

导墙开挖过程中遇到障碍物应及时进行处理，如遇废弃管线应截断、封堵，对基础破碎、挖除，并拦截施工过程中发现的流至槽内的地下水流。

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项 目 轴线距离 导墙顶面 整体 局部 内外导墙净距 墙面不平整度 单 位 mm mm mm mm mm 允 许 偏 差 ±10 ±10 ±10 ±10 <5 在导墙沟槽开挖结束后，如遇土体塌方，先采用麻袋装土堆砌塌方处，再将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。

在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。 导墙砼达到一定强度后方可拆摸，拆除后应及时设置支撑，确保导墙不移动。导墙模板拆除后，检查导墙的中心线平整度、垂直度是否符合要求。

导墙施工结束后，即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。 3.3.5 成槽施工

(1)成槽前的准备工作：

成槽开挖宽度：单元槽段成槽前，对于首开幅先根据本幅槽段的分幅宽度b，加上锁口管的外放尺寸h （锁口管直径的一半，考虑锁口管中心对准槽段分幅线），则首开幅开挖宽度b+2h，连接幅开挖宽度b，（具体见柔性接头示意图）。这样以保证成槽结束后锁口管和钢筋笼能顺利下放到位。

测量导墙顶标高；用红漆标出单元槽段位置，每抓宽度位置、钢筋笼扁担搁置位置以及锁口管安放位置，并标出槽段编号。

在槽段两侧进行堵漏、清除导墙内垃圾杂物，注入合格泥浆至规定标高（导墙顶面下30cm）。成槽护壁泥浆性能指标如下表：

新配置泥浆 泥浆性能 粘性土 砂性土 循环泥浆 粘性土 砂性土 废弃泥浆 粘性土 砂性土 检测方法 比重（g/cm3） 1.05~1.10 1.06~1.08 ＜1.1 ＜1.15 ＞1.25 ＞1.35 比重计 粘度（s） 含砂率（%） PH值 19~25 ≤4 7~9 25~30 ＜4 7~9 ＜25 ＜4 ＞8 ＜35 ＜7 ＞8 ＞50 ＞8 ＞14 ＞60 ＞11 漏斗计 洗砂瓶 ＞14 PH试纸 (2)成槽垂直度 在挖槽过程中，成槽机操作人员须随时观察成槽机的垂直度显示仪显示的槽段偏差值，如偏差值超过5/1000，操作人员可通过成槽机上的自动纠偏装置对抓斗进行纠偏校正，以控制槽壁的垂直度，达到规范要求。

对于槽段槽壁垂直度、宽度、深度采用超声波测壁仪抽样测试, 垂直

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度≤3/1000，成槽深度的误差应该控制在0—+100cm，沉渣厚度不大于100mm。

开挖线槽段分幅线锁口管中心线槽段分幅线锁口管中心线地下墙钢筋笼开挖线原状土回填土首开幅柔性接头示意图原状土回填土开挖线槽段分幅线锁口管中心线槽段分幅线锁口管中心线地下墙钢筋笼已浇注的地下墙原状土回填土连接幅柔性接头示意图已浇注的地下墙槽段分幅线锁口管中心线槽段分幅线锁口管中心线地下墙钢筋笼已浇注的地下墙闭合幅柔性接头示意图

(3)成槽工艺： 合理安排一个槽段中的挖槽顺序，用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：直线幅槽段先挖两边后挖中间，转角幅槽段有长边和短边之分，必须先挖短边再挖长边，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。使抓斗两侧的阻力均匀。

成槽施工过程中，抓斗掘进应遵循一定原则，即：慢提慢放、严禁满抓。特别

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是在开槽时，必须做到稳、慢，严格控制好垂直度；每次下斗挖土时须通过垂直度显示仪和自动纠偏装置来控制槽壁的垂直度，直至斗体全部入槽后。

泥浆液面132数字表示成槽顺序单元槽段成槽顺序示意图 成槽施工顺序必须严格按施工流程（报甲方认可的）进行施工，不准随意调整。相邻幅槽段施工间隔时间≥24h。

成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面保持在规定高度上。

成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底2-3m时，应放测绳勤测槽深，防止超挖和少挖。

成槽至标高后，连接幅、闭合幅应先刷壁，刷壁时每次刷壁器提上来以后必须把刷壁器上的泥巴清理干净后再继续刷，直到刷壁器上无泥巴为止；然后进行扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右。如本幅槽段需进行测壁，刷壁后应先测壁然后进行清底。

(4)施工要点：

成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。

控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。

对于成槽施工过程中在较深位置时发现的地下障碍物，应及时通知有关单位，待明确是报废障碍物时，采用自制的钢套箱套入槽段中，在确保安全的前提下，然后派人进行处理，确保挖槽正常施工。

成槽过程中如发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。

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成槽过程中，须根据实际地质情况及挖槽情况随时调整泥浆性能，同时泥浆液面应控制在规定的液面高度上。

成槽过程中如发现泥浆大量流失、地面下陷、槽壁坍塌等异常现象时不准盲目掘进，或监测数据出现报警现象时，应立即停止挖槽，同时及时向甲方汇报，待商议处理后再行施工。 3.3.6 钢筋笼制作和吊放 (1)钢筋笼加工及制作：

1）钢筋笼采用整作，在通长的钢筋笼底模上整幅加工成型，整体吊装入槽。

钢筋笼外形尺寸允许偏差如下表所示

序 1 2 3 4 5 6 项 目 名 称 长 度 宽 度 厚 度 主 筋 间 距 分布筋间距 预埋件中心位置 单位 mm mm mm mm mm mm 允 许 偏 差 +100 ±20 0～-10 ±10 ±20 ±10 2）钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得采用镀锌铁丝绑扎。主筋接长直径≤25mm采用电焊搭接，直径

25mm采用钢筋接驳器连接。

3）各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。

4）按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。

5）按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径10厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。

6）为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等，“T”型钢筋笼与转角型一样需要增设定位斜拉杆。

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桁架桁架斜拉杆桁架桁架吊点吊点折线型钢筋笼加强方法示意图 7）为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，钢筋笼上竖向钢筋如作为吊装过程中最终吊环的搭焊钢筋时，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。

8）按设计要求焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、预埋件的定位精度符合规定要求。 9）钢筋笼制成品必须先通过“三检”，并经监理验收，否则不可进行吊装作业。 (2) 钢筋笼吊放：

根据本工程的实际情况，吊装机械选用150吨和80吨各一台。

1）起吊钢筋笼时，先用150吨履带吊(主吊)和80吨履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平抬起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。 钢筋笼起吊示意图

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2）吊运钢筋笼必须单独使用150吨履带吊(主吊)，必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。

3）吊运钢筋笼入槽后，用搁置扁担夹住吊筋，搁置在导墙顶面上，使吊环压在搁置扁担上。

4）校核钢筋笼入槽定位的平面位置与标高偏差，并通过调整使钢筋笼吊装位置和标高满足设计要求。

5）起吊时先根据计算的主副机吊点进行试吊，主副机同时起吊将钢筋笼抬高离平台30-50cm，观察钢筋笼变形情况，如钢筋笼稳定后无明显变形可直接起吊空中回直。如发现变形较大，应马上把钢筋笼放回平台，根据变形情况进行加固和变化吊点位置，重新起吊。

钢筋笼吊放后的允许偏差值如下表所示

序 1 2 (3) 施工要点 钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。 钢筋焊接质量应符合设计要求，吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接，钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊，其余位置可采用50%的点焊，并严格控制焊接质量。

钢筋笼制作后须经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。

根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。

在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确保接驳器的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。

钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋笼基坑面与迎土面，严禁放反。搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。

根据实测的导墙标高，严格控制钢筋接驳器的埋设标高。 (4) 钢筋笼吊放困难应急预防措施：

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项 目 名 称 钢筋笼顶标高 钢筋笼中心位移 单位 mm mm 允许偏差 ±3 ±50 地下连续墙施工时，对于闭合幅和转角幅槽段的钢筋笼可能会产生入槽困难现象，尤其是转角幅更容易产生，故我司现制定如下措施进行控制：

1）对转角幅槽壁垂直度要求提高，并测得槽壁垂直度数据指导下道工序施工。 2）严格控制钢筋笼制作精度，外型尺寸、垂直度，偏差值尽量控制在负偏差范围内。

3）对闭合幅、连接幅槽段应复测槽段实际宽度尺寸，并根据实测情况调整钢筋笼的宽度，以确保钢筋笼制作尺寸的准确性。

4）对转角幅槽段的钢筋笼重心应进行计算复核，对吊点位置进行复核，使钢筋笼回直后确保垂直，便于正常入槽。 3.3.7 泥浆系统 (1) 技术参数：

本工程采用一套泥浆制作、回收系统，由泥浆班组负责新浆的配制和回收浆的处理。新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整，由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆都要进行泥浆的主要性能的测试，对泥浆的粘度、比重、PH值进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用，以确保泥浆的护壁性能；对于槽段中回收的泥浆，经过净化处理后，对其各项性能指标进行测试，并根据具体的实测指标，对泥浆进行调整，各项泥浆指标达到标准后才能使用；废弃泥浆抽放在废浆箱中组织外运。

泥浆级配：新配制泥浆按理论配合比控制：比重1.05 g/cm3～1.1 g/cm3，粘度19 s～25 s。对于地基处理范围的地下连续墙施工，适当提高泥浆比重、粘度来增加槽壁稳定性及护壁要求。

根据成槽施工中的实际情况，对泥浆配合比进行调整，选择合适的泥浆配合比。 序 1 2 3 项 目 名 称 比重 粘度 PH值 单 位 t/m3 S 性 能 指 标 1.05～1.10 19～25 7～9 (2) 施工要点： 新制泥浆须静置24小时后方可使用。回收浆须经过调整，达到标准后方可使用。 泥浆工厂须挂牌，标明泥浆各项指标，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记录完整，以备施工考查。

