聚乙烯燃气管道设计和施工及验收技术标准

5 聚乙烯燃气管道设计和施工及验收技术标准

1 总 则

1.0.1 为使埋地输送燃气的聚乙烯管道工程设计、施工和验收，做到技术先进、经济合理、安全施工，确保工程质量和安全供气，制定本标准。

1.0.2 本规程适用于工作温度在-20℃~+40℃，公称外径不大于630mm，最大允许工作压力不大于0.7MPa的埋地输送城镇燃气用聚乙烯管道工程的设计、施工及验收。

1.0.3 聚乙烯管道严禁用于室内地上燃气管道和室外明设燃气管道。

1.0.4 聚乙烯管道所输送的燃气质量应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的规定。

1.0.5 承担埋地输送城镇燃气用聚乙烯管道工程的设计、施工、监理单位必须具有相应资质；施工人员应经过专业技术培训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。

1.0.6 埋地输送燃气的聚乙烯管道工程设计、施工和验收，除应符合本规程规定外，尚应符合国家现行标准《城镇燃气设计规范》GB50028、现行行业标准《城镇燃气输配、工程施工及验收规范》CJJ33、《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统 第1部分：管材》GB15558.1、《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统 第3部分：管件》GB15558.2 、《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统 第3部分：阀门》GB15558.3、《燃气用聚乙烯管道系统的机械管件 第1部分：公称外径不大于63mm的管材用钢塑转换管件》GB26255.1、《燃气用聚乙烯管道系统的机械管件 第2部分：公称外径大于63mm的管材用钢塑转换管件》GB26255.2的规定和有标准的规定。

2 术语和符号

2.1 术语

2.1.1 聚乙烯燃气管道 polyethylene (PE) fuel gas pipeline

由燃气用聚乙烯管材、管件、阀门及附件组成的管道系统。聚乙烯管材是用聚乙烯混配料通过挤出成型工艺生产的管材；聚乙烯管件是用聚乙烯混配料通过注塑成型工艺生产的管件。

2.1.2 公称直径 nomainal diameter

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为便于应用而规定的管道（管材或管件）的标定直径（名义直径），公称直径接近管道真实内径或外径，一般采用整数，单位为mm。

本标准中，对于聚乙烯管材，公称直径是指公称外径。 2.1.3 最大允许工作压力 maximum permit operating pressure 管道系统中允许连续使用的最大压力。

2.1.4 压力折减系数 operating pressure derating coefficients for various operating temperature

管道在20℃以上工作温度下连续使用时，其工作压力与在20℃时工作压力相比的系数。压力折减系数小于或等于1。

2.1.5 聚乙烯焊制管件 polyetlene (PE) fiting from butt fusion 从聚乙烯管材上切割管段，采用角焊机热熔对接焊制的管件。 2.1.6 热熔连接 fusion-jointing

用专用加热工具加热连接部位，使其熔融后，施压连接成一体的连接方式。热熔连接方式有热熔承插连接、热熔对接连接、热熔鞍型连接等。 2.1.7 电熔连接 electrofusion-jointing

采用内埋电阻丝的专用电熔管件，通过专用设备，控制内埋于管件中电阻丝的电压、电流及通电时间，使其达到熔接目的的连接方法。电熔连接方式有电熔承插连接、电熔鞍型连接。

2.1.8 钢塑转换接头 transition fitting for PE plastic pipe to steel pipe

由工厂预制的用于聚乙烯管道与钢管连接的专用管件。 2.1.9 示踪线（带） locating wire/tape 通过专用设备能探测到管道位置的金属导线。 2.1.10 警示带 warning tape 提示地下有燃气管道的标识带。

2.1.11 拖管法敷设 pull-in pipeline through the ground 沿沟槽拖拉管道入位的敷设方法

2.1.12 喂管法敷设 plant-in pipeline through the ground 在机械开槽同时将管道埋入沟槽的敷设方法。

2.1.13 插入法敷设 polyethylene (PE) pipe insertion in old pipe 在旧管道内插入PE管道，达到更新旧管目的的敷设方法。

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2.2 代号

DN —— 公称直径；

MRS —— 最小要求强度（环向应力）； PE80 —— 指MRS为8.0MPa的聚乙烯材料； PE100 —— 指MRS为10.0MPa的聚乙烯材料；

SDR —— 标准尺寸比，指公称直径与公称壁厚的比值。

3 材料

3.1 一般规定

3.1.1 聚乙烯管道系统中管材、管件、阀门及管道附属设备应符合国家现行的有关标准的规定。凡非标产品，均应参照相应的标准进行性能试验和检验，符合要求，方可使用。

3.1.2 验收管材、管件时，应按有关标准检查下列项目： 1 检验合格证 2 检测报告

3 使用的聚乙烯原料级别和牌号 4 外观 5 颜色 6 长度 7 不圆度 8 外径及壁厚 9 生产日期 10 产品标志

当对物理力学性能存在异议时，应委托第三方进行检验。

3.1.3 管材从生产到使用其间，存放时间不宜超过一年，管件不宜超过二年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。

（1）管材检验项目应包括：静液压强度（165h/80℃）、热稳定性和断裂伸长率；管件检验项目应包括：静液压强度（165h/80℃）、热熔对接连接的拉伸强度或电熔管件的熔接强度。

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（2）组批及抽样：检验组批的管材、管件应具备相似存放条件，存放条件差异大的不应组成同一个检验批。港华联合供应商供应的管材，抽取1个/批次进行检验，管件按GB15558.2规定分组抽取1个/组/批次进行检验，管件的尺寸分组和公称外径范围符合表3.1.3-1的规定；非联合供应商供应的材料，须对每种规格的材料抽取1个/批次进行抽检。

如1次抽样检验不合格，可加倍抽样检验。1次抽样检验或加倍抽样检验全部合格的，全部材料合格；加倍抽样检验未全部合格的，则全部材料不合格。

表3.1.3-1 管件的尺寸分组和公称外径范围

尺寸组 公称外径De范围 1 De＜75 2 75≤De＜250 3 250≤De＜630 （3）过期后抽样检验合格的管材，在存放条件符合要求时，存放时间不应超过半年；管件不应超过一年。

（4）从生产到使用期间，管材总存放时间不应超过1年半；电熔管件不应超过3年。

（5）未密封包装的热熔注塑管件存放时间按管材的相关规定执行。 3.1.4 应按项目（如：CEA）对施工队领用聚乙烯管材和管件的数量进行控制。长时间不能使用的材料应及时办理退库或项目转用手续，避免因存放条件不当影响材料质量或使用期限。

3.1.5在聚乙烯管件领出或退回时，应检查确认其包装完好，包装损坏的管件不应出库或退库。 3.2 质量要求

阀门应选用质量可靠的大通径阀门，当管径为DN110及以上时，采用金属阀门，当管径为DN110以下时，采用PE阀门。新安装的阀门应以顺时针方向关闭。

埋地用聚乙烯管材、管件和PE阀门应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统 第1部分：管材》GB15558.1、《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统 第3部分：管件》GB15558.2 、《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统 第3部分：阀门》GB15558.3的规定；聚乙烯焊制管件的壁厚应不小于对应连接管材壁厚的1.2倍，其物理、力学性能应符合GB 15558.2的规定；钢塑转换接头等应符合相应标准的要求。

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3.3 运输及贮存

3.3.1 任何时候都要保护好聚乙烯管材和附件，不得粗暴吊卸和搬运，并严禁与油类和化学物品混合存放。

3.3.2 管材、管件和阀门在搬运时，不得抛、摔、滚、拖；在冬季搬运时，应小心轻放。直管采用机械设备吊装搬运时，必须用非金属绳（带）吊装。

3.3.3 车辆运输直管时，应放置在带挡板的平底车上；船运直管时，应放置在平坦的船舱内。堆放处不得有可能损伤管材的尖凸物。装卸盘管时，必须采用非金属绳（带）吊装或人工方式；使用前不可将盘管捆绑带拆除。 直管和盘管均应采用非金属绳（带）捆扎、固定，避免相互碰撞，并应有防晒措施。

管件、阀门运输时，应按箱逐层叠放整齐、固定牢靠，并应有防晒、防雨淋措施。

3.3.4 管材、管件和阀门应存放在通风良好、环境温度不超过40℃的库房或棚内，堆放场所应避免阳光曝晒、雨淋和远离热源。严禁与油类、酸、碱、盐等化学品混合存放，库区应有防火措施。

3.3.5 管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上，管道底部应放置方木或砂袋管托，管托高出地面不宜小于150mm。当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，在仓库内不宜超过1.5m，在施工现场不宜超过1m。直管堆放应稳固，管端应有封堵保护管盖。 当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。原厂捆扎的直管，堆叠不应超过两捆。盘管应贮存在盘卷架上或平放贮存，平放贮存时堆叠不宜超过二捆。 管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超过1.5m。

3.3.6 管材、管件和阀门存放时，应按不同规格尺寸和不同类型分别存放，便于取出，并应遵守“先进先出”原则。

3.3.7 所有运送到施工现场的材料都应检查其有无损坏，发现不合格的材料应及时向管理人员报告，做醒目标记并单独存放，适时运离施工现场作废弃处理。 3.3.8 在施工现场发现损坏包装的聚乙烯电熔管件，应标记、单独存放并同时向管理人员报告。如经检查其熔合面洁净无污染，应及时更换新包装袋密封后保存；熔合面污染的电熔管件，应适时运离施工现场作废弃处理。

3.3.9 管材、管件在户外临时存放时，应采用遮盖物遮盖。在施工现场的管件，应存放在储物箱内。

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3.3.10 在聚乙烯管件焊接使用前，不应拆除密封包装袋。

3.3.11 未安装前，聚乙烯法兰的密封面应有适当的保护措施，避免其受到划伤或磨损。

3.3.12 应定期检查施工单位的材料存放，其存放条件应符合要求。

4 管道系统设计

4.1 一般规定

4.1.1 管道系统设计应符合城镇燃气总体规划的要求，在可行性研究的基础上，做到远、近期结合，以近期为主。

4.1.2 管道系统的管材、管件材质和壁厚以及压力等级选择，应根据地质条件、使用环境、输送的燃气种类、工作压力、施工方式等，经技术经济比较后确定。 4.1.3 不同密度和壁厚聚乙烯管道输送天然气时，最大允许工作压力应符合表4.1.3的规定。

表4.1.3 在20℃工作温度下聚乙烯管道的最大允许工作压力 MPa

最大允许工作压力 燃气种类 PE80 SDR11 天然气 0.40 SDR17.6 0.30 PE100 SDR11 0.40 SDR17.6 0.40 4.1.4 聚乙烯管道在输送其它成分的燃气时，适用压力必须经过充分论证，并 SDR11系列的PE100聚乙烯管道，在输送天然气时，经过充分论证，并在安全性能得到保证后，可适当提高最大允许工作压力。

4.1.5 聚乙烯管道工作温度在20℃以上时，最大允许工作压力应按表4.1.8给出的工作温度对管道工作压力的折减系数进行折减。

表4.1.8 工作温度对管道工作压力的折减系数

工作温度t 压力折减系数 -20℃≤t≤20℃ 1.00 20℃＜t≤30℃ 0.90 30℃＜t≤40℃ 0.76 注：表中工作温度是指管道工作环境的最高月平均温度。 4.1.6各种压力级制管道之间应通过调压装置相连。当有可能超过最大允许工作压

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力时，应设置防止管道超压的安全保护设备。 4.1.7 应随管道走向设计示踪线（带）和警示带。 4.2 管道水力计算

4.2.1 管道计算流量应按计算月的小时最大用气量计算，该小时最大用气量应根据所有用户城镇燃气用气量的变化迭加后确定。 4.2.2 管道单位长度摩擦阻力损失应按下列公式计算： 1 低压燃气管道（P＜0.01MPa）：

ΔP = 6.26×107 λ

l Q2 ρ T d5 T0 式中：ΔP —— 管道摩擦阻力损失（Pa）； l —— 管道的计算长度（m）； Q —— 管道的计算流量（m3/h）； d —— 管道内径（mm）； ρ —— 燃气的密度（kg/m3）； T —— 设计中所采用的燃气温度（K）； T0 —— 273.15（K）； λ —— 管道摩擦阻力系数，宜按下列公式计算：

1 = -2lg［ K + 2.51 ］ 4.2.2-2 √λ 3.7d Re√λ

lg —— 常用对数；

K —— 管壁内表面的当量绝对粗糙度（mm），聚乙烯管一般取0.010； Re —— 雷诺数（无量纲），按下列公式计算：

Re =

d v υ

4.2.2-3

v —— 管道计算流速（m/s）；

υ —— 0℃和101.325 kPa时燃气的运动粘度（m2/s）。 2 次高压、中压燃气管道（0.01MPa≤ P ≤0.8MPa）：

P12-P22 L = 1.27×1010λ

Q2 ρ T d5 T0 Z 4.2.2-4

式中：P1 —— 管道起点的压力（绝压kPa）；

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P2 —— 管道终点的压力（绝压kPa）； L —— 管道计算长度（km）； Z —— 压缩因子，当燃气压力小于1.2MPa（表压）时，Z取1。 4.2.3 管道的允许压力降可由该级管网的入口压力至次级管网调压器允许的最低入口压力之差确定，流速不宜大于20m/s。