废浆处理：抽入废浆池中的废弃泥浆由全封闭泥浆运输车外运至规定的泥浆排

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放点弃浆。 3.3.8 砼施工

(1) 吊装锁口管

A 吊装锁口管使用履带吊。

B 锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后下放到槽底。 C 为了防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，使锁口管的跟脚插入槽底0.3～0.5m左右。

(2) 浇灌墙体混凝土 1）墙体混凝土采用商品混凝土。

2）浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始。

3）混凝土下料采用经过耐压试验的φ250/φ300mm混凝土导管。 4）装卸导管使用浇注架。

5）浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在2.0～4.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，墙顶面混凝土面高于设计标高0.3～0.5m。

6）按规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交试验站作抗压与抗渗试验。抗压每单元槽段做二组；抗渗每5幅单元槽段墙做一组（根据GB50299-1999编制）。

7）砼浇注堵管的应急措施：

在窄槽段，砼面距导墙距离3-4m左右时发生堵管，可采用一根导管进行浇注。在宽槽段，砼面距导墙距离远时发生堵管，将堵管的导管拔出，同时测出砼面距导墙面距离，重新拼装导管，管底距砼面10-30cm，在导管里放置球胆，进行二次封底浇注。浇注结束时，泛浆高度比一般槽段泛浆高度要高出30~50cm。以确保槽段浇注质量。

商品砼性能指标如下表

序 1 2 3 4 5

项目名称 坍落度 水灰比 水泥用量 砂率 粗骨料 单位 cm kg/m3 ％ mm 标准控制值 20±2 < 0.6 > 400 45～50 5～25 - 44 -

6 7 1) 顶拔锁口管 浇注速度 初凝时间 m/h 小时 ≥2 4～5 1）锁口管吊装就位后，随着安装液压顶升架。

2）浇注砼时应做好自然养护试块， 正式开始顶拔锁口管的时间，应以自然养护试块达到终凝状态所经历的时间为依据，开始顶拔锁口管应在砼灌注4～5小时后进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50～100㎜，直至终凝后完全拔除。

3）在顶拔锁口管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算锁口管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。

4）锁口管由液压顶升架顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。

5）地下连续墙施工过程中，由于槽壁局部塌方可能会引起接头处砼绕流现象，故事先应作好以下预防施工措施：

a、对先行幅槽段应做好槽壁测试工作，了解槽壁情况，以此为依据作好防止砼绕流的施工措施。

b、先行幅槽段安放锁口管结束后，应将锁口管背面用粘土回填密实，杜绝砼绕流的可能性。对于测壁报告显示塌方严重的位置可采用沙袋的形式进行回填。

c、在顶升锁口管过程中，发现该幅槽段有砼绕流（即锁口管背面有砼遗留迹象），应及时采用专门铲具进行清除，必要时采用成槽机抓斗配合进行。

d、由于接头砼绕流而影响到接头连接施工质量，在施工后行幅时，对接头作特别处理外，还应增加刷壁的次数，保证接头质量，并做好特别施工原始记录，待基坑开挖后，视情况决定是否再进行基坑外接头品字形跟踪注浆措施。

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3.4 SMW工法施工方案

本工程局部基坑围护采用SMW工法搅拌桩。 3.4.1 基本要求

（1）SMW工法搅拌桩桩径φ850@600，内插H型钢，采用42.5普硅水泥，水灰比1.8；

（2）桩身垂直度不大于1/200，桩位偏差不大于40mm； （3）28天无侧限抗压强度≥1.5Mpa。 （4）水泥掺量20%。 3.4.2 施工工艺流程

SMW工法搅拌桩施工工艺流程图见下页。 3.4.3 障碍物清理

因该工法要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。 3.4.4 测量放线

根据甲方提供的坐标基准点、总平面布置图、围护施工图，由专职测量员作业，按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。

3.4.5 开挖沟槽

根据基坑围护放线位置在桩位处用1m3挖机开挖样槽，槽深、槽宽与槽长按桩位置和施工需要，并清除槽内障碍物，排除槽内土方，以便SMW工法施工。 3.4.6 定位型钢的放置及桩孔定位

在垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200*200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢，规格700*300，长约8—20m。三轴搅拌桩三轴中心距为1200mm，依该尺寸在平行的型钢表面用红油漆划线定位。

H型钢的定位采用型钢定位卡。定位型钢的放置要求水平、稳固。

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SMW搅拌机架设 测量放样 开挖沟槽 设置导向定位型钢 SMW搅拌机就位，校正复核桩机水平拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至钻头喷浆、气并切割土体 钻头喷浆、气并提 升至设计桩顶标高 型钢进场，质量检验 下一施工循环 校核H型钢垂直度 型钢涂减磨擦材料 H型钢垂直起吊，定位 插入型钢 残土处理 搅拌机械撤出 固定型钢 施工完毕 型钢保留不拔出 基坑开挖及结构施作 完毕且达到设计强度

施工流程图

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具体位置及尺寸见下图

槽沟定位型型钢定位卡

1000 425 桩位中心线 基坑内边线

3.4.7 桩机就位

800 定位型钢示意图

由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度。 3.4.8 施工顺序

SMW工法搅拌桩施工顺序采用单侧挤压式连接方式,示意如下图所示:

正式施工时将具体编号到每根桩，并注明起始点，以利监理检查施工。 3.4.9 水泥土配合比

根据SMW工法的特点, 水泥土配比的技术要求如下:

(1)设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，保证水泥浆液与土体搅拌均匀。在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。

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施工顺序2 施工顺序4 施工顺序1 施工顺序3 施工顺序5 (2)水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。

(3)水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。

(4)水泥土在型钢起拔后能够自立不塌，便于充填孔隙。

(5)根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比：水泥掺量为24%。 (6)SMW搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护。 3.4.10 制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，水泥库容量为300T。水泥库要求全封闭、通风、避雨，外观整洁。

在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。 水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：0.8-1Mpa，注浆流量：150-200L/min/每台。 3.4.11 钻进搅拌

成桩采用一喷一搅的搅拌工艺。在下沉搅拌和提升搅拌过程中均注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，搅拌下沉速度不大于0.3m／min，喷浆提升速度不大于0.5m／min，在桩底部分重复搅拌注浆,停留1分钟左右,并做好原始记录，匹配好浆量与泵量。

搅拌下沉时严格控制好机械的工作电流，确保土体充分搅拌，并不得随意注水搅拌。

施 工 时 间 h

t ④ 深 度 ① 下沉搅拌注浆 (1m/min) ③ 提升搅拌注浆 (1m/min) ② 搅拌时间下沉、提升关系图

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（1）如果停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路妥为清洗。 （2）相邻桩施工间隔时间不得超过12小时，要求搅拌均匀，搭接良好。 3.4.12 H型钢的制备及插入

（1）涂刷减摩剂 （2）插入型钢

三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。吊放时间间隔不大于30min。

H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。型钢焊接采用现场对焊，焊缝标准采用三级焊缝。

根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋（φ12线材），误差控制在±5cm以内。必须注意由于挖机挖斗在翻沟槽泥浆时容易碰撞定位型钢引起偏移，因此要保证每天两次校核定位型钢，对产生的偏差及时纠正。 3.4.13 清洗、移位

将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。 3.4.14 施工冷缝处理 施工过程中一旦出现冷缝（桩体不连续施工超过12小时）则采取在冷缝处止水桩外侧补搅素桩方案。在工法桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与止水桩搭接厚度约10cm。 素桩10cm施工冷缝 3.4.15 报表记录 施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每个台班应做2组 - 51 - 7.07×7.07×7.07cm试块，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后送实验室做抗压强度试验。

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3.5 三轴搅拌桩施工方案

本工程围护工程部分采用三轴搅拌桩。 3.5.1 基本要求

（1）采用P.O 42.5普硅水泥，水灰比1.5；

（2）桩身垂直度不大于1/200，桩位偏差不大于40mm；

（3）开挖面以下坑底加固水泥掺量为20%，开挖面以上坑内加固水泥掺量为10%，集水井水坑加固水泥掺量为10%。

工艺流程图详见下页图示。 3.5.2 障碍物清理

因该工艺要求连续施工，故在施工前应对施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。 3.5.3 测量放线

根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。 3.5.4 开挖沟槽

根据基坑围护边线用挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为1000×1200mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证搅拌桩正常施工。 3.5.5 桩机就位

由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度。

三轴搅拌桩桩位定位偏差应小于2cm，钻机垂直度偏差不大于1/200。成桩后桩中心偏位不超过20mm，桩身垂直度偏差不超过1/200。

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三轴搅拌桩施工工艺流程图

测量放样

开挖沟槽 搅拌机架设 搅拌机就位，校正复核桩 机水平和垂直度 拌制水泥浆液，开启空压 机，送浆至桩机钻头 钻头喷浆、气并切割土体 下沉至设计桩底标高 下一施工循环 钻头喷浆、气并提 升至设计桩顶标高 残土处理 施工完毕 搅拌机械撤出 基坑开挖及结构施作 完毕且达到设计强度

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3.5.6 三轴搅拌桩施工顺序

止水三轴搅拌桩施工顺序采用单侧挤压式连接方式，示意如下图所示:

坑内加固三轴搅拌桩施工顺序采用单侧挤压式连接方式，示意如下图所示:

正式施工时将具体编号到每根桩，并注明起始点，以利监理检查施工。 3.5.7 水泥土配合比

根据三轴搅拌桩的特点, 水泥土配比的技术要求如下:

（1）设计合理的水泥浆液及水灰比（一般取1.2-1.5），使其确保水泥土强度的同时，保证水泥浆液与土体搅拌均匀。

（2）水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时对环境的扰动影响。

3.5.8 制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥罐。在开机前按要求进行水泥浆液的搅制，将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：4-6 Mpa，注浆流量：150-200L/min/每台。 3.5.9 钻进搅拌

三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉速度不大于0.5／min（地铁侧喷浆下沉速度不大于0.3／min），

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施工顺序2 施工顺序4 施工顺序1 施工顺序3 施工顺序5 施工顺序1 施工顺序2 施工顺序3 提升速度不大于1m／min（地铁侧提升速度不大于0.5／min），在桩底部分重复搅拌注浆,停留1分钟左右,并做好原始记录。匹配好浆量与泵量，下沉过程中将浆量尽可能注入。

施 工 时 间 h （1）如果停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路妥为清洗。 （2）相邻桩施工间隔时间不得超过12小时，要求搅拌均匀，搭接良好。 3.5.10 清洗、移位

将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。 3.5.11 报表记录

施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天要求做2组7.07×7.07×7.07cm试块，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后送实验室做抗压强度试验。

② 搅拌时间下沉、提升关系图 下沉搅拌注浆 (1m/min) t ④ 深 度 ① ③ 提升搅拌注浆 (2m/min) - 56 -

3.6 高压旋喷桩施工方案

本工程地墙槽段接缝止水和部分钻孔灌注桩桩间土采用高压旋喷桩，高压喷射注浆法就是利用钻机把带有特殊喷嘴的注浆管钻进土层的预定位置后，以高压设备使浆液或水成为高压流从喷嘴中喷射出来，冲击破坏土体，钻杆以一定的速度向上提升，使浆液与土颗粒强制混合，待浆液凝固后，便在土中形成一个固结体。本工程的高压旋喷桩采用双重管注浆法。 3.6.1 施工工艺流程

钻 机 就 位

调整钻架角度 高压喷射注浆 钻 导 孔 旋喷机就位 下浆 管 试 喷 喷射结束 冲洗移位 充填灌浆 泥浆的沉淀处理及外运 配送浆液 高压旋喷桩施工工艺流程图

（1） 钻机就位

喷射注浆施工的第一道工序就是将使用的钻机安置在设计的孔位上，使钻杆头对准孔位中心，桩位放样误差小于5cm，同时为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。 （2）钻 孔

旋喷桩位经放线定位复核合格后，用工程钻机成孔，钻头直径150mm，成孔深度大于设计深度0.5m，钻机应找水平，钻进中不得发生倾斜、移动，垂直度偏差小于1/100，确保桩间距和桩体搭接质量。 （3）插 管

下喷管前先检查和调试气嘴和喷浆嘴是否完好畅通，下喷管必须垂直对准孔心，保证喷管提升和旋转。将喷射注浆管插入地层预定的深度，方可开泵送浆。 （4）喷射注浆

当喷射注浆管插入预定深度后，先开浆泵，然后输送压缩空气，待送浆30秒后，孔口冒浆正常时方可旋转提升，由下而上进行切割喷射注浆，技术人员根据施工参数时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参

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数是否符合设计要求，并且随时做好记录。

当浆液初凝时间超过20h时，应及时停止使用该水泥。 （5）回 灌

旋喷桩在固结过程中，顶部收缩出现凹穴，喷射灌浆完毕后，应继续向孔内灌注浆液，直到液面不再下沉为止，确保桩体顶标高水泥石强度。 （6）冲 洗

施工完毕，应在注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。把浆液换成水,在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排出。 （7）排 污

旋喷桩废浆流至泥浆池再泵入密封罐车外运至弃浆场。 （8）移动机具

把钻孔机（或旋喷钻机）等设备移到新孔位上。 3.6.2 施工工艺参数

A．压 气： 压力 0.5~0.7Mpa，流量 1.6~6.0m3/min B．浆 液： 压力不小于25Mpa，流量 80~100l/min C．提升速度： 不大于150mm/min D．旋转速度： 12~15r/min E．浆液材料： 普硅P42.5水泥 F．水灰比： 0.8 G．水泥掺量：25% 3.6.3 质量保证措施

（1）严格按照设计图纸进行现场定位放线，未施工桩位采用涂有红漆的竹签定位。预导孔完成以后，孔口盖好，防止旋喷冒浆灌入孔内而无法施工，同时孔口做好标记，备旋喷施工时辨认。

（2）施工时，导孔孔位与设计孔位的偏差不大于5cm，孔斜率不大于1%。实际孔位、孔深及钻孔内地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不相符合的情况均详细记录，并及时报告甲方。

（3）注浆管下入孔中至设计深度，喷射注浆参数达到规定值后，且孔口返浆，返浆的比重不小于1.3时，再提升注浆管。施工时，如果因长度不够，需接管或者

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因事故中断后继续施工时，注浆管的搭接长度即回插深度不小于0.2m。

（4）旋喷桩由于浆液离析作用，一般均有不同程度的收缩，造成固结体（即桩）顶部出现一个凹穴，其程序随土质、浆液的析出性、固结体的长度和直径等因素而不同。根据以往施工经验，双管旋喷一般为1.0m左右。因此，施工高度超过桩设计标高1m，不足部分采用静压填充灌浆，反复数次直至孔口不再下沉且凝固体高程不低于超喷后的桩顶高程为止。充填液可用冒浆并加入15~20%的水泥。

（5）在喷浆过程中，往往有一定数量的颗粒，随着一部分浆液沿着注浆孔冒也地面。通过对冒浆的观察，及时了解地层状况、旋喷的大致效果和旋喷参数的合理性。根据以往经验，冒浆（内有土颗粒、水及水泥）量小于注浆量的20%正常，超过20%或完全不冒浆时，必须及时查出原因并采取相应措施：

a、提高喷射压力； b、适当减少喷嘴压力； c、加快提升和旋转速度； d、查明地层是否有洞穴等。

（6）高压喷射注浆施工是置换出大量泥浆，除少量重复使用外，大部分需经沉淀浓缩处理后外运。如果泥浆处理不及时将严重影响施工进度。本工程将在施工场地外或占用部分施工场地(尽量占用已施工完毕的场地)设置数个泥浆池供各机组使用。固结硬化的废浆可分批运走。如果施工场地面积有限，可采用逐层排浆筑坝的方法，层层堆高，从而减少占用施工场地。 3.5.4 质量控制要点

（1）施工前对施工人员进行全面的技术、安全交底。

（2）正式施工前，各机械必须试运转，待各机械性能稳定，参数符合设计要求后方

可施工。

（3）钻机塔架必须安放稳定，导孔垂直度满足设计要求；钻孔过程中遇到的异常现

象必须准确记录，须经技术人员同意后方可终止钻孔。

（4）空压机、高压水泵施工参数必须满足设计要求。当压力出现骤然下降或上升现

象时，必须停机检查原因，排除故障后方可恢复工作。

（5）气、浆输送管线必须密封和畅通，如出现泄漏或堵塞，必须立即排除。

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（6）严格按照配合比制备浆液，搅拌时间不少于3分钟，经过滤后方可使用，且必

须在120分钟内用完。

（7）喷射时气、浆各部分操作人员要密切配合，特别是送浆人员和孔口操作人员要

保持联络。一旦发现问题立即通知旋喷机操作工停止提升，排除故障后方可继续提升。

（8）深度保证：通过注浆管长度控制并填写记录。

（9）桩体成型保证：根据试桩参数及土层选定流量、压力及旋转提升速度控制。

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3.7 砼支撑施工方案 3.7.1 支撑概况

本工程采用地下连续墙、钻孔灌注桩加支撑的形式，地下连续墙宽度为800mm，深度为25m左右。两道支撑均采用混凝土支撑。每道砼支撑中心标高（以±0.00相当于绝对标高+4.35）分别为-2.05m，-8.10m，混凝土强度等级为C35。 支撑截面尺寸如下：

支撑 围檩 第一道支撑 （砼支撑） 栈桥围檩 主撑 栈桥主撑 联杆 围檩 第二道支撑 （砼支撑）

3.7.2 施工总体安排

（1）总体思路是：支撑施工方向与挖土方向相同，挖土施工到什么位置，支撑既要跟着施工到该位置。在保证基坑稳定的前提下，尽可能创造条件扩大工作面，降低对周围环境的干扰，开展流水施工，减少混凝土浇捣次数。

1）第一道支撑底（-2.45m）

土方开挖与支撑施工的指导思想是尽快完成第一道支撑栈桥部分的施工，在基坑内形成施工主干道，为后续工程的施工创造有力的施工条件。同时聘请本工程的围护设计院进行栈桥的设计优化，根据设计优化方案完成栈桥的施工。

2）第二道支撑底（-8.5m）

第二层和第三层土的开挖深度较深，分别为5.5m，4.0m。支撑施工的原则依然是先形成中间支撑再根据挖土顺序要求分块施工对撑部分。最大限度减少基坑两侧壁暴露无支撑的时间，直至全部完成整道支撑。

3）模板除平台板采用18mm夹板，其余支撑均使用组合定型小钢模散装散拆，

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截面尺寸mm（b*h） WL1/ WL1A ZQWL1 ZC1 ZQ ZC1/2 LG1 WL2 ZC2 LG1 1200*800 1200*1100 900*800 800*1100 700*700 1350*900 1000*900 800*800 主撑 联杆 Φ48×3.5钢管围令及支撑，Φ12对拉螺栓。

4）混凝土采用商品混凝土，泵管输送。 5）水平、垂直运输使用2台W1001履带吊。 3.7.3 钢、砼支撑主要施工方法 （1）施工准备：

1) 认真学习、熟悉施工图纸，确定支撑施工后浇缝位置。

2) 熟悉支撑施工工艺流程，对施工管理人员及专业分包队伍进行详细的施工技术

交底，并对施工队伍进行详细的安全技术交底工作。

3) 妥善作好施工机具、材料的进场组织，合理安排进场时间。对进场的施工机具、

材料统筹安排合理堆放，并作好检验及标识工作。 （2）支撑施工主要工艺流程（每道）：

测量定位放线 → 垫层混凝土施工 → 弹出控制线 → 弹线复核 → 铺油毡 → 钢筋绑扎 → 钢筋验收 → 支侧模 → 模板复核 → 混凝土泵管铺设 → 混凝土浇捣 → 养护 （3）支撑垫层施工：