4.2.4 管道局部阻力损失可按管道摩擦阻力损失的5%~10%进行计算。

4.2.5 低压管道从调压装置到最远燃具的管道允许阻力损失可按下列公式计算： ΔPd = 0.75Pn +150 4.2.5

式中：ΔPd —— 从调压装置到最远燃具的管道允许阻力损失（Pa），ΔPd 含室内燃气管道允许阻力损失；

Pn —— 低压燃具的额定压力（Pa）。 4.3 管道布置

4.3.1 聚乙烯管道不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越（不包括架空的建筑物和立交桥等大型构筑物），不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；不得与非燃气管道或电缆同沟敷设。

4.3.2 聚乙烯管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距，不应小于表4.3.2-1和表4.3.2-2的规定，并应确保燃气管道周围土壤温度不大于40℃。当直埋蒸汽热力管道保温层外壁温度不大于60℃时，水平净距可减半。 表4.3.2.-1 聚乙烯管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距（m）

项 目 低压 B 建筑物的 基础 外墙面(出地面处) 给水管 污水、雨水排水管 电力电缆 (含电车电缆) 直埋 在导管内 0.5 1.0 0.5 1.0 0.5 1.2 0.5 1.0 0.5 1.2 0.5 1.0 0.7 — 1.0 — 燃气管道 中压 A 1.5 — 最新精品文档，知识共享！

通信电缆 直埋 在导管内 0.5 1.0 0.4 0.5 热水 蒸汽 0.5 1.0 0.4 0.5 1.0 2.0 1.0 0.5 1.0 0.4 0.5 1.0 2.0 1.5 1.0 2.0 1.0 5.0 2.0 0.75 其它燃气管道 DN≤300mm DN＞300mm 热力管 直埋 在管沟内(至外壁) 电杆(塔)的基础 ≤35kV ＞35kV 1.0 2.0 1.0 5.0 2.0 0.75 1.0 2.0 1.0 5.0 2.0 0.75 通讯照明电杆（至电杆中心） 铁路路堤坡脚 有轨电车钢轨 街树（至树中心） 表4.3.2-2 聚乙烯管道与构筑物或相邻管道之间的垂直净距（m） 项 目 给水管 燃气管 污水、雨水排水管 电缆 直埋 在导管内 热力管 燃气管在直埋管上方 燃气管在直埋管下方 燃气管在管沟上方 燃气管在管沟下方 铁路轨底 有轨电车轨底 如受地形限制无法满足表4.3.2-1和表4.3.2-2时，经与有关部门协商，采取

燃气管道（当有套管时，以套管计） 0.15 0.15 0.20 0.30 0.15 0.5（加套管） 1.0（加套管） 0.2（加套管）或0.4 0.3（加套管） 1.20加套管 1.00加套管 最新精品文档，知识共享！

行之有效的防护措施后，表4.3.2-1和表4.3.2-2规定的净距均可适当缩小。 4.3.3 聚乙烯管道埋设的最小覆土厚度（地面至管顶）应符合下列规定： 1 埋设在机动车道下，不得小于0.9m；

2 埋设在非机动车道（含人行道）下，不得小于0.6m； 3 埋设在机动车不可能到达的地方时，不得小于0.5m；

4 埋设在水田下时，不得小于0.8m。

4.3.4 聚乙烯管道的地基宜为无尖硬土石和无盐类的原土层，当原土层有尖硬土石和盐类时，应铺垫细沙或细土。对可能引起管道不均匀沉降的地段，地基应进行处理或采取其它防沉降措施。

4.3.5聚乙烯管道经过特殊地段，有可能至使外界水分进入管网时，应设置凝水缸。管道坡向凝水缸的坡度不宜小于0.003，凝水缸设置于管网低点。

4.3.6 聚乙烯管道穿越排水管沟、联合地沟、隧道及其它各种用途沟槽（不含热力管沟）时，应将聚乙烯管道敷设于硬质套管内，套管伸出构筑物外壁不应小于表4.3.2-1对应的水平净距，套管两端和套管与建筑物间应采用柔性的防腐、防水材料密封。

4.3.7聚乙烯管道燃气管道穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道时应符合下列要求：

1 穿越铁路和高速公路的燃气管道，应加套管；

注：当燃气管道采用定向钻穿越并取得铁路或高速公路部门同意时，可不加套管。

2 穿越铁路的燃气管道的套管，应符合下列要求：

1) 套管埋设的深度：铁路轨底至套管顶不应小于1.20m，并应符合铁路管理部门的要求；

2) 套管宜采用钢管或钢筋混凝土管； 3) 套管内径比燃气管道外径大100mm 以上；

4) 套管两端与燃气管的间隙应采用柔性的防腐、防水材料密封，其一端应装设检漏管；

5) 套管端部距路堤坡脚外距离不应小于2.0m。

3 燃气管道穿越电车轨道和城镇主要干道时宜敷设在套管或地沟内；穿越高速公路的燃气管道的套管、穿越电轨道和城镇主要干道的燃气管道的套管或地沟，并应符合下列要求：

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1) 套管内径应比燃气管道外径大100mm 以上，套管或地沟两端应密封，在重要地段的套管或地沟端部宜安装检漏管；

2) 套管端部距电车道边轨不应小于2.0m；距道路边缘不应小于1.0m。 3) 燃气管道宜垂直穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道。

4.3.8 聚乙烯管道通过河流时，可采用加设套管或其他保护措施穿越河底，并符合下列规定：

1聚乙烯管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应小于0.5m；对通航的河流不应小于1.0m，同时还应考虑疏浚和抛锚深度； 2 稳管措施应根据计算确定；

3 在埋设聚乙烯管道位置的河流两岸上、下游应设立标志。

4.3.9 中压聚乙烯管道上，应设置分段阀门，并在阀门两侧设置放散管；低压聚乙烯管道可不设置分段阀门；在支管的起点处，也应设置阀门。

4.3.10 聚乙烯管道系统上的检测管、凝水缸的排水管、水封阀和阀门，均应设置护罩或护井。

4.3.11 聚乙烯管道作引入管，与建筑物外墙或内墙上安装的调压箱相连接时，接管出地面，应采取保护和密封措施，不应裸露，且不宜直接引入建筑物内。当聚乙烯管道必需穿越建（构）筑物基础、外墙或敷设在墙内时，应采用硬质套管保护，并应考虑沉降的影响，必要时应采取补偿措施。套管与基础、墙或管沟等之间的间隙应填实，其厚度应为被穿过结构的整个厚度。套管与燃气引入管之间的间隙应采用柔性防腐、防水材料密封。

5 管道连接

5.1 一般规定

5.1.1 聚乙烯管道连接的操作工人上岗前，应经过港华燃气技术培训中心专门培训，经考试技术评定合格后，方可上岗操作，或在其监督下进行。

5.1.2 聚乙烯管道的连接应采用电熔及全自动热熔对接，并配合适当的工具及仪器进行。聚乙烯物料连接的电熔及全自动热熔对接焊机，应符合国家标准GB/T 20674.2和GB/T20674.1。

5.1.3 管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，管材表面不宜有磕、碰、划伤，伤痕深度不应超过管材壁厚

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的10%，符合要求方准使用，如伤痕深度不超过10%，应对伤痕做磨圆处理，以消除局部应力。

5.1.4 聚乙烯管道系统连接应符合下列规定：

1 聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍型连接）；聚乙烯管道与金属管道或管道附件（金属）连接，应采用法兰连接或钢塑过渡接头连接；

2 不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190℃,5kg)的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附件，以及焊接端部标准尺寸比（SDR）不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。施工前应进行试验（拉伸试验、长期静液压强度试验、爆破试验），判定试验连接质量合格后，方可进行电熔连接； 3 聚乙烯管材、管件的连接，不得采用螺纹连接和粘接；

4 不同连接形式应采用对应的专用连接工具，连接时，严禁使用明火加热；

5 公称直径小于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接。De90以上的聚乙烯管道应优先采用热熔连接，当采用电熔套筒连接时，事前应报监理及公司工程管理人员许可。

6 连接不允许在被压扁断气的管道位置1.5倍管径范围内进行，但进行带气支管焊接则属例外。

7 管道必须要有承托以防止管道在加热、熔合及冷却期间移动，长的管道更应有足够的承托以免因下垂而不能对准另一管道。

8 已经进行过整个加热周期的管件或管子部分不得再加热。 9 所有焊机应按时进行保养及校正，使其保持良好的工作状况。

5.1.5 管道连接应在环境温度－5～45℃范围内进行。当环境温度低于－5℃或在风力大于5级天气条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取防风、保温措施，并调整连接工艺，保护接口不受周围环境如沙尘及雨水所触及。不应污染或接触已刨削或刮削的连接面。清洁，是可靠连接接口的重要条件。在炎热的夏季进行热熔和电熔连接操作时，应采取遮阳措施。

注：在采取防风措施时，应注意封堵防风棚外的聚乙烯管道端口，防止风经聚乙烯管吹入。

5.1.6 管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。

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5.1.7 连接完成后的接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。

5.1.8 管道连接时，聚乙烯管材切割，应采用专用割刀或切管工具，如：适合的轮刀式切管器、管道切割器或弓形锯等。切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线，并将碎屑及附着物清除。

5.1.9 管道连接时，只应使用干爽的管材、管件及焊接工具进行连接。管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。

5.1.10 管道连接过程中，在每个完成的接口侧对焊接口进行标记，并同步做好记录。（记录表见附录1）

5.1.11 管道连接结束后，应按本规程5.2节中有关规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。

5.1.12 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟，管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。 5.2 热熔对接连接 5.2.1自动热熔队接连接

1 自动热熔对接应根据下列程序及仪器/聚乙烯物料制造商的建议进行。 2 发热板应保持非常清洁，没有污秽物、尘埃及聚乙烯熔化物。

3 对熔合方式不可用作连接不同规格、不同PE级别、不同厚度或熔体流动速率有较大差别的管道。

4 连接程序:

(1) 在操作控制器前，操作员必须确定其它人员已离开对熔合机。 (2) 检查对熔合机已准备妥当，且无损坏。

(3) 检查将进行接合的管道的直径及标准径壁比(SDR)是一致的。

(4) 为了清除发热板表面附着的微尘，在每天进行第一次对热熔对接前、转换不同直径管道作接驳前及使用其它方法清洁发热板之后均必须以卷边成形清洁法去清洁发热板,即以管道末端接触发热板面以形成卷边但不进行熔合。

(5) 以干净的非人造纤维布或纸巾将管末端表面及内外壁抹净，轻轻地刮掉不平坦的附着物。

(6) 完全张开机身管夹。

(7) 将管道放在管夹上并在可行的情况下将管上的标志对正。

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(8) 用管道托座将管道对正及平放。

(9) 根据供货商的指引将管夹的所有螺母收紧。 (10) 将刨削器装在机身上。

(11) 开始刨削周期并视觉检查两边管道末端有否出现连续丝带状的塑料。 (12) 确保刨削器停顿后才可将之移去。

(13) 清除管道内外的碎屑，切勿触碰已刨削的表层。 (14) 以视觉检查刨削面的质量。

(15) 开始检查周期，是将管夹合上使两边管道已刨削的表面连在接一起，以视觉检查管道是否对准(最大的容许偏差为10%管壁厚度或1毫米，比较大的为准)，及管道末端间之缝隙(最大为0.25毫米)。

(16) 有需要可调校管道托座及管夹或重复一次刨削周期，以便管道重新对准成一直线。

(17) 以视觉检查发热板是清洁及无损坏。 (18) 检查发热器温度是正确。

(19) 将发热器装在机身上及稳固定位。 (20) 按下发热板及紧锁定位。

(21) 开始熔合周期，熔合程序将会自动地完结。

(22) 当采用无压冷却焊接工艺时，机组释放熔合压力后，应使管道在机身上冷却10 分钟后，才容许移离机身，移动时应小心，避免影响焊口。

(23) 检查卷边是否沿圆周平滑对称，最低处的深度不应低于管材表面。 (24) 根据供货商建议的步骤以认可的工具割除外卷边，用作详细的接口品质检查。

(25) 检查每一条割除的卷边。

(26) 悉心地检查已割除外卷边的接口以确定接口没有受到污染、管道成直线对准或接口没有熔合不足，同时检定在卷边上发现的问题是否也在接口上出现。不及格或有缺点的接口应切除。

(27) 将接口号码用箱头笔写在每个完成的接口侧。将自动热熔对接口编印记录及附有号码的割除卷边交予监理员检查。 5.2.2 自动热熔对接的参数

1 自动热熔对接的主要工序控制参数为发热板温度、卷边行程、加热时间、管

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道加热后至连接前的时间、熔合压力及冷却时间。这些参数会由自动热熔对接焊机自动设定。

2 监理员须检查操作员交回的自动对熔合机之接口打印记录，以确定物料的种类、规格及标准径壁比(如可提供)正确，同时也须确定整个接合工序已成功完成及已进行卷边成形清洁程序。

5.2.3 热熔对接连接设备应符合下列规定：

1 机架应坚固稳定，并能保证加热板和铣削工具切换方便，以及管材或管件方便的移动和校正对中；

2 夹具应能固定管材或管件，并能使管材或管件快速定位或移开；

3 铣刀应为双面铣削刀具，通过手动、电动、气动或液压控制，应能将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面； 4 加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差为设定温度的±5℃；