支撑垫层支模采用50×100木料，垫层采用50厚道渣上铺20厚1：3砂浆振动灌浆。施工时控制好垫层面标高。 （4）模板工程

1) 待垫层初凝后，在垫层上弹出支撑的边线和控制线。

2) 在垫层上铺二层油毛毡隔离层，油毡宽度比上部支撑面两侧各宽50mm。 3) 支撑施工缝施工

支撑施工缝设在过支承桩1/3跨处，以铁丝网隔离。支模前，先将施工缝表面的浮石、浮浆凿除，再用水冲干净。浇捣混凝土时用减石砂浆接浆。

4) 第一道支撑混凝土栈桥区域的支撑梁侧模、混凝土栈桥平台底模均采用920×1840×18机制夹板，支撑围檩、平台牵杆、平台隔栅及斜撑均采用50×100mm木方，立杆垫块采用50×100木方。隔栅距梁100mm，木隔栅间距300mm，立杆间距为700mm。

5) 凝土栈桥平台底模拼装时为了便于拆模，在两块夹板之间留设3cm的缝隙，缝隙用纤维板补缺，避免夹板在混凝土浇捣后由于摩擦力和张力的作用而紧贴在一起形成一个整体，给拆模带来不便。同时浇捣混凝土时在每块夹板上预留Φ75PVC

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管圆孔，可使方便击落底模。

6) 支撑均采用组合小钢模散装散拆，围檩及支撑均采用Φ48×3.5钢管，Φ12对拉螺栓。支撑模板采用横拼法，竖直围檩间距500mm，水平围檩间距600mm。当梁高度大于700mm时，离地小于300mm设一道对拉螺栓，模板上口间隔1.5m设统长钢管对拉，间隔1.5m设一道斜撑；当梁高度大于900mm，设二道对拉螺栓。

7) 与四周地墙的围檩模板支撑，竖直围另打入土中不小于500mm，下部与相邻的模板支撑系统设对撑，上口用统长钢管与相邻的模板支撑系统连成整体。

8) 在支撑的相交处，钢模板无法拼装时采用木模板进行镶拼。模板拼接必须严密，表面必须平整，上口拉统一麻线校正，保证其在一条直线上。

9) 混凝土浇捣施工前，对模板体系支撑进行检查和模板尺寸复核后，方可进行混凝土工程施工。

10) 模板的拆除：常温下浇混凝土后12小时后即可拆除，以能保证拆模时不损坏构件棱角为原则。 （5）钢筋工程：

1) 钢筋的材料要求：

钢筋加工应根据施工图纸、施工说明及现行的国家标准的有关规定进行加工，由加工厂成型后送至现场，材料进场需附有出厂合格证。

进场钢筋应分规格堆放整齐，避免锈蚀污染，表面洁净无损，不得使用带有颗粒状和片状老锈的钢筋，并在钢筋堆场醒目位置挂标识牌。

2) 钢筋的连接：支撑内钢筋采用绑扎接头的形式，其搭接长度不小于40d，绑扎接头位置相互错开，同一截面内钢筋接头不超过50％，各接头中心位置相距不小于一个搭接长度。若局部边跨、转角钢筋无法统长穿，需要现场电焊连接的，采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，焊缝有效高度不小于0.3d，接头50%错开，接头末端距转角处距离不小于500mm。焊条的品种、规格及质量必须符合规范要求。

3) 支撑钢筋保护层为30mm，在支撑左右两侧及底部，每间隔1m设置保护垫块，且每面不少于2排。

4) 绑扎钢筋时，钢筋的直径、规格、数量和间距必须符合设计要求。 5) 栈桥区域支撑伸入地墙40cm，支撑主筋锚固满足非抗震锚固长度要求。为了保证施工进度，在第一皮土开挖前，先组织对该部分地墙混凝土凿除，凿除时必须注意保护地墙主筋，分布钢筋可临时移位。

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6) 为使角撑在支撑形成整体前起到稳定角部的作用，同时减少角撑的变形，施工时对新地墙两角的两道短支撑区域内种Φ25@1000的钢筋，使围令与相关地墙相结合。

（6）支撑混凝土工程：

1) 非栈桥区域混凝土采用C35商品混凝土，为了使栈桥可以尽快投入使用，栈桥区域内采用C45混凝土以保证尽快到达C35的强度要求，养护时间不小于10天。

2) 所有进场商品混凝土必须配有配合比、28天后出厂质量证明书。不符合坍落度要求的混凝土及超过运输时间的一律退场，不得用于本工程。

3) 混凝土的配制和运输

①经实验符合设计要求的混凝土配合比，递交设计、业主及监理审查认可。 ②在工地与混凝土制品厂之间做空车往返实验，寻找最佳的混凝土运输路线，保证混凝土浇筑时材料供应及时，确保混凝土浇筑质量。

③清理现场道路上的杂物，保证混凝土泵车及搅拌车行进路线的通畅。 ④正式浇筑前必须由项目部技术员、工程监理共同签署钢筋工程隐蔽验收单及混凝土浇灌令。

⑤混凝土浇注日期决定后，把混凝土浇注的数量、交通走向图递交地区交通队备案，由交警派员值班，协助维持交通秩序。 4) 混凝土的浇捣

混凝土浇捣采用汽车泵浇筑，施工时控制好浇筑流程，防止出现施工冷缝。混凝土泵送过程要保持连续泵送，避免中断，而造成混凝土离析，堵塞泵管； 混凝土不能及时供应时，要降低泵送速度，作间隔推动，间隔时间控制在15分钟左右，确保泵管不被堵塞。混凝土采用φ70高频插入式振动机振捣，钢筋密集处采用φ50高频插入式振动机振捣，振捣时，每一振捣点间距不大于50cm，新老混凝土交接采用二次振捣，确保混凝土浇筑密实，不出现漏振，蜂窝的现象。振捣时，遵循“快插慢拔”的原则，振点呈梅花形布置，间距不得大于50cm，振捣时间以不再有气泡冒出及混凝土不再沉陷为准。加强对钢筋密集部位的混凝土振捣，确保密实。振动机插入时，不宜碰撞钢筋、埋件、模板。 5) 养护和试块制作

混凝土浇筑好后，收水前用木蟹打平，并覆盖草包，专人定时浇水养护。在支撑达到设计强度的70％，养护时间不小于10天的前提下方进行下皮土开挖，并及

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时将垫层凿除，避免在没有土体支撑的情况下脱落，影响下部施工。每次浇筑混凝土每100m3制作2组混凝土试块，剩余不满100 m3的亦做2组试块，其中3块R9强度一组，3块R28强度一组。制作每一组试块时，必须在同一车混凝土中取出，取样在放料2分钟后进行，取样后立即制作混凝土试块。拆试模后置于标准养护室内水池中养护。每台泵车每10车混凝土进行一次坍落度测试，若发现坍落度值变化较大或不正常，或者现场监理有要求时，增加测试次数。 7）支撑施工主要施工机械：

施工机械配置一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 机械名称 履带吊 电焊机 潜水泵 混凝土振动机 圆盘锯 木工平刨 手拉葫芦 8）支撑栏杆、楼梯施工 为了保障施工安全，在所有人、车通行的支撑至栈桥上，以及基坑周边设置栏杆；同时考虑便于施工人员出入基坑，在靠近南阳路侧基坑两端，西康路南端分别设置一个钢楼梯。具体位置详见附图。

栏杆采用Ф48钢管，高1200mm，横向450mm设置一道横档，栏杆横向间距1800mm，踢脚板高180mm。楼梯宽1200mm，踏步高300mm，踏面宽250mm。 3.7.4 垂直运输

支撑施工阶段现场配备2台W1001履带吊负责材料运输及垂直运输。当吊车在栈桥部分施工时，在栈桥上铺路基箱以分散吊车荷载，并遵循栈桥使用要求，确保栈桥施工安全。 3.7.5 支撑拆除

（1）支撑拆除总的原则为跟随设计开挖工况要求以及主体结构的施工进度来进行，即当主体结构需施工范围内有影响的支撑，且根据设计开挖工况说明此部分支撑可以拆除时方可进行拆除。

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型号 W1001 BX3-300-2A QX12.5-50 φ70及φ50 MJWY904 MB106A 2t 数量 2 16 12 各10 8 8 12 备 注 材料运输 现场电焊 现场排水 混凝土浇捣 模板加工 模板加工 （2）钢砼支撑拆除方式计划采用，凿除的方式进行，即采用镐头机及空压机人工凿除相配合分段凿除，人工用气焊割断钢筋，再用铲车将分段后的混凝土支撑集中归堆后，用汽车吊将其吊至地面，运至不影响施工的地点后再行破碎。

（3）为防止在凿除时影响到周边围护结构，造成大的振动，计划在凿除开始时，首先将每道支撑与地墙交接处进行凿除，此段凿除计划采用专用履带液压剪进行剪断，然后再进行中间的分断凿除，集中破碎。

（4）所有支撑拆除时根据监测频率指导施工。

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3.8 双轴搅拌桩施工方案 3.8.1 设计概况及技术要求

(1)本工程落深坑加固及部分裙边加固采用φ700@500双轴搅拌桩，桩长有4.0m、7.5m；

(2) 双轴搅拌桩水泥掺量13%（浜区范围内水泥掺量提高至16%），采用42.5普硅水泥，水灰比0.5~0.55； 28天无侧限抗压强度﹥0.8Mpa。

（3）桩位偏差不大于50mm，桩身垂直度不大于1/150。 3.8.2 设备选型及工艺选择

本工程双轴搅拌桩拟采用SPJ-II型水泥搅拌桩机施工。成桩采用两喷三搅的施工工艺(预搅下沉--喷浆提升--搅拌下沉--喷浆提升--搅拌下沉--喷浆提升)。 3.8.3 施工工艺流程

施工流程：测放轴线→开挖沟槽→桩机就位→搅拌下沉→提升送浆→复搅下沉→提升送浆→复搅下沉→钻机移位 施工工艺流程见下页图。 3.8.4 主要施工工艺方法

（1）测量放线

由专职测量员作业，及时与甲方办理复核手续。测放桩位与设计图误差不大于2cm，搅拌桩机对位偏差不大于5cm。

（2）开挖样槽

即按放线位置在桩位处开挖样槽，槽深、槽宽与槽长按搅拌桩位置和施工

需要，清除槽内障碍，排除槽内土方，以便施工。

(3)定位型钢的放置及桩孔定位

在垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200*200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢，规格700*300，长约8—20m。双轴搅拌桩双轴中心距为1000mm，依该尺寸在平行的型钢表面用红油漆划线定位。 H型钢的定位采用型钢定位卡。定位型钢的放置要求水平、稳固。

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具体位置及尺寸见下图

槽沟定位型型钢定位卡

600 325 桩位中心线 基坑内边线 600

（4）组装桩架试钻

1) 桩架垂直误差≤1/150。

2) 铺设枕木、导轨时应进行调平，确保导轨顺直、水平，并应按调平的要求整实、垫稳。枕木选用规格不得小于100mm*200mm*16m。

3) 组装后检查调试桩机是否正常，检查输浆管和注浆管是否畅通，进行试钻，确定钻进搅拌速度。

（5）工艺性试桩

按照《基坑工程技术规范》（DG/TJ08-61-2010）规范要求，施工前应根据设计要求进行工艺性试桩，并根据工艺性试桩确定相关施工参数。本工程工艺性试桩数量2根。

根据桩长、单泵注浆流量计算出钻进、提升时间、单桩完成时间、单桩水泥用量等施工技术参数，以指导具体施工。

（6）浆液拌制

严格按设计配合比拌制固化剂浆液，使用材料由专人验收保管，不合要求不准使用。水泥浆配置好后，放置时间不得超过2小时。

（7）搅拌下沉

第一次搅拌下沉，严格控制好机械的工作电流，确保土体充分搅拌，并不得随意注水搅拌。搅拌下沉速度不大于1m/分。

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定位型钢示意图

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水 泥 搅 拌 桩 施 工 工 艺 流 程

重复喷浆搅拌提升至桩顶 土方堆放场地 重复搅拌下沉 重复喷浆搅拌提升至桩顶 钻 机 桩 架 移 位 桩机定位 配制水泥浆 样槽开挖 计量上料 测桩中心 定 桩 位 水灰比 各 项 准 备 工 作 预搅下沉 喷浆搅拌提 升至桩顶 重复搅拌下沉 清理桩顶 土方外运堆放 - 70 -

（8）喷浆提升

成桩采用两喷三搅的施工工艺，喷浆搅拌时钻头的提升速度不大于0.5m/分，钻头每转一圈的提升（或下沉）量以1.0-1.5cm为宜。

1）压浆速度应和搅拌提升速度同步，注浆泵出口压力保持在0.4～0.6MPa。 2）如果停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路妥为清洗。 3）相邻桩施工间隔时间不得超过16小时，要求搅拌均匀，搭接良好。 （9）试块制作

每个台班按有关要求抽查1根桩取样，每根桩不少于两个取样点，每个取样点做试块3件，试块尺寸7.07*7.07*7.07cm，制作的试块按桩体号码编号，并注明日期，水下养护28天后送实验室做抗压强度试验。 3.8.5 施工注意事项及控制要点

（1）施工前作好对施工人员的分项技术交底工作，在钻杆上做好深度标记。 （2）桩位移动定位后，必须保证桩架平衡和垂直度，以及定位的准确率。 （3）喷浆速度应和提升速度相配合，确保浆量在桩身长度范围内均匀分布。 （4）注浆必须连续不可中断，注浆时，中途出现停机、断浆及水泥浆离析等现象，必须重新从停浆位置以下0.5m处注浆搅拌提升。

（5）搅拌桩应连续施工，相邻桩施工间隔不得超过16小时。相邻桩的施工间歇时间超过16h时按冷缝处理，宜留设凹凸接口施工缝，另在接缝处采用外包两根桩的补桩措施。

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3.9 基坑降水工程施工方案 3.9.1 井点布置

依据正式设计降水图纸的要求进行布置（根据要求采用的是深井降水）（具体井点见降水井平面布置图）。 3.9.2 成井施工工艺

根据本工程的施工及工期要求，成孔施工机械设备选用SPJ300型工程钻机及其配套设备。采用正循环回转钻进，清水钻进自然造浆的成孔工艺，及下井壁管、滤水管、填砾、粘性土封孔等成井工艺。为保证场地的清洁并不浸泡混凝土支撑，泥浆采用现场泥浆池存放，并由泥浆车外排。

成井施工控制表

序号 成 孔 阶 段 检验项目 井位 孔深（mm） 垂直度 井径 泥浆比重 沉渣厚度： 成 井 阶 段 泥浆比重 井管及滤管长度 填砂厚度 粘土厚度 活塞洗井 空压机洗井 运行 阶段 安装泵 水位 流量 真空度 质量标准 <500mm ±500mm 1% >800mm 1.15-1.20 ≤300mm 1.05-1.15 ±500mm +1000mm +1000mm 井喷状 水清砂尽 ±3m ±200mm ±2m3/h ≥0.06MPa 检查方法 经纬仪、钢尺 测绳、钻杆 水平尺 测量钻头 比重计 测 绳 比重计 钢 尺 测 绳 测 绳 目 测 目 测 钢 尺 水位计 水 表 真空表 责任人 测量员 机长质量员 机长质量员 质量员 机长质量员 机长质量员 机长质量员 质量员 机长质量员 机长质量员 项目工程师 项目工程师 质量员 测量员等 测量员等 施工员等 (1)测放井位：根据井位平面布置示意图测放井位，如果现场施工过程中遇到障碍或受到施工条件的影响现场可做适当调整，以避开障碍物且不影响桩位和支撑满足施工要求，尽量控制在2米范围内。

(2)埋设护口管：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土填实封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m。

(3)安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心

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三点成一垂线。

(4)钻进成孔：开孔孔径为Φ800mm，一径到底，钻孔施工达到设计深度时。做好钻探施工描述记录，在钻进过程中，如发现实际地质情况与勘察时提供的资料不一致时需及时通知设计人员，并对井的结构进行及时调整，确保滤水管的安放位置能够有效的进水。钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，钻进过程中要确保钻机的水平，以保证钻孔的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，当提升钻具或停工时，注意防止孔壁坍塌。

(5)清孔换浆：下井管前的清孔换浆工作是保证成井质量的关键工序，为了保证成孔中在含水层部位不形成过厚的泥皮，注意适时加清水调浆。钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔，清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至接近1.10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。

(6)下井管：井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求，井管采用Φ360/300水泥管，滤管预设垫条及缠丝，缠丝间距0.75mm。孔深符合设计要求后，开始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器），以保证滤水管能居中，下到设计深度后，井口固定居中。下井管过程应连续进行，不得中途停止，如因机械故障等原因造成孔内坍塌或沉淀过厚，应将井管重新拔出，扫孔、清孔后重新下入，严禁将井管强行插入坍塌孔底。

(7)填 砾：填砾前应用测绳测量井管内外的深度，两者的深度值均不能浅于沉淀管的深度以上50cm。填砾工序也应连续进行，不得中途终止，直至砾料下入预定位置为止，孔内填砾石采用1~3mm绿豆砂。

(8)井口封闭：在采用粘性土封孔时，防止围填时产生“架桥”现象。围填时应控制下入速度及数量，沿着井管周围按“少放慢下”的原则回填。然后在井口管外做好封闭工作。

(9)洗 井：洗井的目的：①清除井壁上的泥皮，并把深入到含水层中的泥浆抽吸出来，恢复含水层的孔隙；②抽吸出含水层中一部分细颗粒，扩大含水层的孔隙，形成一个人工过滤层。

(10)采用“压缩空气洗井”洗井，工作原理如下图所示：

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空压机 进气管 阀门 泥浆池 井管 排水管 深井洗井工作原理图

(11)洗井应在下完井管、填好滤料后立即进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。绝不允许搁置时间过长或完成钻探后集中洗井。

(12)试抽：成井结束后，应及时铺设排水管道、电缆、地面真空泵安装等，抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。

(13)排 水:洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟（渠）内，通过排水沟（渠）将水排入场外预设的排水沟渠中，场地四周的排水管道应定时清理，确保排水系统的畅通。 （14）施工工艺流程图

测量、放样 孔位、验收

钻机就位对中

整平

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钻进、成孔

终 孔 井管进场质量验收

下 井 围 填 砂 砾

填 泥 封 孔 洗 井

放 泵 抽 水

深井降水施工流程图

（15）抽水方法

本工程采用真空潜水泵抽水的方法降低水位。 （16）降水运行

①试运行之前，需测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。

②安装前应对泵体和控制系统作一次全面细致的检查。检验电动机的旋转方向、

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清 孔 调 浆 孔 深 验 收 填砾深 度验收 各部位连接螺栓是否拧紧、润滑油是否足、电缆接头的封口有无松动、电缆线有无破损等情况，然后在地面上转1min左右，如无问题，方可投入使用。潜水电动机、电缆及接头应有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关。安装完毕应进行试抽水，满足要求后转入正常工作。

③试运行抽水时间控制在3天，即每口井成井结束后连续抽水3天，以检查出水质量和出水量。

④排水系统。各施工区设置集水坑，各井由出水橡胶管接至集水坑，再由总管排到场地排水沟。集水箱固定在场地周边，并根据施工进度流程适当调整，可放置于支撑上。

⑤正式降水运行根据基坑开挖要求进行，以把地下水水位能降低到开挖面以下1.0m，降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全。