5 压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa；

6 电源应采用国家电网或发电机供电，电压波动范围应不大于额定电压的±15%；

7 热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。 5.2.4 热熔对熔连接焊接工艺图

目前燃气工程PE 管的应用范围一般不超过De400，该范围一般采用单压力熔接工艺，其焊接工艺图如下：

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t1 初始起熔珠时间（卷边达到规定高度的时间）：管材或管端周边生成的一定尺寸的连续熔珠的时间。

t2 吸热时间：在吸热压力下，加热板与管材或管件端面接触的时间。 t3 加热板移出时间（切换所规定的时间）：用于管材或管件端面与加热板分离，移出加热板，合上机架使熔融管材或管件端面相结合的时间。 t4 调整熔接压力P3 到所规定的时间

t5 带压冷却时间：热熔管材仍夹持在热熔焊机上，保持带压的时间。 t6 无压冷却时间：热熔管材在被搬运或安装前仍固定在支架上的不带压的时间。在这个阶段可以打开焊机的夹具，也允许将管材移出机架，但管道焊口两侧应有支架支撑，以保证焊口在无压冷却阶段不受外力影响。

初始起熔珠压力P1：在熔焊周期的起熔珠阶段，通过管材或管件端面施加到加热板上的压力。包括焊接过程中施加到管材或管件端面的拖动力。

拖动压力P 拖：需要克服的表压。即：对于给定的热熔焊接机，设备和管材滑动摩擦阻力。

吸热压力P2（≈P 拖）：确保管材或管件与加热板充分接触必需的压力。 熔接压力P3：实际压力，包括拖动力，熔接过程中施加在管材或管件端口的压力。P3=P0+P 拖

5.2.5 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-2008 建议的焊接工艺

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注：

(1) 以上参数基于环境温度为20℃；

(2) 热板表面温度：PE80 为210±10℃；PE100 为225±10℃；

(3) S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机生产厂家提供。

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注：

(1) 以上参数基于环境温度为20℃；

(2) 热板表面温度：PE80为210±10℃；PE100为225±10℃；

(3) S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机生产厂家提供。 5.2.6 英国燃气焊接参数

港华投资于2008年就英国燃气焊接参数的应用，征询了建设部城镇燃气标准技术归口单位的意见，取得了他们的认可，同意我集团可以根据实际条件，采用英国燃气焊接参数。以下是英国燃气焊接参数列表：

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注：

（1） 热板表面温度：233±3℃；

（2） t2为吸热时间，以秒为单位，t2=10×√管道外径。

（3） t3为焊接所需要的熔接时间（保压），以秒为单位，t3=30×√管道外径。 （4） t4为熔接过程完成后的冷却时间（可以打开夹具），以分钟为单位，t4=1.5×√管道壁厚，最大20分钟。在冷却阶段，允许将管道从焊机机架上移出，但管道应继续放在支撑滚轮上，以避免接口产生应力。

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注：

(1) 热板表面温度：233±3℃；

(2) t2为吸热时间，以秒为单位，t2=10×√管道外径。

(3) t3为焊接所需要的熔接时间（保压），以秒为单位，t3=30×√管道外径。 (4) t4为熔接过程完成后的冷却时间（可以打开夹具），以分钟为单位，t4=1.5×√管道壁厚，最大20分钟。在冷却阶段，允许将管道从焊机机架上移出，但管道应继续放在支撑滚轮上，以避免接口产生应力。 5.2.7 热熔对接连接操作应符合下列规定：

1 根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%；

2 聚乙烯管材或管件连接部位的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。连续切屑平均厚度不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止

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污染；

3 连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热；

4 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘；

5 在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 5.2.6 热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定。

1 连接完成后，应对接头进行100%外观检验（翻边对称性、接头对正性检验）和100%翻边切除检验；并同步完善外观检验和翻边检查记录，见附件2 。 2 翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，如图5.2.6-1，翻边最低处的深度（A）不应低于管材表面；

图5.2.6-1 翻边对称性 图5.2.6-2 翻边对正性

3 接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量（V）不应超过管材壁厚的10%，且不大于3mm，如图5.2.6-2；翻边宽度B受PE材料类型、生产过程（挤出或注塑成型）、使用的加热板类型、温度和焊接周期的影响。因此，很难确定一组翻边宽度值。不过，只要按连接程序操作，就是一个良好的象征。一种确定可接受的翻边宽度B的方法是在实验的基础上进行的，在规定条件下使用管材和对接焊机。从几个在连接程序规定的条件下制作的几个接头确定一个平均值Bm。对于现场的质量控制，建议测量的翻边宽度B不超过Bm的±20%。使用按照这些极限制造的GO/NO-GO（通过/不通过）尺，可以帮助检查，如图5.2.6-3。

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图5.2.6-3 翻边表

4 翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边，如图5.2.6-4。翻边切除检验应符合下列要求：

图5.2.6-4 翻边切除示意图

1——正确的翻边根部 2——错误的翻边根部 3——窄的根部 4——卷曲

图5.2.6-5 翻边根部

1）翻边应是实心的和圆滑的，根部较宽，如图5.2.6-5； 2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；

3）每50mm进行180°的背弯试验，如图5.2.6-6，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出融合线。

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图5.2.6-6 后弯试验

4）切除的翻边应封存，统一进行编码、整理存档。

5.2.7不同牌号、不同密度的管材和管件热熔连接应符合以下规定：

1选用的管材和管件时须符合国家现行标准：GB15558.1、GB15558.2 、GB15558.3。

2应避免使用高密度PE80原料生产的管材和热熔对接管件,而应使用中密度PE80原料生产的管材和热熔对接管件；如有特殊情况须由高密度PE80管材/件与中密度PE80管材/件进行对接, 应使用电熔连接。

3选用的管件最高设计压力不应低于管材的最高设计压力。

4不同级别的PE管材（如PE80/PE100）或不同壁厚的管材（如SDR11和SDR17.6）不可使用热熔对接连接，应使用电熔管件连接。

5热熔对接管件的PE级别及SDR应与管材的PE级别及SDR相同 (如PE80 SDR17.6管道系统应使用 PE80 SDR17.6的热熔对接管件) 。

6不同牌号的同级别PE管材/管材、PE管材/管件可进行热熔对接。但高密度的PE80(如HE3470-LS)管材/管件与中密度的PE80管材/管件不宜热熔对接，应使用电熔连接。

7不同PE级别的管材/管件不应使用热熔对接。

8不同SDR的管材/管件不应使用热熔对接。但假如厂家能提供削边处理的管件，使管件端口部分壁厚与管材的壁厚一致,则可以通过此类削边处理的管件进行连接。

9管件/管材的颜色对管道连接性能无影响。 5.3 电熔连接

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5.3.1 电熔连接机具应符合下列规定。

1 电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求；

2 电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电情况下，均可正常工作； 3 外壳防护等级应不低于IP54（按GB4208《外壳防护等级（IP代码）》确定），所有印刷线路板应进行三防（防水、防尘、防震）处理，开关、按钮应具有防水性； 4 输入和输出电缆，在超过-10℃～40℃工作范围，应能保持韧性； 5 温度传感器精度应不小于±1℃，并应有防机械损伤保护；

6 输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。

5.3.2 电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。

5.3.3 电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 5.3.4 电熔连接一般规定： 1 操作顺序

(1)

检查管道的不圆度及其与管件之间的间隙，当不圆度和间隙超过规定时，宜通过转动或更换管材来满足要求，必要时可采用复圆器对管道端部进行修正并再次检查，合格后方可用于焊接。

注：附录5提供了关于管道不圆度和间隙的规定 (2)

如果管道焊接端部有水或泥土，必须擦拭干净并完全干燥后才可进行氧化皮刮削和焊接等操作。

(3)

测量电熔管件的长度或中心线，用记号笔在管端需要刮削的圆周表面上画出斜网纹线，刮削长度宜为1/2套筒长度加25mm。

(4) 对画好斜网纹线管端表面进行100%的氧化皮刮削，切勿漏刮。 (5)

刮削合格后表面应保持清洁（可用清洁塑料薄膜等包裹），严禁酒精或纸巾等二次污染，并宜在刮削后一小时内用于焊接操作。

(6)

电熔管件在使用前应保持外包装完好，拆开包装后应检查管件内壁是否清洁及有

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无划伤。

(7) 应有调整好的管托支撑使待电熔焊接的两条管道中心轴线对正。 (8)

用记号笔在刮削过的管道上画上定位线，位置距管端面为1/2管件长度，定位线长度应超过三分之一圆周。将管道末端平行插到电熔管件的中位隔，管件端部应与定位线重合。

(9) 装上固定夹具以防管道在熔合期间移位。 (10) 如果环境中有可燃气体，不可启动焊接设备。 (11) 入方式。

注：只能采用手工输入方式时，应输入管件的全部24位条形码，并经另一技术人员复核后方可施焊。

(12)

应注意观察熔接过程中有无冒烟、熔融物溢出，焊接后应检查电熔管件熔合指示针是否正常升起。

(13)

已经完成了全部加热周期的管道或配件不得再进行加热。当熔合指示针升起不明显时，应与厂家沟通并确认焊接质量，不应再次进行加热。

(14)

任何受干扰中断的电熔接口都必须报告监理和合资公司工程管理人员核查，以判断焊接是否失败，失败的电熔接口不得二次加热且应切除。对于需要知道失败原因的，可对切除焊口进行试验分析。

(15)

在熔接后冷却还未达到管件标明（或标注在出厂证明文件上）的冷却时间前，不可拆除固定夹具及扰动接口。

(16)

焊接完成后，在管道或的管件适当位置，用油性记号笔写上焊口编号、焊工代码及焊接日期时间。

(17) 应将焊接记录及时打印、检查并存档。焊接记录应包含： a） 工程项目编号 b） 焊机型号/编号

c） 焊口编号、焊工代码、焊接日期/时间

d） 管件电阻、熔合时间、输入能量、焊接电流/电压、冷却时间

应正确设置熔接数据并输入电熔控制箱，输入方法应采用

条形码扫描或自动识别输入（适用于可自动识别管件和焊机），不宜采用手工输

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e） 焊接成功显示

注：应重点检查第d)项的焊接参数。 (18)

应对电熔焊接（包括开分支口及分支管道连接）的关键工序拍照备查。照片内容应有焊口编号，以区别不同焊口。电熔焊接关键工序包括：

a） 刮削前画好的网格线 b） 合格的刮削面和定位线 c） 安装好的固定夹具 d） 升起的熔合指示针

(19) 要求备查的拍照部位及比例如下：

a） De90以上的中压管道电熔接口100%照相备查； b）

De90及以下中压管和低压管道的电熔接口，按照15%比例照相备查。应侧重拍固定口等重要部位，监理和合资公司工程管理人员可指定拍照接口。

2 事故管道抢修压扁截气 (1)

聚乙烯管道抢修宜采用带气封堵设备封堵或阀门关闭截气，在不具备以上条件时方可考虑采用专用的压扁工具截气。

(2)

损坏部分的切除长度不应小于4倍管道直径，更换的新管段应略小于切除部分的旧管。

(3)

采用的压扁工具应与管道的SDR相适合，并应正确调校。压扁工具应有机械限位装置以避免管材被过度压扁，应有安全装置以避免其意外松开，还应具有控制夹管和松开速度的功能。

(4) 聚乙烯管道压扁工具的安放应符合下列要求： a） 压扁工具数量：

De＜63mm中压管及低压管：1道/侧

De≥63mm中压管：2道/侧，并应在两侧压扁工具之间装设放散装置。 b） 压扁与管道配件或切割位置的距离：≥2.5De，最佳为6De。 (5) 压扁操作完成后，应对管道进行复圆操作。 (6)

对压扁过的部位应进行永久性标识，确保不被再次压扁，并做好资料记录。

3 开分支三通与分支管道的连接（鞍型管件安装）

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(1) 用干净的非人造纤维布等清洁连接部位管道表面，并完全干燥。 (2)

将未打开包装袋的鞍型管件放在管道上，用记号笔粗略地画出需要刮削的范围（实际刮削边界应超出管件边缘约25mm），并在此范围内画上斜网纹线。

(3) 对画好斜网纹线管道表面进行100%的氧化皮刮削，切勿漏刮。 (4)

刮削合格后表面应保持清洁（可用清洁塑料薄膜等覆盖），严禁酒精或纸巾等二次污染，并宜在刮削后一小时内用于焊接操作。

(5)

电熔管件在使用前应保持外包装完好，拆开包装后应检查管件熔合面是否清洁及有无划伤。

(6) 按厂家的技术要求，将电熔管件正确固定在管道刮削位置上。 (7)

在鞍形管件边缘的管道上用记号笔画上定位线，以便检查管件在熔合期间有否移位。

(8)

焊接完成后拆除固定夹具，安装试压帽，对连接好的三通及分支管（末端须封堵）进行压力试验；或安装好永久性螺帽，从分支管道侧进行压力试验。

(9) 试压合格后，方可用专用开孔工具或管件自带钻刀钻通主干管。 (10)

按电熔焊接操作章节的要求，对开分支口的电熔焊接操作的关键工序拍照备查。

4 焊接质量检验

(1) 非破坏性检查，主要检查项目包括以下内容： a） 检查管件与管道轴线是否已对准成一直线； b） 检查管件外周围管道上是否都有刮削痕迹； c） 检查管件和管道结合线外是否有熔融物溢出； d） 检查管件与其外侧管道上的定位线是否对齐； e） 检查熔合指示针（如有此装置）是否已升起； f） 检查焊接关键工序的照片。

(2) 破坏性试验（详见第10部分-破坏性试验） 5.3.7不同品牌的管道、管件电熔连接应符合下列要求

1）电熔管件可连接不同级别的PE管材和不同壁厚的PE管材。 2）PE100电熔管件除了可连接PE100管材, 亦可连接PE80管材。

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3）PE80电熔管件除了可连接PE80管材, 亦可连接PE100管材。但应注意电熔管件的最高设计压力是否低于管材的最高设计压力。

4）PE100和PE80电熔管件除可以连接同种SDR的管材，亦可连接不同SDR的管材。如将SDR11和SDR17.6的PE管材连接起来。但须捡查电熔管件适用的管材SDR范围。

5）电熔管件的颜色对兼容性无影响。 5.4 法兰连接

5.4.1 金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。

5.4.2聚乙烯管端的法兰盘（背压活套法兰）连接应符合下列规定：

1 应将法兰盘（背压活套法兰）套入待连接的聚乙烯法兰连接件（跟型管端）的端部；

2 按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件（跟型管端）平口端与聚乙烯管道进行连接。

5.4.3 两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺帽应在同一侧；紧固法兰盘上螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺帽1~3丝扣。

5.4.4 法兰密封面、密封件（垫圈、垫片）不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求，可采用丁腈橡胶密封圈。

5.4.5 法兰盘、紧固件应经过防腐处理，并应符合设计要求。燃气管道的法兰盘应采用钢质法兰盘。 5.5 钢塑转换接头连接

5.5.1 钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合本规程相应的热熔连接或电熔连接的规定。

5.5.2 钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。

5.5.3 钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施，防止焊接高温对钢塑过渡接头聚乙烯端的不利影响。

5.5.4 钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并

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检验合格。当收紧或松开接口时，必须避免将此移动传至聚乙烯管。

6 管道埋地敷设

6.l 一般规定

6.1.1 土方施工前准备应符合下列规定：

1 建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核后方可使用，并应定期校核；

2 施工单位应会同建设等有关单位，核对管道路由、相关地下管线以及构筑物的资料，必要时局部开挖探坑核实；

3 施工前，建设单位应对施工区域内已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。

6.1.2 管道沟槽放线必须按设计图纸放线。 6.1.3 施工现场安全防护应符合下列的规定：

1 在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志；在施工路段沿线，应设置夜间警示灯；

2 在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式；

3 在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应设有负责安全的人员

6.1.4 管道敷设施工中，管道穿越其它管线和市政设施时，应对其采取保护措施，必要时应征得产权单位的同意。

6.1.5 管道在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。管道在漂浮状态下严禁回填。

6.1.6 聚乙烯管道敷设时，管道允许弯曲半径应不小于25Dn，当弯曲管段上有电熔承插或鞍型管件时，管道允许弯曲半径不应小于125Dn。应尽量避免接口位于弯曲的部分。在不能符合最低弯曲半径的情况下，应使用弯管或弯头。不得采用机械方法或加热方法弯曲管道。 6.2 沟槽开挖

6.2.1 混凝土路面和沥青路面的开挖应采用切割机切割。

6.2.2 管道沟槽应按设计的平面位置和标高开挖。当采用人工开挖且无地下水时，沟底预留值宜为0.05~0.10m；当采用机械开挖或有地下水时，沟底预留值不应小

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于0.15m。管道敷设前应人工清底至设计标高。

6.2.3 管道沟槽的沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按下列公式确定： 1 单管敷设（沟边连接）

a =Dn + 0.3 6.2.3-1 2 双管同沟敷设（沟边连接）

a = Dn1 + Dn2 + S + 0.3 6.2.3-2 式中：a —— 沟底宽度（m）； Dn —— 管道公称外径（m）； Dn1 —— 第一条管道公称外径（m）； Dn2 —— 第二条管道公称外径（m）； S —— 两管之间设计净距（m）。

当管道必须在沟底连接时，沟底宽度应加大，以满足连接机具工作需要。 6.2.4 梯形槽（如图6.2.4）上口宽度可按下式计算： b

h

a 图6.2.4 梯形槽横断面

b =a + 2nh 6.2.4 式中 b —— 沟槽上口宽度（m）

a —— 沟槽底宽度（m）;

n —— 沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）； h —— 沟槽深度（m）。

6.2.5 在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过表6.2.5规定，沟壁可不设边坡。

表6.2.5 不设边坡沟槽深度

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土壤名称 填实的砂土和砾石土 亚砂土和亚黏土 沟槽深度（m） 1.00 1.25 土壤名称 黏土 坚土 沟槽深度（m） 1.50 2.00 6.2.6 当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时沟槽的最大边坡率可按表6.2.6确定。

表6.2.6 深度在5m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑） 土壤名称 人工开挖并将土抛于沟边 砂土 亚砂土 亚黏土 黏土 含砾石卵石土 泥炭岩白垩土 干黄土 1:1.00 1:0.67 1:0.50 1:0.33 1:0.67 1:0.33 1:0.25 边坡坡度（高:宽） 机械开挖 在沟底挖土 1:0.75 1:0.50 1:0.33 1:0.25 1:0.50 1:0.25 1:0.10 在沟边上挖土 1:1.00 1:0.75 1:0.75 1:0.67 1:0.75 1:0.67 1:0.33 注：如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的边坡率。 6.2.7 在沟槽边坡率无法达到本规程第6.2.6条的要求时，应采用支撑加固沟槽壁。沟槽支撑应符合下列规定：

1 采用木质撑板支撑时，应符合下列规定：

1）撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜大于4m；横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm×150mm；横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm。

2）每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；横撑的水平间距宜为1.5~2.0m；横撑的垂直间距不宜大于1.5m；横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，联接牢固；横撑应水平并与横梁或纵梁垂直，且应支紧，联接牢固。 3）撑板支撑应随挖土的加深及时安装。

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4）在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深度不得超过1.0m；以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4~0.8m。 5）撑板的安装应与沟槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。

6）采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。 2 采用钢板桩支撑，应符合下列规定：

1）钢板桩支撑可采用槽钢、工字钢或定型钢板桩。

2）钢板桩支撑按具体条件可设计为悬臂、单锚，或多层横撑的钢板桩支撑，并应通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面。

3）钢板桩支撑采用槽钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的孔隙应采用木板垫实，并应将横梁和横撑与钢板桩联接牢固。

3 支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。雨期及春季解冻时期应加强检查。 4 上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。

5 承托翻土板的横撑必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须牢固。

6.2.8 人工开挖沟槽，且沟槽深超过3m时，应分层开挖，每层的深度不宜超过2m；采用机械挖槽时，沟槽分层开挖的深度应按机械性能确定。 6.2.9 沟边临时堆土或施加其它荷载时，应符合下列规定： 1 不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全；

2 不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；

3 堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m； 4 靠墙堆土时，应确保墙体安全，其高度不得超过墙高的1/3。 6.2.10 采用坡度板控制沟底高程和沟槽坡度时，应符合下列规定： 1 坡度板应选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其结构应牢固； 2 呈直线的沟槽，坡度板设置的间距不宜大于20m；呈曲线的沟槽，坡度板间距应加密；井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板； 3 坡度板距沟底的高度不宜大于3m。

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6.2.11 当开挖沟槽时，发现已建的地下各类设施或文物，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。

6.2.12 局部超挖部分应回填压实，其密度应接近原地基天然土的密实度。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填压实；超挖在0.15m以上，可采用石灰土或沙处理。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。

6.2.13 在湿陷性黄土地区，不宜在雨期开槽施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03~0.06m厚的土层进行压实处理。

6.2.14 沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清除；当沟底遇有岩石或废弃构筑物时应将沟槽比设计深度超挖75mm，并铺设一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至设计标高。

6.2.15 对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。 6.3 管道敷设

6.3.1 对开挖沟槽敷设管道（不包括喂管法埋地敷设），管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。

6.3.2 管道下管时，不得采用金属材料直接捆扎和吊运管道，并应防止管道划伤、扭曲或承受过大的拉伸和弯曲。

6.3.3 聚乙烯管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形自然弯曲敷设。管道弯曲半径应符合本规程第6.1.6条的规定，不得使用机械或加热方法弯曲管道。

6.3.4 管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距，应符合本规程第4.3.2条的规定。

6.3.5 管道埋设的最小覆土厚度（地面至管顶）应符合本规程第4.3.3条的规定。 6.3.6 管道敷设时，应随管走向埋设金属示踪线（带）、警示带、保护板和电子标识。

示踪线（带）应贴管敷设，并应有良好的导电性、有效的电气连接和设置信号源井。

警示带敷设应符合下列规定：

1 沿燃气管道的沿线应连续敷设警示带，警示带敷设前应将敷设面压实，并平整的敷设在管道的正上方，距离管顶0.3-0.5米，但不得敷设于路基和路面里。

2 警示带宜采用可探警示带，可探警示带是指内藏有连续金属可探物质以供探

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测埋藏于地下的管道位置聚乙烯带。

3 直径不大于400mm的管道，可在管道正上方敷设一条警示带；直径大于400mm 的管道，应在管道正上方平行敷设二条水平净距100～200mm的警示带；

4 警示带宜采用聚乙烯或不易分解的材料制造，颜色应为黄色，且在警示带上印有醒目、永久性警示语。

5可探警示带可探性测试或示踪线的导电性测试。在覆土之前，应使用管道电缆探测器对可探警示带进行可探性测试，以确保警示带连接妥当，对示踪线进行导电性检查，并同步进行记录。示踪线的敷设安装执行《聚乙烯燃气管道用铜包钢示踪线技术指南》。

6在管沟第一层回填结束时，须铺平及压实回填物料，再敷设警示带和保护板。在市政管、中压和外径De≥160mm的低压庭院管上方铺设保护盖板，保护板距管顶不应小于300mm（可根据实际情况设置在地面下500mm处）。外径De＜160mm的低压庭院管可通过评估敷设环境的风险，确定是否敷设保护盖板。保护板的敷设执行《聚乙烯燃气管道保护板技术指南》。

7电子标识球的敷设执行《埋地天然气管线电子标识技术指南》。

6.3.7 聚乙烯盘管或因施工条件限制的直管采用拖管法埋地敷设时，沟底不应有在管道拖拉过程中可能损伤管道表面的石块和尖凸物，拖拉长度不宜超过300m，允许拖拉力不应大于按下列公式计算值：

14π dn2

F =

3 SDR

6.3.7

式中：F —— 允许拖拉力（牛顿）； dn —— 管道公称外径（mm）； SDR —— 标准尺寸比，dn/e。

6.3.8 聚乙烯盘管采用喂管法埋地敷设时，警示带敷设应符合本规程第6.3.6条的规定，并随管道同时喂入管沟，管道弯曲半径应符合本规程第6.1.6条的规定。 6.3.9 敷设完成后的聚乙烯管道系统应避免受张力负荷。不应强行将聚乙烯管拉长连接。聚乙烯管应在回填及回复至土壤温度后才作最后连接。

6.3.10 聚乙烯管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度，这步骤在炎热的气候时尤为重要。

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6.3.11 敷设聚乙烯管材时应尽量将管子的识别标记向上。将聚乙烯管材接至原有铸铁管或钢管时，聚乙烯管应尽可能倾斜向下坡向至原有的金属管道。

6.3.12 在敷设管道期间，应特别小心避免水或其它杂物进入系统内。若工地无人看管时，管末端的开口应用端盖、管帽或其它认可方法适当地封好。 6.3.13 不可使用表面受损超过管壁厚度10%的聚乙烯管及管件。

6.3.14 在道路交通及沟槽情况许可情况下，连接应尽可能在路面或沟上进行。 6.3.15 管子下沟时应小心避免接触沟底及沟边，以免造成磨损或划伤。卸直管时，可使用合适的木板及绳索，切勿使用钢丝索或金属链。当管道穿过沟槽的障碍物底部时应特别小心，以免损毁管子。

6.3.16 聚乙烯管下沟时，应避免造成过度的弯曲、扭曲及拉力。

6.3.17 当采用钢制阀门时，必须有防腐保护，如可采用防蚀布包扎。防腐后应由监理现场旁站进行电火花检测，并做好检测记录。

6.3.18 当安装阀门DN≥150时，应制作支撑基础，其它阀门视情况确定。 6.3.19 如有需要，可在预埋穿越管的管尾两端安装末端放散管。

6.3.20 在施工期间，所有已证实的管道低点应记录清楚以作参考。虽然在聚乙烯系统一般是不装置凝水缸或抽水管的，但可在特别情况下安装。 6.3.21 竣工资料中应包含每个阀门的资料和试压安装记录。

6.3.22 应沿管道走向敷设标识，标识应能准确定位地下管道；并应在竣工图中标注管道及设施的坐标信息（包括相对坐标及栓点坐标等）。

6.3.23 施工过程中，以连接的管道端口应采取临时封堵措施，可用管材端盖或管帽等进行有效封堵。 6.4 沟槽回填

6.4.1 管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但必须留出未检验的安装接口，回填前，必须将沟底施工遗留的杂物清除干净。

特殊地段，应经监理（建设）单位认可后，方可回填。

6.4.2 沟槽的回填，应先填实管底和腋角，再同时投填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处（未经压力试验的接口应留出）。如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。