（17）降水运行质量保证措施

①降水的设备在施工前及时做好调试工作，确保降水设备在降水运行阶段运转正常。

②工地现场要备足抽水泵。使用的泵要做好日常保养工作，应经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常应及时换泵，坏泵应立即修复，无法修复的应及时更换。同时每三口井应配置一台真空泵，以提高降水效果。

③降水工作应与开挖施工密切配合。

④降水井在降水运行阶段，电源必须保证，如遇电网停电，有关单位须提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施。

⑤做好井口的保护工作，严禁将井管碰坏以及杂物掉入井内。经常检查排水管、沟是否畅通。

⑥降水期间，应对抽水设备运行状况进行维护检查，发现问题及时处理，使抽水设备始终处在正常运行状态。

⑦抽水设备应进行定期保养，降水期间不得随意停抽。

⑧注意保护井口，防止杂物掉入井内，经常检查排水管沟，防止渗漏。基坑开挖时要专人负责值班，教育挖机司机挖土时，挖斗严禁碰撞井口。对深井周边土也要对称均匀挖，不能单边挖，防止井管倾斜。

⑨发现基坑出水涌砂，应立即查明原因，并及时处理。

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⑩当发生停电时，应及时更新电源，保持正常降水。 3.9.3 降水运行 （1）成井基本要求

1）必须在止水帷幕全封闭后才能进行坑内成井施工。

2）地基加固施工结束后，方可进行成井施工，否则地基加固会影响成井质量。 3）减压井的成孔必须严格按照设计深度施工。 （2）降水井运行

1）疏干井降水应在基坑开挖前15天或更早进行，以保证有效降低开挖土体中的含水量，确保基坑开挖施工的顺利进行。

2）根据开挖进度，疏干井内水位应控制在基坑开挖面以下一定深度内。 3.9.4 封孔措施

（1）为满足设计对基坑抗浮的要求，基坑大底板浇筑时必须留40%的深井继续抽水。待地下室主体封顶后根据现场需要在保留15～20%的深井继续抽水运行满足抗浮的要求，直至设计通知封井。

（2）具体封井有如下方案：封井采取在井管内先填瓜子片然后注浆再灌注混凝土的封堵方法，基本操作顺序及有关技术要求如下：

1）当本基坑挖至设计标高后，在基坑底开挖面以上50cm处，在井管外套钢管并焊一止水板，止水板外圈直径Φ800mm。

2）降水运行结束封井前，先预搅拌水泥浆，水灰比0.4～0.5。

3）井管内填入沙石、细石混凝土，回填高度在基坑底板以下4.00m～5.00m左右。

4）井管内下入注浆管，注浆管的底端下入深度离瓜子片的回填高度以上1.00m左右。

5）在井管内设置一个压板，与注浆管连接并由注浆管送入井内，压板的放置深度与瓜子片回填的回填顶部。见“封井结构示意图”。

6）正式注浆前井管口用钢筋作支撑，将注浆管固定，然后开始注浆，注浆时要求将水泥浆通细石的空隙渗入底部滤水管的周围将滤水管的缝隙堵死，一般要将预拌的水泥浆注完。

7）注浆完毕，水泥浆达到初凝的时间后，抽出井管内压板以上的残留水，并及时观测井管内的水位深度或标高的变化情况。一般观测2小时后，井管内的水位

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无明显的升高，说明注浆的效果较好。

8）当判定已达到注浆的效果后，即向井管内灌入混凝土，混凝土的灌入高度略低于基坑底板混凝土面约10cm。混凝土灌注结束，及时观测井管内水位的变化情况，以判断封堵的实际效果。

9）待井管内混凝土的初凝能符合要求，并能确定封堵的实际效果满足要求后，即可割去所有外露的井管。

10）井管割去后，在管口要用铁板焊封，管口低于基底混凝土面以下10cm左右。

11）管口焊封后，用水泥砂浆填入孔洞抹平，封井工作完毕。 封井如下图示：

真空深井封井示意图

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3.10 施工临时用水用电方案 3.10.1 编制依据

本工程桩基施工用电安全组织设计，根据JGJ46-2005要求，用电设备5台及5台以上，或用电量在50KW及50KW以上需编制临时用电施工组织设计。 3.10.2 工程用电、用水概况

（1）用电量：业主提供用的电量为 800 KVA箱变（电压为380V）。 （2）用水量：业主提供用水量为1根管径 110mm的水管。 3.10.3 拟投入的主要施工用电设备

施工阶段 名称 工程钻机 地连墙设备 围护桩基施工阶段 三轴搅拌桩机 高压旋喷桩 双轴搅拌桩机 3.10.4 现场施工用电规划 根据现场实际情况拟设置一级配电箱5-6只、二级配电箱7-9只、三级配电箱若干。

3.10.5 施工用电管理

（1）施工现场临时用电严格执行建设部“JGJ46-2005”现场用电规定。 （2）对工地临时用电做到工地每周一次、公司每月一次检查。检查接地电阻、漏电保护开关测试灯用电设备完整良好，做到班班有电工值班。 （3）发现违章用电，先拉闸断电，停工检查，经整改后方可施工。 （4）电器设备有专业电工负责，其他不得乱打乱拆及装设熔丝。

型号 GPS-10 成槽机 ZKD85 SPJ-II型 数量 6台 2台 2台 2台 3台 功率（KW） 75×5 300×2 350×2 135×2 110×3 - 79 -

第四部分、有关保证措施

4.1 施工进度保证措施

本项目围护工程量大，投入设备多，为确保总工期目标的实现，特制定以下工期保证措施： 4.1.1 技术保证

(1)科学编制施工组织设计，精心组织安排，在确保按设计要求施工的基础上合理划分施工段，合理的组织专业工作队，以实现全施工过程流畅的有节奏的流水作业。

(2)搞好工程的统筹、科学地运用网络计划技术，抓住关键路线上的关键工作、抓住对施工进度影响大的重点工作，定期检查计划的执行情况，适时进行调整，确保项目施工工期。

(3)提前做好图纸会审工作，加强施工技术管理和现场施工管理。 4.1.2 资源保证

(1)根据进度安排，制出阶段劳动力使用计划，配备充足、经验丰富的技术人员，选派作风过硬的相应专业施工队伍。

(2)提前考察各种材料的货源、储量、运距等，详细制定进料计划，保证各种物资的供应。 4.1.3 组织保证

实行工期目标责任制。将工期目标横向分解到部门，纵向分解到班组个人，逐层签定工期责任状，实行奖惩制度，使全员自觉实施进度计划。 4.1.4 设备保证

(1)加强机械修理力量，对设备机具维修保养，保证施工期间机械设备的正常运转。

(2)我公司有多个后方基地，基地中都有设备配件库和小型机械加工力量，可在最短的时间提供设备配件，保证设备的正常运行。

4.2 工程质量保证措施

我公司已通过ISO9001质量保证体系的国际认证，拥有完备的质量保证体系和措施，施工中将严格按照质量保证和各要素的要求管理组织施工。

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4.2.1 组织措施

（1）成立以项目经理为组长、项目工程师为副组长，施工员、质检员为组员的质量管理领导小组，建立切实有效的质量保证体系。

（2）建立施工班组自检、质检员专检、项目部抽检的三级质量检查制度。贯彻落实质量管理的有关规定、规范，坚持考核与质量挂钩的经济责任制。认真落实各项技术管理制度，明确岗位责任制。

（3）由项目工程师主持组织，质检员、施工员、值班工长、技术人员参加的每周一次工程质量检查，对施工过程中各工序进行认真检查，对不符合设计要求和技术规范的，必须重新按设计和规范进行返工，直到完全符合技术规范标准为止，确保工程整体质量。

（4）开展全面质量管理活动，定期对职工进行技术培训、技术考核和技能比赛，提高全员质量意识。明确质量目标，严格质量验收标准，将质量样板制贯彻全过程，积极开展QC活动，防治质量通病。

（5）坚持生产技术质量值班制，保证生产施工现场24小时有人值班，负责生产协调和工序质量监督检查，发现问题及时处理，保证工程按设计要求、规程和规范进行施工。 4.2.2 技术措施

（1）收到图纸后，积极组织技术力量认真阅图，正确理解设计意图和技术要求，做好图纸审查和会审工作，并做好会审记录。

（2）坚持“质量第一，预防为主”指导思想，针对各个具体分项工程的施工特点，编写施工方案，经公司审批后实施。施工前做好技术交底工作，施工中及时进行检查、验收、技术复核和隐蔽记录。

（3）开工前召开全体职工大会，进行技术交底，讲清各工种与各工序技术要求和质量标准，增强全体人员的质量意识和责任感，把好工序质量关。 （4）现场推行施工图纸上墙制度，贯彻自检、互检、交接检制度。

（5）在保证工程施工安全、质量的前提下，加快施工进度。当施工质量与生产进度发生矛盾时，严格遵循生产让步于质量的原则。

（6）制定完善有关管理制度，做到有章可循，对不认真执行施工规范和不按设计进行施工的人员进行经济处罚。

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（7）积极配合、接受建设方、设计院、监理等各方的质量监督检查，及时改进施工技术和质量方面存在的问题，保证工程质量满足设计要求。 4.2.3 材料质量保证措施

（1）认真进行原材料检验。进场的钢筋、水泥和焊条等材料，供货单位必须提供质量保证书，并按规定做好抽验、复验工作，检验合格后方准投入使用。凡是不合格的材料，一律清仓退货，不得使用。

（2）其它小型材料进场后一律集中放置在现场仓库，不得乱堆乱放。 （3）加强材料管理。建立工、料消耗台帐，实行“当日记载，月底结帐”制度。钢筋工程采用现场集中配料，降低钢材损耗。 4.2.4 施工工艺质量保证措施

（1）加强工种间的配合与衔接。施工要严格按施工组织设计的要求进行，同时其内部各工种也需按各自的工艺要求和进度计划有机地配合与衔接，从而确保施工有序进行。

（2）施工过程中，坚持各道工序自检，上下工序互检，质检员专检和项目部组织的抽检等四级质量监控；推行计划、实施、检查、处理的PDCA循环，开展QC小组活动，组织技术攻关，不断总结和完善工艺技术。