沟槽未填部分在管道压力试验合格后应及时回填。

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6.4.3 沟槽支撑拆除应在回填至管顶以上0.5m，并压实，以及保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除，拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。

6.4.4 管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，不得用冻土或灰土回填。距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量冻土和直径不大于0.1m的石块，其数量不得超过填土总体积的10%。

6.4.5 回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2~0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须采用人工压实；当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25~0.4m。

6.4.6 回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。沟槽各部位的密实度应符合下列要求：

1 （I）、（Ⅱ）区部位的密实度不应小于90%；

2 （Ⅲ）区部位的密实度应符合相应地面对密实度的要求。

Ⅲ 0.5m Ⅱ

Ⅰ Ⅰ

图 6.4.6 回填土横断面

6.4.7 沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。 6.4.8 回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料。 6.4.9 当地市政管理部门对路面恢复有其它要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。 6.5 管道穿越

6.5.1 采用聚乙烯燃气管道穿越时，应先做相同人员、工况条件下的焊接试验。 6.5.2 接口宜采用电熔连接；当采用热熔对接时，应切除所有焊口的翻边，并应进行检查。

6.5.3 管道穿越铁路、道路和河流以及其它管道和地沟的敷设期限、程序以及施工组织方案，应征得有关管理部门的同意，并符合本标准第4章的有关规定。 6.5.4 对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，且穿越前应

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对连接好的管段进行强度和严密性试验。

6.5.5 管道穿越工程采用打洞机械施工时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。

6.5.6 管道穿越时，管道承受的拉力不应大于按本标准公式6.3.7计算的值。

7 管道非开挖施工

7.1 一般规定

7.1.1 非开挖施工方案的确定应根据管道所处土层性质、管径、地下水位、地下管线、附近地上与地下建筑物、构筑物和各种设施等因素，经技术经济比较后确定。 7.1.2 非开挖施工时，应建立地面、地下控制测量系统，测量管道位置和高程。 7.2 水平定向钻进法和导向钻进法施工

7.2.1 管道的SDR或壁厚的确定，除应考虑管道运行工作压力外，还要考虑施工过程中的载荷（土壤载荷、动载荷、地下水等载荷）和回拉力，以及回拉过程中管道表面损伤。一般情况下，聚乙烯管道宜选择SDR11系列。

7.2.2 施工前，应对附近地下管线和构筑物在地面上进行标记，并对施工现场进行检查。检查项目包括：地面坡度、高程的变化（如小山或沟渠）、障碍（建筑物、道路交叉或水流）、地下设施标记、到现场的交通和道路情况、土层的种类和条件、管线定位探测的可能干扰源（如钢筋和火车铁轨等）。

7.2.3 先导孔起点至管道设计位置的过渡段长度应满足钻机的钻头入射角和聚乙烯管道的允许弯曲半径要求，先导孔轨迹应符合设计标高要求。

7.2.4 扩孔应采用大于待敷设管道外径的扩孔钻头回拉扩大先导孔；在扩孔同时应采用膨润土制备的钻孔泥浆加固孔道和清除土屑；扩孔后，孔道直径应控制在待敷设管道外径的120%~150%范围内。

7.2.5 管道铺设应在扩孔及孔道灌浆加固后立即进行，回拉速度不宜大于6m/min，管道承受的拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算值。 7.3 插入法施工

7.3.1 管道的SDR或壁厚的确定，应在综合考虑输送的燃气种类、工作压力、环境温度和施工不利影响的基础上，根据计算确定，一般情况下，聚乙烯管道宜选择SDR11、SDR17.6系列。

7.3.2 插入法施工，管道外径不应大于旧管内径的90%。

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7.3.3 插入法施工时，工作坑间距不宜超过300m，其长度应满足施工要求和管道允许弯曲半径的要求。

7.3.4 施工前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、尖锐毛刺、焊瘤和其他杂物，并用压缩空气吹净管内杂物，并采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度，必要时，可采用将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面划痕，判断旧管内壁清障程度。

7.3.5 插入法铺设的管道应按本标准第5章要求进行热熔和电熔连接，必要时，切除热熔对接连接的外翻边或电熔连接的接线柱。

7.3.6 管道插入前，应对已连接好的管道的全部焊口逐个进行检查，并在安全防护措施得到有效保证后，进行检漏，合格后方可插入施工。插入后，应随管道系统对插入管进行强度试验和严密性试验。

7.3.7 插入法施工时，必须在旧管插入端加装一个硬度较小的漏斗形导滑口，减少管道划伤。

7.3.8 插入管采用拖拉法敷设时，管道承受的拖拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算的值。管道伸出旧管端口的长度应能满足管道缩径恢复和管道收缩以及管道连接的要求。

7.3.9 在插入法铺设的管道上接分支管，应在干管恢复缩径，并经过24h松弛后，方可进行。

7.3.10 在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。在各管段端口，插入管与旧管之间的环形空间应采用柔性材料封堵。管段之间的旧管开口处应设套管保护。

8 压力试验

8.1 一般规定

8.1.1 开槽敷设的管道系统应在回填土回填至管顶以上0.5m处（并留出焊口部位），进行压力试验（强度试验和气密性试验）。在压力试验前应对管道系统进行吹扫。

穿越工程以及喂管法和非开挖施工敷设的管道，应在管道敷设之前预先对管段进行强度试验，敷设之后，应对管道系统进行压力试验。

8.1.2 吹扫和压力试验的介质应采用压缩空气，其温度不宜超过40℃；压缩机出

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口端应安装油水分离器和过滤器，防止油污进入管道系统；排气口应采取防静电措施。

8.1.3 在吹扫和压力试验时，管道应与无关系统隔离；与运行的燃气管道不得只用阀门隔离，必须采取加盲板等方法完全断开，并设置明显标志。不得采用阀门隔离或作为试压管道的末端封堵措施。

8.1.4 试验压力在0.02MPa或以上时，应在所有外露管道处设置警示牌，以示正在进行压力试验，危险请勿靠近。

8.1.5 试验压力在0.02MPa或以上时，测试竖管上应设置安全放散阀，其放散压力应为试验压力的1.05倍。

8.1.6 压力试验期间测试管道上所有的阀门必须在开启的位置。

8.1.7 当完成压力测试，应将气压经适合的放散管释放，所有放散管应有人监控。 8.1.8 管道系统吹扫应满足下列要求：

1 管道安装完毕，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案； 2 吹扫口应设在开阔地段，并采取加固措施。吹扫时应设安全区域，吹扫出口处严禁站人；

3 吹扫压力应不大于管道系统设计压力，且不应大于0.3MPa； 4 吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s；

5 每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不宜超过500m； 6 调压器、凝水缸、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不得与管道同时进行吹扫；

7 吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录；

8当目测排气有无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、麈土等其它杂物为合格；

9 吹扫合格、设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

10吹扫口与地面夹角应在30°-45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采用平缓国度对焊，吹扫口直径应符合或高于下表规定。

吹扫口直径（mm）

管道公称直径DN 吹扫口公称直径

DN<150 与管道同径 150≤DN≤300 150 DN≥350 250 最新精品文档，知识共享！

8.1.9 管道系统压力试验前应符合下列规定：

1 在压力试验前，应编制强度试验和气密性试验的试验方案； 2 管道系统安装检查合格后，应按本规程规定回填土；

3 管件的支墩、锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的弯头和三通，应采取加固措施；

4 试验管段所有敞口应封堵，但不得采用阀门做堵板； 5 管线的所有阀门、试验段必须全部开启；

6 后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时，应采取加固措施；后背墙面应平整，并与管道轴线垂直。

8.1.10 管道系统应分段进行压力试验，试验管段长度不宜超过1km。

8.1.11 管道系统进行压力试验时，漏气检查可使用洗涤剂或肥皂液等发泡剂，检查完毕，应及时用水冲去管道上的洗涤剂或肥皂液等发泡剂。

8.1.12强度试验可由施工单位会同建设单位进行；气密性试验应由燃气管理部门、施工单位、建设单位等联合进行。

8.1.13压力试验完成后应做记录，并由有关部门的人员签字。

8.1.14 压力试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新进行试验。 8.2 强度试验

8.2.1 管道系统的强度试验压力应取管道设计压力的1.5倍，且最低试验压力应符合下列规定：SDR11聚乙烯管道不应小于0.40MPa，SDR17.6聚乙烯管道不应小于0.20MPa。

8.2.2 进行强度试验时，压力应逐步缓升，当压力升至试验压力的50%时，应对管道系统进行检查，如无泄漏和异常现象，应继续缓慢升压至试验压力。达到试验压力后，宜稳压1h，观察压力计30min，压力无持续下降为合格。

8.2.3 经分段试压合格的管段相互连接的接头，经检验合格后，可不再进行强度试验。

8.2.4压力试验所用的压力表应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级。

8.2.4管道试验用压力和温度计录仪表均不得小于两块，并应分别安装于试验管道两端。

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8.3 气密性试验

8.3.1 管道系统的气密性试验应在强度试验合格后进行，可由强度试验后降压到气密性试验压力。气密性试验压力值应遵守下列规定： 1 管道设计压力 P＜5kPa时，试验压力应为20kPa；

2 管道设计压力 P≥5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍,且不应小于0.1MPa。

8.3.2 在气密性试验开始前，管道应在不小于试验压力下保持不少于12h，使管道内压缩空气的压力基本稳定，温度和土壤温度基本一致。

8.3.3压力试验所用的压力表应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，管道试验用压力和温度计录仪表均不得小于两块，并应分别安装于试验管道两端，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满足下表要求。 试压用压力表选择要求 量程(mpa) 0-0.1 0-1.0 8.3.4 管道系统的气密性试验时间应为24h，每小时记录不小于1次，修正压力降ΔP’ ＜ 133Pa为合格。试验实测的压力降，应根据在试压期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正： ΔP’ = (H1 + B1) ­ (H2 + B2)

273 + t1 273 + t2

式中 ΔP’ —— 修正压力降（Pa）；

8.3.3

精度等级 0.4 0.4 最小表盘直径(mm) 150 150 最小分格值(mpa) 0.0005 0.005 H1、H2 —— 试验开始和结束时的压力计读数（Pa）； B1、B2 —— 试验开始和结束时的气压计读数（Pa）； t1、 t2 —— 试验开始和结束时的管内温度（℃）。

8.3.4所有未参加气密性试验的设备、仪表，如：调压器、燃气表等，管道系统气密性试验合格后应及时进行复位，然后按设计压力对系统升压，以洗涤剂或肥皂液等发泡剂检查设备、仪表及其与管道的连接处，不漏为合格。 8.3.5 聚乙烯管压力试验的特别注意事项

a、对于聚乙烯管道,因材料的蠕变会导致明显的压力损失,而压力损失的幅度

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将受到以下因素的影响：管道材料、标准径壁比(SDR)、气温、管过去受应力的情况和回填土所提供的承托等。 PE 管试压，应在升压后观察压力变化，等压力稳定后再进行试压。（中压B 管道应经过升压后最少24 小时稳压，中压A 管道在升压后最少48 小时稳压,才开始试验）

b、用来将管道升压的任何空气压缩机,应配备空气过滤器将油雾清除。 c、应待整个系统(尤其是熔合接口)冷却后,方可进行压力试验。

d、只应使用认可的检漏液以寻找聚乙烯管上的泄漏位置,及事后必须用清水彻底地将管道上的检漏液清洗干净。

e、调压器装置的检漏试验

投入运作期间，所有接口应在操作压力下用检漏液进行检漏。试验记录应由负责的监理员签署。

f、试验记录

所有试验记录应由负责的监理员签署。

9 工程竣工验收

9.0.1 工程完结后，应在工地进行最后检查以确保：

1) 所有修复工作到达规定要求。 2) 所有剩余物料已移离工地。 3) 所有阀门/凝水缸井盖已安装妥当。 4) 工地已清理妥当，并达到规定要求。

9.0.2 工程竣工验收应以批准的设计文件、有关建设文件、国家现行的有关标准、施工承包合同、工程施工许可文件和本规程为依据。 9.0.3 工程竣工验收的基本条件应符合下列要求： 1 完成工程设计和合同约定的各项内容；

2 施工单位在工程完工后对工程质量自检合格，并提出《工程竣工报告》； 3 工程资料齐全；

4 有施工单位签署的工程质量保修书；

5 监理单位对施工单位的工程质量自检结果予以确认，并提出《工程质量评估报告》；

6 工程施工中，工程质量检验全部合格，检验记录完整。

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9.0.4 竣工资料的收集、整理工作应与工程建设过程同步，工程完工后应及时做好整理和移交工作。整体工程竣工资料宜包括下列内容： 1 工程依据文件

1）工程项目建议书、申请报告及审批文件、批准的设计任务书、初步设计、技术设计文件、施工图和其它建设文件；

2）工程项目建设合同文件、招投标文件、设计变更通知单、工程量清单等； 3）建设工程规划许可证、施工许可证、报建审核书、报建图、竣工测量验收合格证、工程质量评估报告。 2 交工技术文件 1）施工资质证书；

2）图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单（图）、施工组织设计等； 3）开工报告、工程竣工报告、工程保修书等； 4）重大质量事故分析、处理报告；

5）材料、设备、仪表等的出厂的合格证明，材质书或检验报告；

6）施工记录：隐蔽工程记录、焊接记录、管道吹扫记录、强度和气密性试验记录、阀门试验记录、电气仪表工程的安装调试记录等；

7）竣工图纸：竣工图应反映隐蔽工程、实际安装定位、设计中未包含的项目、燃气管道与其它市政设施特殊处理的位置等。 3 检验合格记录 1）测量记录； 2）隐蔽工程验收记录； 3）沟槽及回填合格记录； 4）防腐绝缘合格记录；

5）焊接外观检查记录和翻边切除检查记录； 6）管道吹扫合格记录； 7）强度和气密性试验合格记录； 8）设备安装合格记录；

9）储配与调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录； 10）电气、仪表安装测试合格记录； 11）在施工中受检的其它合格记录。

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9.0.5 工程竣工验收应由建设单位主持，可按下列程序进行：

1 工程完工后，施工单位按本规程9.0.3的要求完成验收准备工作后，向监理部门提出验收申请。

2 监理部门对施工单位提交的《工程竣工报告》、竣工资料及其它材料进行初审，合格后提出《工程质量评估报告》，并向建设单位提出验收申请。 3 建设单位组织勘察、设计、监理及施工单位对工程进行验收。

4 验收合格，各部门签署验收纪要。建设单位及时将竣工资料、文件归档，然后办理工程移交手续。

5 验收不合格应提出书面意见和整改内容，签发整改通知，限期完成。整改完成后，重新验收。整改书面意见、整改内容和整改通知编入竣工资料文件中。 9.0.6 工程验收应符合下列要求：

1 审阅验收材料内容，验收材料应完整、准确、有效；

2 按照设计、竣工图纸对工程进行现场检查。竣工图应真实、准确，路面标志符合要求；

3 工程量符合合同的规定；

4 设施和设备的安装符合设计的要求，无明显的外观质量缺陷，操作可靠，保养完善。

5 对工程质量有争议、投诉和检验多次才合格的项目，应重点验收，必要时可开挖检验、复查。

10 破坏性试验

10.1 一般规定

10.1.1 合资公司每年度应对每名焊工施工的焊口随机抽取进行破坏性试验，初次领证焊工第一个项目的前几道焊口应进行抽样试验。试验应明确质量责任与费用。抽检频次不应低于表1.1的规定：

表1.1 接口破坏性试验抽检频次

焊接形式 热熔 电熔 频率 ≤DN250，抽160≤DN≤250内，PE80/PE100各1焊口/年/焊工 ＞DN250，抽250＜DN≤630内，PE80/PE100各1焊口/年/焊工 抽选≥DN63，1个/年/焊工 最新精品文档，知识共享！

注：电熔接口压扁剥离试验和热熔接口管条背弯试验方法详见DM11附录11，聚乙烯电熔组合件弯曲剥离试验见本手册附录7。以上破坏性试验一般由合资公司按本手册规定的方法完成；对争议接口，可按CJJ63的有关规定委托有资质机构进行检验。

10.1.2. 应将破坏性试验的结果填写报告存档，破坏性试验报告可参照附录8。 10.2. 电熔接口的压扁剥离试验

聚乙烯管道电熔接口的压扁剥离试验方法如下：

10.2.1 将接口及其两边长约300毫米的管道垂直分割成两半。 10.2.2 将分割好的其中半片试件按下图横放在台钳或类似工具中。 10.2.3 用台钳将管道压扁至管道内壁贴合在一起，并维持十分钟。 10.2.4 检查熔合面应没有裂缝，可以不理会前两圈发热线末端的分离。

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10.3 聚乙烯电熔组合件弯曲剥离试验

10.3.1 试件弯曲试验方法是为了能快速检测电熔熔合面的韧性指标。

10.3.2 试件弯曲剥离试验的具体做法，请参照本手册附录7《聚乙烯电熔组合件弯曲剥离试验》

10.3.3 聚乙烯电熔组合件试件弯曲剥离试验可参考以下图片。

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10.4 热熔接口的管条背弯试验

10.4.1 从热熔接口中分割约25毫米宽的管条。 10.4.2 管条长度按下图，熔合面位于管条中间。 10.4.3 手持管条两端，用力将之背向弯曲至合拢。 10.4.4 检查管条熔合面处不应有裂纹出现。

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说 明

本标准参照《城镇燃气设计规范》GB50028-2006、《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-2008、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005及港华《聚乙烯管道工程质量手册》（TG/ENG/T049/12）(第1版)等相关文件进行编制，用于指导公司城镇燃气聚乙烯管道工程的管理工作，内容中如有与上述规范、规程相抵触处，应以上述规范、规程为准。

由于时间仓促，本标准中难免存在缺点或疏漏，欢迎大家在实践中提出宝贵意见。

本标准自下发之日起试行，由工程技术部负责解释。

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附录1 焊接常用设备和工器具图例

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附录2 管道单线图

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附录3 PE管管道焊接施工检查记录表

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焊口编号编制说明：

(1) 管线上的每道焊口都应有唯一的编号，焊口编号一般由“工程代号+标段代号+机组代号+桩号+焊口流水号+焊口类型”组成，焊口类型热熔采用“R”，电熔采用“D”，弯头加后缀“W”，三通加后缀“S”，固定焊口加前缀“G”。

a) 工程代号可用其工程名称的首个拼音字母命名，如工业路燃气管道工程为GYL。 b) 标段代号和机组代号可用数字（01、02、03）、罗马数字（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）、英文字母（A、B、C）等表示；

c) 焊口流水号为在焊接操作时焊机自动生成的焊口编号； 例如：

工业路市政中压燃气管道工程第一标段第二机组自桩点K5+300起第16焊口，焊口类型为电熔固定口，其焊口编号为GYL-Ⅰ-02-K5300-016GD。

梅龙路市政低压燃气管道工程第三标段第五机组自桩点K5+300起第8焊口，焊口类型为热熔接口，其焊口编号为MLL-Ⅱ-05-K5300-008H。

(2) 如某一工程项目不划分标段和机组时可省略其编号。这时焊口编号可采用“工程代号+焊口流水号+焊口类型”组成。 例如：

富贵园小区燃气管道工程第16焊口，焊口类型为电熔固定口，其焊口编号为FGY-016GD

嘉禾制冷（工业）燃气管道工程第8焊口，焊口类型为热熔接口，其焊口编号为JH-008R

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附录4-1 示踪线竣工验收检查记录表

工程名称： 施工单位： 检查日期： 年 月 日

起点 编（信号井编号 号） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 终点 （信号井编号） 长度接头数（米） 量(个) 示踪线 外观 检查*1 接头 紧密性 检查*2 导通性 检查*3 建设单位： 监理单位： 施工单位： 备注: 1外观检查:要求示踪线外防腐层无破损、打结。

2接头紧密性检查：应使用专用连接器，连接接头应结合严密，无松脱、金属线裸露等情况。

3导通性检查：通过检测电流或电阻确定，无断路、无电流/电阻值异常为合格。

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附录4-2 示踪线及信号源井可探性检查记录表格

注:

1 埋深偏差不宜大于D(管径) 2管位偏差不宜大于D(管径)

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附录5 聚乙烯管道不圆度和间隙要求

聚乙烯管道允许不圆度、管材和管件允许间隙

管道 尺寸 允许不圆度(mm) 1.3 1.4 1.4 1.5 1.8 2.5 3.2 3.6 4.0 5.0 4.7 5.3 6.0 最大间隙 （mm） 允许最大内径（mm） 32.9 41.0 51.1 64.1 91.5 126.7 162.1 182.1 202.1 252.6 318.3 - - 0.9 1.0 1.1 1.1 1.5 1.7 2.1 2.1 2.1 2.6 3.3 3.0 3.0 管件 备注 32 40 50 63 90 125 160 180 200 250 315 355 400

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附录6 聚乙烯电熔组合件弯曲剥离试验（ISO21751：2011）

(1) 范围

本国际标准规定了一种试件弯曲剥离试验方法，用于评价流体输送用聚乙烯管道和电熔或鞍型管件组合件熔合面的韧性。 适用于聚乙烯电熔组合件。

注意：试件弯曲试验方法是为了能快速检测电熔熔合面的韧性指标。 (2) 参考标准

ISO11413塑料管材和管件 —— 聚乙烯管材和电熔管件组合试件的制备 (3) 符号

s 试件的宽度 l 脆性断裂长度

Ld 脆性断裂率，以百分比表示 y 脆性断裂位置的熔区长度 (4) 原理

通过对条状试件的熔合面剥离试验来检测电熔组合件的失效性能，试验靠手利用合适的工具进行弯曲的，试验应在23±2℃环境温度下进行。

组合件熔合面的韧性用熔合区的破坏特征和失去粘合力处熔区面积的百分数来表示。 (5) 仪器

仪器包括以下几个主要部分： a) 带锯或类似工具，用于制备试件；

b) 台钳：宽度足够夹住试件的整个熔合区长度。

c) 钳子：当管道直径不大于75mm时，其钳紧面宽为10mm；当管道直径大于75mm时，其钳紧面宽为25mm。 (6) 试件

a) 试件的制备

管材和管件应按制造商的说明书和在产品标准规定的条件下进行电熔焊接。聚乙烯组合件的熔接条件应按ISO11413的有关规定执行。

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管道最小长度应为250mm 或2倍管道直径，取两者之较大值。熔接后切除两边的管道，切断位置距电熔管件边缘至少为25mm。

对于承插组合件，当管道直径不大于75mm时，沿纵向等间距将组合件至少切取4个试件，试件宽度s =（2.5±0.5）mm；当管道直径大于75mm时，沿纵向等间距将组合件至少切取8个试件，试件宽度s =4+2-1mm。试件长度与组合件全长相同。在切成试件前，通过观察确认至少有一个试件通过了管道与管件间隙最大的位置。

对于鞍型管件，在熔合面内通过分支管轴线至少切取四个试件，其中一个沿主管轴线方向，另一个垂直于主管轴线方向。其余试件从上述试件的45°位置切取。当主管直径不大于75mm时，试件宽度s =（2.5±0.5）mm；当主管直径大于75mm时，试件宽度S=4+2-1mm。

对于熔接长度不小于50mm的试件，从熔区一端开始，将熔区长度按25mm大小分成数段，分段的方法是在管件上切割出狭缝。 b) 试件的数量

除非参考标准另有规定，一般至少需制备3个试件。 (7) 温度环境

在试件制备前，应把组成件放置在环境温度下至少4h。聚乙烯组合件应在制造商推荐的环境温度下预处理。

在试件制备完成后，应将其在（23±2）℃试验温度环境下放置至少1h。 (8) 步骤（如图2）

每个试件，在（23±2）℃下执行如下操作：

a) 用台钳夹住试件上管件的电阻丝以下部分，并手动拧紧。

b) 用钳子夹住管材部分。如果夹子的宽度无法覆盖整个熔合区，那么从熔合区一端开始。如果使用的是可调节钳子，调好夹紧力，以防试件从钳子中滑脱。 c) 在2~3秒内用钳子拉住管材向一个方向平滑旋转90度（或碰到台钳），然后返回到起始位置，如上继续向另一方向旋转90度，然后再返回到起始位置，每次拉动管子的长度与钳子宽度一致。重复以上操作直至熔合区另一端。 d) 报告撕裂的位置和类型（脆性或韧性）。

e) 测量和记录最长的脆性断裂的最大长度l,及相同位置的熔区长度y。 f) 计算脆性断裂率Ld，Ld = l/y*100%

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(9) 试验报告

试验报告应包括以下信息： a) 参考标准

b) 组成组合件的材料合格证 c) 管件的公称尺寸 d) 制备组合件的熔接条件 e) 试验温度 f) 钳子的夹持宽度 g) 组合件数量 h) 组合件切成试件数量 i) 分段长度和数量，如适用 j) 破坏类型（如果有） k) 脆断破坏率

l) 试验中或后的任意其它观测

m) 标准未规定的可反映结果的任意因数 n) 试验室认证 o) 试验日期

(10) 脆性断裂率Ld推荐值

对于所有试件，脆性断裂率Ld应不大于33%。

图 1 ：1-管材；2-管件

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图 2：1-管材；2-管件；3-台虎钳；4-钳子

图 3：典型的脆性断裂面-侧面图

图 4：典型的脆性断裂面

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图 5：发热线之间典型的韧性断裂图

图6：发热线之间典型的韧性断裂-侧面图

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附录7 破坏性试验报告

聚乙烯管道接口破坏性试验报告

焊工姓名： 身份证号码： 资质证证件编号及有效期： 至 焊工任职公司名称：

抽样地点（道路名称或工程名称）： 焊接日期： 电熔□热熔□

送检日期： ,送检原因（请在括号内打勾）：（ ）抽检 /（ ）有怀疑 进行焊接的焊机型号及机身号码： 检验详情： 1. 外观检验

热熔对接焊试件外观检查 序号 检查项目 试验方法及要求 检查结果 序号 1 mm 2 TSG D 2002-2006 5 6 7 缩孔 错边量 磕碰痕迹 G1 mm 3 4 5 电熔焊试件焊缝外观检查 检查项目 承插尺寸 同轴度 刮氧化皮 观察孔 熔融材料是否流出 TSG D 2002-2006 G3，G5.1 试验方法及要求 检查结果 1 焊缝圆周卷边 2 中心焊缝高度 3 4 是否有浮渣 是否有缺口 热熔对接焊外观检查结果: □ 合格 □ 不合格 备注(不正常情况记载) 电熔焊外观检查结果: □ 合格 □ 不合格