（3）按各工序要求，将质量控制的重点放在自检和互检上，上一道工序不合格的不得进入下一道工序施工，做到“精心施工，质量第一”。 4.2.5 质量保证体系

质量保证体系见下附图。

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质量组 质 量 保证体系

进行日常质量管理，负责组织协调督促、检查和综合各部门各级质量活动并进行质量反馈。 组织技术交底和落实，确保按计划保质保量完成任务，并进行图纸会审，编制施工计划，组织隐检、预检和验收。 配合搞好工程控制测量和复测，保证施工测量精度。 做好材料进场的验收和抽检，负责现场试验工作。 提供合格材料及构件并提供质量证明，搞好材料的限额发放管理。 实行以管好、用好、维修好机械设备为中心的质量责任制，做好设备检查鉴定，填好运行记录。 依据质量状况，进行资金发放，有权不发放不合格工程的有关资金。 以“百年大计，质量为本”为中心开展教育活动。 施工组 组织保证质量领导小组成员：项目经理．总工程师．工区主任、技术主管、工程技术、质检工程师 测量组 试验组 材料组 设备组 核算组

施工保证工序质量 宣教组 开展QC小组管理活动。 工程技术部定期开展有针对性的质量教育活动并组织考核。 每月底组织工程质量检查评比。 不定期进行质量评定分析会。 制度保证 质量检验 材料构件设备核验 工序质量检验 子项工程质量检验 单位工程质量检验 工程质量检验 工程质量评定 达到目的 质量保证体系框图 - 83 -

4.3 安全生产保证措施 4.3.1 组织保障措施

（1）成立以项目经理为组长、专职安全员为副组长，项目工程师、机长、班长为组员的安全领导小组，项目经理为第一安全责任人，建立切实有效的安全保证体系。

（2）现场设立1名专职安全员，负责全工地的安全日常管理工作。

（3）各生产班组设兼职安全员，负责做好班前交底、班后总结，做好安全上岗记录及自检安全检查工作，实行全员安全管理。 4.3.2 安全管理措施

（1）严格执行有关安全生产法规、制度，严格遵守《安全生产六大纪律》和各项安全生产规范、规程，切实贯彻“安全第一，预防为主”安全方针。

（2）认真进行开工前的安全三级教育工作。对所有参加施工生产的职工均应进行入场生产安全教育和岗位安全操作技术教育，未经教育不得上岗；同时结合工程进度及不同施工工艺，加强经常性的安全教育，有计划地对各工种进行针对性的安全知识教育与安全技术培训，不断提高安全生产意识。

（3）各类机械设备的操作工、电工、焊工等特种作业人员，必须经过专门的安全操作技术培训，考试合格取得操作证后方可上岗操作。

（4）安全防范设施必须配备齐全，严禁违章指挥和违章作业。凡进入工地人员必须戴好安全帽，听从现场安全人员的指挥。

（5）执行开工前的安全检查验收制度，认真执行安全操作规程，坚持安全生产，坚持安全检查和安全活动日，发现问题及时解决和整改。

（6）施工中必须严格执行 “三同时”制度（布置、检查、总结生产的同时布置、检查、总结安全工作），对查出的事故隐患坚持“四不放过”的原则，杜绝类似事故的再次发生。

（7）在施工过程中进行经常性的岗位培训，提高员工“三防”保护意识，做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，提高安全防护技能。

（8）认真做好施工专项方案编制和安全技术交底工作。做到无施工方案不施工，有方案没交底不施工，班组上岗前没安全交底不施工。施工班组要认真做好安全上岗交底活动记录。

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（9）积极接受业主、监理、安全监督单位的安全检查监督，认真遵守公司的各项安全制度和标准，维护社会信誉。 4.3.3 消防措施

（1）由项目经理、安全员等组成项目安全消防领导小组，具体负责实施防火安全工作。

（2）施工现场必须实行动火申报制度。严格执行“十不烧” 规定，执行工程多机多监护制度（操作证、动火证、灭火证、监护人）和1～3级动火界限审批手续，动火必须具有“二证一器一监护”才能进行。

（3）在施工区域、临时设施四周应按规定设置足够的灭火器材，并由安全员检查落实到位。

（4）施工中的易燃易爆物（如汽油、油漆、氧气瓶、乙炔瓶等）都必须按“规定”设置，妥善保管。

（5）加强警卫人员上岗责职，每天下班后对工地临时设施进行一次防火巡查，消灭事故隐患。 4.3.4 安全保卫措施

（1）施工现场设安全生产条例、安全标志和警告牌。

（2）场地出入口处设立门卫，并装设警报装置，夜间施工时设置专门夜间治安巡逻值班人员。

（3）在出入口设立客人来访登记制度，无关人员不得进入工地。

（4）门卫室内配备一定数量的安全帽，以供相关来访人员进入施工现场时使用，并在离开工地时收回并妥善保管。

（5）进入现场的施工人员必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带。 4.3.5 安全生产管理体系

安全生产管理体系见下页附图。

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安全保证体系 组织机构 安全目标 安全管理 安检制度 安全日常检查 检查安全会议记录 检查安全法规配备 检查安全制度制定落实 检查安全奖罚条例执行 检查日常安全活动 检查安全目标规划 检查预防安全事故措施 检查安全防护用品使用情况 检查安全制度落实情况 检查安全宣传情况 检查安全工作报表上报 安全工作总结 安全保证体系

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4.4 文明施工保证措施 4.4.1 组织保障措施

（1）由项目经理、施工员、安全员等组成项目文明施工领导小组，具体负责文明施工工作，各施工班组指定专人为专管员，建立切实有效的文明施工保证体系。 （2）所有管理人员、技术人员、机班长都有义务对项目的文明施工随时监督并督促整改的责任。 4.4.2 施工管理措施

（1）发扬传统的文明生产施工特点，从为用户、为甲方服务的立足点出发，做好与用户（甲方）的配合工作。

（2）施工现场做到“二通三无五必须”即：

二通：施工现场道路畅通；施工工地沿线单位和居民出入通道畅通。 三无：施工中无管线事故；施工中无重大工伤事故；施工现场周围道路平整无积水。

五必须：施工区域与非施工区域必须严格分开；施工现场显目处必须设置施工铭牌，管理人员佩卡上岗；施工现场材料必须堆放整齐，生活设施清洁，周边环境美化、文明；施工现场必须严格按规定控制噪音、场尘，防污染、防泥浆外溢；施工现场必须开展以创建文明施工为主要内容的宣传、教育工作。

（3）在施工前和施工中采用召开职工大会、小组会、墙报等各种形式教育职工学习有关文件精神和法律知识，搞好现场的综合治理工作，杜绝辱骂、斗殴等违反治安规定的情况发生。

（4）施工中积极配合甲方，不分份内、份外，主动协调工地区域周围的相邻单位及居民关系。杜绝粗暴、不服管理的情况发生。

（5）施工现场施工人员均统一服装，施工现场设备统一形象。 4.4.3 施工现场定置管理措施

（1）施工现场必须设有“五牌二图”即：

工程概况牌；安全生产六大纪律宣传牌；安全无重大事故计数牌；工程主要管理人员责任牌；防火须知牌；现场总平面布置图。工地文明卫生包干责任图。 （2）工地应有排水通道，确保场区无积水、污水、淤泥。

（3）施工过程中的碴土和建筑垃圾及时组织外运，做到施工场地清洁，保证道路畅通，保持良好的施工环境。

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（4）工地出入口设置专职清洗工，所有离开施工场地的车辆冲洗干净后方可开出工地大门，防止车辆将污泥带出，污染环境。 4.4.4 现场工作人员生产生活管理制度

（1）设立卫生管理制度与门前卫生管理制度，食堂、宿舍、厕所制订相应区域的保洁措施，并有专人负责打扫。

（2）加强对现场职工的思想品德教育，遵守文明规范，树立良好的精神风貌。 （3）遵守有关市容、交通、卫生的规定，接受所在区建设部门的文明监督检查。 （4）宿舍要通风、明亮，衣物堆放整齐，室内清洁，有卫生值日和管理制度。 （5）生活区应设垃圾箱，场地整洁无积水，垃圾要及时运走。

（6）食堂应远离污水沟、厕所及垃圾箱，应有冰箱及保暖设施。食堂应设消毒设施，有灭蝇、灭鼠设施。

（7）食堂工作人员须持体检合格证上岗，做到衣着整洁，头发、指甲干净。 4.4.5 文明施工保证体系

文明施工保证体系见下图。

文明施工保证体系

地 墙 作 业 队 专 管 员 各班组专管员 加 固 作 业 队 专 管 员 各班组专管员 综 合 作 业 队 专 管 员 各班组专管员 项目经理 - 88 -

4.5 周围环境保护措施 4.5.1 周围环境情况

拟建工程位于徐汇区钦江路288 号，近桂平路，钦江路桂平路口西北角，位于上海宁区漕河泾开发区。

4.5.2 附近建筑物和市政管线保护措施

（1）施工前首先了解周围地下管线的名称和具体位置，邀请有关管理人员检查周围道路目前的地表，并分别做好记录。必要情况下，请有关部门进行评估。 （2）在编制工程施工组织设计时，把保护周围道路及地下管线工作列为施工组织设计的主要内容之一，并在施工总平面布置图上标明影响施工和受施工影响的地下管线。

（3）工程实施前，把施工现场地下管线的详细情况和制定的管线保护措施向现场施工技术负责人、施工员、班组长直至每一位操作工人作层层安全交底，明确各级人员的责任。

（4）工程实施时，严格按照审定的施工组织设计和地下管线保护技术措施的要求进行施工，各级管线保护负责人要深入施工现场，督促操作(指挥)人员遵守操作规程，制止违章操作、违章指挥和违章施工。