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2. 破坏性检验：

热熔对接焊试件破坏性试验 弯曲试验 试件编号: 试件材质： PE—--- SDR— DN----- 试验结论: □合格 □ 不合格 电熔承口焊接试件破坏性试验 挤压剥离试验 试件编号 试件材质 PE— SDR-- DN--- 试验方法及要求 DM11附管条弯曲试验 检测结果 试件编号 试件材质 PE— SDR-- DN--- 试验方法及要求 PE管道工程师质量控制手册 试验结论: □合格 □ 不合格 试验结论: □合格 □ 不合格 电熔鞍型焊接试件破坏性试验 挤压剥离试验 试件编号: 试件材质: PE—-- SDR— DN---- 试验结论: □合格 □ 不合格 试验方法及要求: DM11附录十一 第7项 检测结果: 检测结果 试验方法及要求: DM11附录十一 第7项 检测结果 录十一 第7项

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3. 破坏性检验抽样方法：

□ 电熔焊接剥离试验： 抽选DN≥63, 1 个焊口/年/焊工。

□ 热熔对接焊拉伸/弯曲试验 ：DN≤250,抽160≤DN≤250 内规格1 个焊口/年/焊工；DN＞DN250，抽250＜DN≤630 内1个 焊口/年/焊工。 备注：

一、在上述验检结果的空格内打√表示检验结果，并以×填上不合用的方格，并将不适用者以横线删去。

二、检验方法与合格标准，应根据港华集团的聚乙烯管道热熔对接和电熔接口的破坏性试验(DM11)技术指引以及燃气用聚乙烯管道焊接技术规程(TSG D2002—2006)为准。

三、附上已进行破坏性试验的样本照片，照片须有焊工编号及试验日期。 4.试验结论评价 :

工程∕运行部门经理确认该焊工的送检焊接试件已进行上述的检验，并将工艺结果评为： (合格 /不合格) 。

工程∕运行部门经理签名： 公司盖章： 日期：

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附录8 工程图片实例

（1） 材料管理 1、推荐做法： 存放在仓库的管材、管件按不同规格以及生产日期分类存放,并且在棚架两端贴有产品信息牌。

报废管材、包装不合格管件等与合格材料分类分区存放，避免误领误用 管材现场存放：遮盖、围挡以及可升降管件现场存放：使用带盖的塑料储物管道承托支架。 箱，避免污染和雨淋日晒。 2、防范及杜绝以下情况

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污染严重报废管件与包装袋完好管件管件污染严重，随意丢放。 混放 不同管径混合存放、遮盖不完全，存放管材拖地存放，无支撑垫层，管堆底部地面未平整，没有支撑垫层。 未放木楔，无法保证管堆稳定。 部分管盖丢失，没有有效遮盖，临时存部分管盖丢失，有效保护，致使管道口放处未平整。 进入赃物且没有有效遮盖。

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盘管堆放过高，使用前拆除捆绑带。 （2） 设备管理 推荐做法： 对焊机定期校验,且在机身张贴本次校对施工单位焊机以及校验情况进行备验时间以及下次校验时间。 案 配备专用旋转刮刀，氧化皮刮削均匀无遗漏。

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配备专用管道固定夹具，确保焊接过程配备电动切管工具，切口平整且不易造中管道对中不发生位移。 成管口变形。 （3） 施工管理 1、推荐做法： 施工现场围护较好，保证安全文明施工。 对于粒径较大的回填土进行过筛。

沟槽开挖平直，水平误差小，对超挖部最新精品文档，知识共享！

分进行换沙回填并压实。 自制长杆毛刷，用于清除刨铣下的管材废弃PE物料单独存放，以保护施工现场碎屑，避免用手清除造成的刨铣口二次环境整洁。 污染和机械伤害。 对刮削面用PE膜包裹保护，避免刮削面使用电子压力记录仪，可以24小时记录受到污染影响焊接质量。 压力变化情况。 焊接记录打印存档，为质量管理提供可PEQA评核小组定期检查施工现场,保障

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追溯性信息。 避免或杜绝以下做法： 工程施工质量。 刮削面网格线绘制过疏，不能保证刮削切除翻遍没有进行外观检查，不能确定面完全被刮削。 焊口是否夹渣，焊接质量是否合格。 没有使用固定夹具，连接管材与管件轴强力组对连接，无法保证焊接质量，应向不对正，不能保证焊接质量。 杜绝此种连接方法。 加热板没有保养，或保养效果不好，PE 施工过程中没有使用支撑滑轮采用拖熔融物料粘在板面上。 拽管材方法，应杜绝。

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（4） 人员管理 推荐做法： 双证上岗 定期对焊工、监理及过程管理人员进行焊机操作与维护培训。 按港华要求进行破坏性试验并出具破坏性试验报告。

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6 聚乙烯燃气管道用铜包钢示踪线技术指南（试行版）

1. 总则

1.1 为解决聚乙烯管道的探测问题及规范示踪线的敷设安装，加强城市埋地聚乙烯天然气管线及设施管理，保障燃气管线及设施正常运行和城市公共安全，特制定本指南。

特别提示，尽管铜包钢示踪线在探测距离方面有着明显的优势，但若连接处理不好，可能导致快速腐蚀或电流流失，进而影响导线的示踪功能，因此必须保证连接处的密封防水和防腐性能。

1.2 本指南适用于新建或改造的埋地中、低压聚乙烯管。

1.3 聚乙烯管线的示踪线由设计院进行前期设计，施工单位按照设计图纸施工，工程建设部门负责对施工的监督及管理。

2. 技术参数要求

2.1铜包钢示踪线可采用单线式（见图1）或双线式（见图2），并应采用专用连接件进行连接，如旋紧式连接器（见图3）、三通连接器 （见图4）等。

图1 单线式铜包钢示踪线

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图2 双线式铜包钢示踪线

图3 旋紧式连接器

图4 三通连接器

2.2铜包钢示踪线、专用连接件或其他连接方式均应满足以下的技术参数要求（见表1）

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表1 铜包钢示踪线技术参数要求

材料 铜包钢 导体 直流电阻率 （20℃,Ωmm2/m） 抗拉强度(MPa) 检验项目 直径(mm) 技术要求 ≥1.6（单线式）； ≥1.3（双线式,单根要求） ≤0.083（单根要求，依据SJ/T11411-2010） (*即相对导电率≥21%IACS) ≥380MPa (对于双线式,其单根强度不应小于该值); 镀铜层附着力 弯曲试验：手动90度弯曲6次不开裂； 卷绕试验：自身线径上绕8圈不断裂，无裂纹，不脱铜； 外观 无氧化，无脱铜，色泽均匀,不出现任何接头、凹陷或其他重大瑕疵 绝缘层 聚乙烯原料 厚度(mm) 采用聚乙烯原料 ≥0.8，且正偏差不宜大于20%，不允许负偏差 绝缘性能 外观 8KV无漏点； 光滑，无气泡，无杂质,颜色为均匀黄色或淡黄色，不出现任何接头、凹陷、碎料或其他重大瑕疵 与线体黏着力 接头 防水性能 无脱落，分层现象 不得低于IPX8等级或不低于同等级国外标准 材料 接头及组成部分的材料应能满足与PE同等的使用寿命 连接拉断力 成品 外观 ≥700N 1、无伤痕，表面光滑，色泽均匀； 2、不出现任何接头、 目测 目测 GB 4208-2008或同类标准 电火花仪在线检测 目测 目测 GB/T 4909.7-2009 GB/T 4909.6-2009 GB/T 4909.3-2009 GB/T 3048.2-2007 测试标准 GB/T 4909.2-2009

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凹陷、碎料或其他重大瑕疵； 3、其他瑕疵； 包装 1、 采用线轴打包，外用缠绕PE膜 包装，排线整齐无污染。 2、 每轴成品上必须附标签，标签上注明品名规格，制造日期，净重，作业者。 卷轴长度(m) ≥400米，也可根据订货要求 目测 3. 安装要求

3.1铜包钢示踪线选用及安装时应遵循以下要求：

3.1.1应用于管沟敷设的聚乙烯管道时，示踪线导体直径不得小于表1的要求；

3.1.2应用于定向穿越的聚乙烯管道时，应根据地质情况及拖拉力选用较大直径的铜包钢示踪线；当管道埋深超过可探测范围时，宜考虑在定向穿越出入土点附近适当位置设置有效标识。

*注：根据试点应用的测试数据，可探测深度约为5米，有效探测距离超过300米，但该数据与土壤周边环境有关。

3.2为保证示踪线的连续完整性及探测距离，在敷设示踪线时，应尽量减少连接的次数；当需要连接时，宜使用专用连接件进行连接，并应按照厂家操作指导说明书进行、，在施工过程中连接接头不应受到外力拉伸、扭曲。

3.3 示踪线的敷设应遵循以下要求：

3.3.1应用于管沟敷设的聚乙烯管道时，示踪线应呈直线放置在管道的正上方，贴管敷设，每隔2～3m胶带将示踪线与管道固定。

3.3.2应用于定向穿越的聚乙烯管道时，示踪线不应有接口，宜沿管道相对两侧铺设两条示踪线，且应每隔2～3米进行牢固固定并留有适当裕量（见图6）但不能打结；入土端部应做好加固处理（见图7），以避免破损及拉伸延展。

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图6 每隔2～3米进行固定

图7 定向穿越入土端部加固处理

3.4沿地下聚乙烯管道应设置足够的讯号源井作讯号检测。讯号源井可为专用讯号井，也可利用阀井或者沿立管引出讯号，并应对示踪线端部做好防水绝缘处理。相邻讯号源井的距离不宜大于600米，也可依据实际测试情况确定。

3.5讯号源井设计可参考图8，阀门井引出示踪线布置可参考图9。

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图 8 讯号源井

图 9 示踪线在阀井内之安装

3.6管沟回填及夯实时，应确保示踪线能适当的敷设，并应做好防护，避免示踪线断裂或防腐涂层破损。

3.7管道上方的回填料应适当的整平及压实，以准备敷设警示带及保护板。

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4. 测试要求

4.1聚乙烯管道敷设完成后，在回填之前应对示踪线进行单项竣工验收（检查记录表见附表1）。主要包含外观检查、接头紧密性检查及导通性检测等项目。外观检查要求示踪线外防腐层无破损、无打结；连接接头紧密性检查要求接头结合严密，无松脱、无金属线裸露等情况；导通性检查则通过检测电流或电阻确定，无断路、无电流/电阻值异常为合格，若在检验中发现以上存在问题，应进行修复或重新敷设直至合格。

4.2工程完成后，应由运行部门使用管道探测仪对已敷设之示踪线进行可探性测试（测试记录表见附表2），以确保示踪线的信号效果，并复核管线走向及标志桩的敷设位置、埋深数据是否准确，检验测试结果应详细记录。检验中如发现示踪线示踪性能存在问题，应开挖重新敷设直至合格。

4.3应用于定向穿越的聚乙烯管道时，应测试及记录穿越前后示踪线的导通性，并进行可探性测试，如发现示踪线示踪性能存在问题，应补加其他有效标识。

4.4探测时应符合以下要求：

4.4.1探测人员须经过培训，合格后才能上岗操作。

4.4.2应采用专用的管线探测仪（比如美国汉斯的SURE-LOCK、英国雷迪的RD8000、美国3M的2250M-ID）。发射机频率应以探测效果好作为选取的标准，宜选用1kHz或8kHz，也可根据探测仪供应商建议的选择频率。

4.4.3探测步骤:

探测时，将发射机一端连接示踪线导体，另一端接地，接地桩要与管线位置垂直并尽可能远离发射机，但不要跨接到其它管线上，以免信号干扰。

沿管线大致的走向，用接收机探测管线位置和埋深。

根据管线的埋深选择信号电流强度。管道埋深较浅时发射机输出功率应适当减少，埋深较大时发射机输出功率可适当加大。

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附表1：示踪线检查记录

示踪线竣工验收检查记录表

工程名称： 施工单位： 检查日期： 年 月 日

起点 编（信号井编号 号） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 终点 （信号井编号） 长度接头数（米） 量(个) 示踪线 外观 检查*1 接头 紧密性 检查*2 导通性 检查*3 建设单位： 监理单位： 施工单位： 备注: 1外观检查:要求示踪线外防腐层无破损、打结。

2接头紧密性检查：应使用专用连接器，连接接头应结合严密，无松脱、金属线裸露等情况。

3导通性检查：通过检测电流或电阻确定，无断路、无电流/电阻值异常为合格。

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附表2：示踪线及信号源井可探性检查记录表格

示踪线及信号源井可探性检查记录表格

注:

1 埋深偏差不宜大于D(管径) 2管位偏差不宜大于D(管径)