（5）确保信息化施工。由业主聘请专业的监测队伍编制四周环境的监测方案，并在施工过程中认真实施，对监测资料要及时分析，对四周管线和建筑物发现沉降、位移超过1cm时，应会同有关单位进行研究分析、采取有效措施予以解决。 （6）对于工地大门出入口处，因车辆频繁出入，此处用厚钢板覆盖，以保护该处地下管线。

（7）施工期间，靠近马路一侧，尽量减少重车行车，严禁堆载。

（8）派值班人员每天对周边围墙附近巡视1-2次并作好记录，若发现变化情况及时通知项目部采取措施。

（9）施工过程中对可能发生意外情况的地下管线，事先制订应急措施，配备好抢修器材，以便在管线出现险兆时及时抢修，做到防患于未然。

（10）一旦发生管线损坏事故，在24小时内报上级部门和建设单位，特殊管线立即上报，并立即通知有关管线单位要求抢修，积极组织力量协助抢修工作。

4.5.3 工程施工对周围居民干扰的保护措施

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（1）进场后主动与建设单位、当地派出所、居委会和环保部门取得联系，订立协议，明确各方权利和义务。

（2）贴出“安民告示”，设立群众来访接待组，主动邀请居民代表开会，介绍开，竣工日期和各项环保措施。建立起互相理解和信任、相互支持配合的良好关系。 （3）噪声超过55dB的工作一律安排在早上6时至晚上22时进行。各种木材、金属的切割工作一律在作业棚进行，作业棚搭成封闭式。 （4）夜间施工禁止下列行为： 1）、野蛮装卸，车辆鸣号；

2）、乱扔工具、建筑材料、建筑垃圾以发出超标准噪声； 3）、大声喧哗。

（5）在大门出入口处设门卫，由门卫对进出现场的车辆进行清洗，防止泥土带出场地，污染周围环境。

（6）由专门清洗人员和门卫对场地内尤其是靠近周围道路的灰尘进行定时洒水，避免扬尘对周围的污染。

4.5.4 施工期泥浆及污水控制措施

（1）施工区建排水明沟，施工期泥浆可以利用施工过程中的部分坑、沟作沉淀后再利用于堆场、料场喷淋防尘、道路冲洗。

（2）施工区的喷淋渗出水、清洗水、雨水等排入事先设计的排水明沟内，经沉淀处理后方可排入下水道。

（3）配备相应的泥浆池、泥浆沟，做到泥浆不外流，废浆采用密封式罐车外运。 （4）出入施工场地的车辆应冲洗轮胎。在大门口设洗车槽和沉淀池，所有离开施工场地的车辆冲洗干净后方可开出工地大门，以确保出入施工场地的车辆不污染城市交通道路。

4.5.5 施工期扬尘控制措施

（1）施工工地内堆放水泥、灰土、砂石等易产生扬尘污染物料的，应当在其周围设置不低于堆放物高度的封闭性围挡。

（2）不得使用空气压缩机来清理车辆、设备和物料的尘埃。 （3）施工工地的地面进行硬化处理。

（4）在大门口设洗车槽和沉淀池，在大门出入口处设门卫，由门卫对进出现场的车辆进行清洗，所有离开施工场地的车辆冲洗干净后方可开出工地大门，防止泥

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土带出场地，污染周围环境。以确保出入施工场地的车辆不污染城市交通道路。 （5）由专门清洗人员和门卫对场地内尤其是靠近周围道路的灰尘进行定时洒水，避免扬尘对周围的污染。

4.6 成品保护措施

4.6.1 首先教育全体职工树立质量观念，自觉爱护公物、尊重他人和自己的劳动成

果，施工操作时珍惜已完成的和部分完成的成品。

4.6.2 合理安排施工顺序，按正确的施工流程组织施工，从合理的施工程序对成品

进行有效保护。

4.6.3 根据施工经验及各种成品特点对成品直接采取护、包、盖、封等措施进行保

护。

4.6.4 钢筋笼制作完成后，即移至制作棚边的钢筋笼专用堆放场地堆放，专用堆放

场地分为未验收堆放区和已验收堆放区。

4.6.5 堆放场地应平整、坚实和排水畅通，不允许两层或以上层数堆放，场地边设

置防滑设施，以防止钢筋笼滑出堆放场地。

4.6.6 在钢筋笼使用前,由专人将钢筋笼搬运至孔口，放置时要注意保持钢筋笼整体

平直、防止钢筋笼变形。

4.6.7 施工过程中，各种机械设备及施工车辆应尽量绕开成品、半成品堆放区域，

避免机械设备及车辆对各种成品、半成品造成损坏。

4.6.8 成品保护，除合理安排施工顺序和采取有效的对策、措施外，还必须加强对

成品保护工作的监督检查。

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4.7 施工应急措施 4.7.1 应急领导小组

（1）由项目经理、项目工程师、项目副经理、安全员、施工员等生产相关人员组建应急领导小组，并在施工前针对各种可能出现的各种情况编写应急预案。并报送监理审批通过后实施。

（2）所有应急领导小组相关人员均需保持24小时通讯畅通，确保在事发应急情况时能及时通知到各相关人员。 4.7.2 停电应急措施

（1）进场施工前先行联系好至少1台300KW发电机组以备应急之需。 （2）配备精练的电力抢修人员，遇到工地范围内电力设备、元件故障导致工地停电立即进行抢修，同时启动备用发电机发电，保证关键工序正常施工。

（3）遇到外部大范围停电，在接到通知后安排好余下的紧急工作，以免造成质量、安全隐患。

（4）若长时间停电，工期紧张的前提下，我项目部将在第一时间进场之前联系好的发电机组进场供电。在制定工期计划时，我司已考虑了该不利因素，并留有了一定的机动工期。

4.7.3 混凝土灌注应急措施

（1）在开始正式施工前，即报送两家以上混凝土供应商的资料以供监理、业主审核，并按规定的程序进行考察，确保最终合格的混凝土供应商不小于两家。并确定供应量大的一家为主供料，另一家备用。 4.7.4 施工工艺应急措施

（1）钻孔桩施工前，要储备一定数量的膨润土粉、重晶石粉与纸浆（用于护壁泥浆的堵漏剂），在施工遇到有暗浜、空洞等异常地质段，突然出现孔壁、槽壁坍塌现象时，可以配制掺加重晶石粉或纸浆的膨润土泥浆，灌入孔内提高泥浆比重，堵塞地基空隙，防止孔壁继续坍塌。

（2）在工地预备一定的粘土，一旦出现坍塌，且采取其他措施无法解决的情况下，立即用粘土回填。 4.7.5 现场突发事件应急措施

（1）施工现场常备各种消防灭火器材，并对相关人员进行必要的安全培训，并于进场前与所在区安全、消防部门联系，了解其急救电话，以备不时之需。

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（2）如发生火灾，立即切断电源，组织人员疏散，氧气、乙炔瓶等易燃易爆物品及时转移到安全地带。同时组织人员进行灭火，并拔打火警电话，组织好消防车的进出场工作。

（3）在正式开工前提前与周围医院联系，了解其地址和急救电话，以备不时之需。

（4）在24小时值班的技术办公室内配备医务箱，并保证常用医护用品、药的齐全、有效，以应付职工的常见疾病。

（5）在办公室外内张贴常用电话号码，包括、消防、医疗、管线、周围等相关电话号码。

（6）施工人员如发生打架斗殴、件，应立即制止，在现场不能控制事态的情况下，立即拔打报警电话。

（7）场地出入口处设立门卫，并装设警报装置，并派专人进行24小时巡查。 4.7.6 基坑开挖应急预案

(1) 应急加固材料组织和技术指导：

① 应急加固材料准备与组织：速凝（早强）水泥、黄砂、钢管、钢板、型钢、潜水泵、注浆材料、注浆泵等；

② 应急材料现场堆放，由专人负责看管和发放； ③ 项目技术指导：陆叶飞 ④ 公司技术指导：陈良平

(2) 根据现场各项监测情况，按规范要求确定其报警值，要求监测单位定期给出监测数据的趋势曲线，若监测值超过报警值则当场通知应急小组。 (3) 围护体系渗漏水：

渗水量不大对施工影响不大时，在坑底设排水沟（集水井）排水；渗水量很大时应查明原因，采取相应措施：A：漏水位置离地面不深时可在墙背面挖开至漏水处以下600，用密实砼封堵。B：漏水位置离地面较深时，在墙后压密注浆（掺水玻璃）。 (4) 围护体侧向位移：

A：坑底注浆加固B:增设降水设备C:垫层加厚或配筋或坑底设暗撑D:垫层随挖随浇，调整挖土安排，挖土时合理分段。 (5) 支撑轴力报警：

支撑轴力如超过报警值（日变量、累计量）则暂停施工，及时与设计等相关部门

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联系，待商定采取措施（如增设支撑等）后再行施工。 (6) 基坑局部塌方及滑移：

在基坑开挖过程中，由于超挖、放坡坡度不够和停机面堆载极易造成基坑局部塌方和滑移，尤其是雨季没有系统的排水系统，也会造成地面积水、局部塌方，遇到该情况需马上停止开挖，在停机面卸载（或排水）及时修坡到正常坡度。 (7) 流砂：

A：轻微时垫层加厚、挖土后尽快封闭垫层。 B：压重物也是短时间的缓解措施。 C：充分降水，设管引流。 (8) 管涌：

采取注浆措施或补打二级井点降水减压。 (9) 坑底隆起： A：垫层加厚或配筋。 B：加强降水 。

C：挖土后尽快封闭垫层。 (10) 临近建筑物沉降：

A：跟踪注浆至坑底以下2m,沉降很大时可考虑静力锚杆压桩。 B：坑外回灌。 (11) 临近管线位移：

A：管线靠基坑一侧打槽钢封闭。

B：管线距基坑较近时设支撑架将管线架空，与土体脱离。

(12)若有未能预测的紧急情况，须请设计单位负责人、公司总工、项目领导班子现场最快商定处理措施。

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