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7 聚乙烯燃气管道保护板技术指南（试行版）

1. 总则

1.1 本指南规定了埋地聚乙烯燃气管道保护用聚合塑料保护板和钢筋混凝土保护板的技术要求。

1.2 在聚乙烯燃气管道上方加盖保护板，可为地下聚乙烯管道提供必要的实物保护屏障及视觉警示，防止意外的人力和机械破坏。

特别提示，保护板并不能消除所有类型的机械破坏！！

2. 保护板铺设规定

2012年9月，港华集团工程部对聚合塑料保护板和钢筋混凝土保护板的抗破坏性能进行了实验，实验结果显示：

a) 钢筋混凝土保护板抵御手动工具、风镐类动力设备和小型挖掘机械破坏的性能优良，对聚乙烯管道可起到较好的保护作用。

b) 3mm厚塑料保护板具有一定抵御手动工具和风镐类动力设备破坏的性能，破坏时能被击穿但可被感知，从而阻止进一步施工破坏；但对小型挖掘机械的破坏基本起不到保护作用，仅能起警示作用。

c) 5mm厚塑料保护板抵御手动工具和风镐类动力设备破坏的性能好于3mm厚塑料保护板，对小型挖掘机械破坏具有一定保护的保护作用，破坏时能被挖穿但可被感知，从而阻止进一步施工破坏。

d) 由于塑料保护板在被破坏时仍能被挖穿，因此在聚乙烯燃气管道上方敷设时必须保持300mm以上安全间距。

实际选用时应评估聚乙烯管道存在破坏风险类别，并根据以上实验结果选择适当类型的保护板。对于破坏风险类型不明的可参考表1的规定选择。

表1

管道压力和规格 保护板厚度（mm） 聚合塑料 钢筋混凝土 保护板宽度 （mm） 备注

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中压管道 De≥160 低压管道 De＜160 （风险评估需要时） ≥5 ≥40 ≥3 （宜） ≥De+200 De：管道外径 对于评估风险为高、破坏类型为大型机械的路口以及与其它管线交叉等特殊部位，建议采用钢筋混凝土保护板或加厚块状聚合塑料保护板。

3. 聚合塑料保护板

3.1. 引用文件

本指南在编制过程中引用了以下标准及文件： AS 4702-2000 聚合电缆保护板

GB/T 2918 塑料试样状态调节和试验的标准环境

GB/T 1033.1 塑料非泡沫塑料密度的测定 第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法

GB/T 1040.1 塑料拉伸性能的测定

GB/T 8804.1 热塑性塑料管材 拉伸性能测定 第1部分 试验方法总则 GB/T1043.1 塑料 简支梁冲击性能的测定 第1部分：非仪器化冲击试验 HG/T3839 塑料剪切强度试验方法 穿孔法 GB/T 8946 塑料编织袋

GB/T 4456 包装用聚乙烯吹塑薄膜

GB/T 6543 运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱 3.2. 材料

聚合塑料（以下简称塑料）保护板应采用经检验合格的高分子聚合塑料（宜为聚乙烯）原料、色母料和不超过10%的本厂生产塑料保护板时产生的洁净回用料制成，不得掺杂外购回用料、再生料以及其它性能不明的热熔性废旧塑料。成品保护板的技术性能应符合本指引规定，边角应光滑、表面无毛刺，以免安装时对人员造成伤害。

塑料保护板敷设时，应有连接件将其端部牢固结合（如下图）。

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3.3. 尺寸及允许偏差

塑料保护板尺寸指标应符合表 2 的规定：

表2

项目 规格 块状板 长度（m） 长卷板 块状板 宽度（mm） 长卷板 块状板 长卷板 尺寸 1.0／2.0／3.0 15.0／20.0／25.0 300／350 ／400／450／500 12.0 3.0／5.0 ±10mm 允许偏差 ±10mm 备注 ±200mm 长卷板的交货长度按产品实际尺寸。 如需其它规格，供、需双厚度（mm） 外观 标识

不允许负偏差 方另行商议。 边角光滑，表面无毛刺、气泡、凹陷、划伤等 按本指南第3.5条、第3.6条的规定 最新精品文档，知识共享！

3.4. 技术指标

塑料保护板技术指标请参照表3的规定：

表3

序号 项目 性能指标 ⑴ 试件上任一测试点冲锤穿透深度1 抗穿透性能1 P不超过 50mm； ⑵ 目测试件上没有任何开裂或断裂迹象。 按AS4702-2000的规定测试完成后，2 标识耐久性能 标识色和警示语应无明显磨损，且清晰可辨。 当聚合板宽度为300mm时，其末端翘3 伸展阻力（卷板） 起高度不得大于120mm；宽度每增加50mm，翘起高度增加15mm。 4 5 密度（g/cm3） 拉伸屈服强度（MPa） 简支梁缺口冲击强度（kJ/m2） 剪切强度（MPa） 断裂伸长率（%） 设计使用寿命（年） ≥0.92 ≥10 GB/T 1033.1-2008 GB/T 1040-2006 AS 4702-2000 试验方法 6 7 8 9 ≥17 ≥14.2 ≥300 ≥30（聚乙烯管道使用寿命） GB/T 1043.1-2008 HG/T3839-2006 GB/T 1040-2006 - 注1：抗穿透性能要求适用于≥5.0mm厚的保护板。 3.5. 产品标识 3.5.1. 标识内容

在塑料保护板单面或双面沿长度方向居中制作标识，标识的重复间隔不应超过1m。标识内容应参照以下要求：

a) 警示标识：“开挖危险 ！下有燃气管道”

b) 指示标识：“****燃气有限公司 抢修电话：******；

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c) 厂家标识：制造商名称或商标、生产批号，其内容简明不占主要位置。 3.5.2. 标识字体

塑料保护板标识应采用印刷字体如黑体、宋体、仿宋体等，字体宽高比宜为0.7~0.8。标识底色宽度宜为保护板宽度的2/3且不应小于1/2，字体高度宜按表4的规定进行制作：

表4

标识 字体高度（mm） 警示标识 60 指示标识 30 厂家标识 20 3.5.3. 标识制作 可采用以下其中一种方法制作塑料保护板标识： a) 用耐久性油漆喷涂；

b) 与塑料保护板生产联合挤出熔合； c) 用成品标识带与塑料保护板对中熔合。 3.5.4. 标识颜色

塑料保护板标识应采用黄底红字，且耐一般土壤环境腐蚀和老化，不得腐烂变褪色。

3.6. 产品检验 3.6.1. 检验分类

分为型式检验和出厂检验。 3.6.2. 检验项目

型式检验项目为表2、表3中的所有技术指标。

出厂检验项目为表2、表3中的第5、6、7、8项技术指标。

检验应在塑料保护板下线24h后进行。除非在试验方法中另有规定外，试样应按GB/T 2918-1998规定在23℃±2℃环境下进行状态调节。

3.6.3. 组批

同一混配料、设备和工艺连续生产的同一规格塑料保护板为一批，每批长度不超过60km。生产期15天尚不足60km，则以15天产量为一批。

3.6.4. 出厂检验

塑料保护板须经生产厂质量检验部门检验合格并附合格证，方可出厂。

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表2检验按GB/T2828.1-2003采用正常一次抽样方案，取一般检验水平Ⅰ，合格质量水平4.0，抽样方案见表5。

表5

批量范围 N ≤150 151~280 281~500 501~1200 1201~3200 3201~10000 样本大小 n 8 13 20 32 50 80 合格判定数 Ac 不合格判定数 Re 0 1 2 3 5 7 1 2 3 4 6 8 注：抽样单位为卷，块状板按15m折合取整为1个抽样单位。 表3中的第5、6、7、8项检验每批随机抽取1件进行检验。 3.6.5. 型式检验

型式检验一般每三年进行一次，由生产厂委托国家认可检验部门检验。若有以下情况之一，应进行型式试验。

a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 结构、材料、工艺有较大变动可能影响产品性能时； c) 产品长期停产后恢复生产时；

d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时； e) 用户提出进行型式检验要求时。 3.6.6. 判定规则

出厂检验项目有一项指标达不到要求时，则随机抽取双倍样品对该项进行复验。如仍有一个样品不合格，则判该批产品不合格。

3.7. 包装、运输及贮存

成卷捆扎包装的塑料保护板的标志应面向内侧。

塑料保护板可采用聚乙烯塑料薄膜、编织袋和薄纸箱等包装。包装物应有货物名称、规格、数量、制造商名称及生产日期等。

在搬运时应避免抛掷、拖拉等，并防止吊装工具划伤；存放时应有防雨淋和防曝晒措施，并远离热源。

避免与油类或化学物质混放，存放地点应有防火措施。

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为防止老化导致性能下降，塑料保护板不宜长期存放。

4. 钢筋混凝土保护板

4.1. 引用标准

GB175-2007 通用硅酸盐水泥

GB 1499.1 钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋 JGJ55 普通混凝土配合比设计规程

GB/T 50081 普通混凝土力学性能试验方法标准 GB/T 50107 混凝土强度检验评定标准

GB/T 50204 混凝土结构工程施工质量验收规范 4.2. 材料

钢筋混凝土保护板用水泥、骨料、水和

圆钢筋，应符合《混凝土结

构工程施工质量验收规范》GB/T 50204的有关规定。

4.3. 尺寸及允许偏差

钢筋混凝土保护板尺寸应符合表6的规定，并按本指南表1的有关规定进行加工生产：

表6

项目 配筋（根） （横×纵） 宽度300mm 宽度400及500mm 长 尺寸（mm） 宽 厚 要求 3×2 / 3×3 800 300／400／500 ≥40 ±10mm 不允许负偏差 其它规格的混凝土保护板可参照本指引制定。 允许偏差 备注 4.4. 技术指标 钢筋混凝土保护板生产用钢筋和水泥等原材料质量应符合国家现行有关标准的规定，水泥应在有效质保期内。其技术指标应符合表7规定：

表7

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项目 钢筋 级数 指标及要求 HPB 235 6±0.3 检测标准 GB/T 50204-2011 GB1499.1-2008 GB/T50107-2010 直径±偏差（mm） 混凝土 C20 4.5. 外观及标识 a) 标识为河北燃气LOGO加“燃气”字样，LOGO高度宜为150mm； b) 用印模在每块钢筋混凝土保护板上印制标识，标识应清晰、完整。 4.6. 混凝土的取样与试验

混凝土的配合比设计、拌制及试样制作应符合第4.7条的规定。

混凝土强度取样、试验和评定按《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010的有关规定执行，取样与试件留置应符合下列规定：

a) 每拌制100盘且不超过100m的同混合比混凝土，取样不得少于一次； b) 每一工作班拌制的同混合比的混凝土不足100盘和100m3时，取样不得少于一次；

用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。每批混凝土试样应制作的试件总组数，应满足GB/T50107-2010第5章规定的混凝土强度评定所需的组数。

每次取样至少制作一组标准养护试件，每组3个试件应由同一盘混凝土中取样制作。混凝土试样成型方法及标准养护条件应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081的规定。

混凝土试件的试验按GB/T50107-2010第4.3节的规定执行，混凝土强度的检验评定按第5章的规定执行。

4.7. 保护板制作和养护

钢筋混凝土保护板的制作和养护应符合以下规定：

a) 混凝土应按国家现行标准《普通混凝土混合比例设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。

b) 钢筋混凝土保护板制作应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB/T 50204第7章“混凝土分项工程”的有关规定。

c) 混凝土保护板浇注完毕后，应按预先编制并经审核批准的施工技术方案及时采取有效的养护措施。

3

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d) 对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，养护时间不得少于7d，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

e) 在混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏。

f) 混凝土标准养护龄期为28d(从搅拌加水开始计时)，等效养护龄期不应小于14d。

注：等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃•d时所对应的龄期，0℃及以下的龄期不计入。

4.8. 保护板验收及判定规则

表6混凝土保护板强度检验必须合格，表5各项技术指标的抽样检验方案参考第3.6.3条的规定。

混凝土保护板验收合格判定规则参考第3.6.6条的规定。 4.9. 运输及贮存

混凝土保护板在运输中应避免抛、掷及碰撞。 混凝土保护板存放应码放整齐，避免受到外界损坏。

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8 埋地天然气管线电子标识技术指南

1. 总则

1.1 为加强城市埋地天然气管线及设施管理，保障燃气管线及设施正常运行和城市公共安全，特制定本指南。

1.2 本指南适用于新建或改造的管道工程直径大于(等于)100毫米的城市埋地天然气管线（不含庭院管），上述埋地天然气管线及设施必须安装从地面可被探测到的埋地天然气电子标识。

1.3 埋地天然气标识系统由设计院进行前期设计，施工单位按照设计图纸施工，工程建设部门负责电子信息标识器录入预置信息和对施工的监督及管理，工程竣工后，由工程建设部门将资料移交生产运行部门，生产运行部门负责日常的维护和后台信息的管理。

2. 术语

2.1电子标识器（EMS：Electrical Marker System）

2.1.1 电子标识器主要是由密封防水聚乙烯壳体及其内部的无源天线构成，内部是一个特定低频的谐振电路。

2.1.2 电子标识器应在施工期间在埋地管线及设施肉眼可见情况下进行敷设。 2.2电子信息标识器（EMS ID ：Electrical ID Marker System）

2.2.1 具有电子标识器的特性并可存储数据信息，可对地下管线进行数据辨识。

2.2.2 对于PE燃气管道和特殊地段的埋地天然气管线必须采用信息存储的电子标识器，进行精确标识。

2.3天然气电子标识器的特性

2.3.1 为与通信、电力、有线电视、供水、污水等市政地下设施有明显区别，城市天然气用电子标识器外观颜色及专有固定频率必须遵循公共事业的国际统一颜色编码标准。（见附件一）

2.3.2 城市天然气用电子标识器外观颜色使用黄色，谐振频率必须为83.0KHz。

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3. 电子标识系统的选用原则

3.1电子标识系统是指电子标识器和电子信息标识器，两者都可以对埋地的天然气管线及设施进行电子标示，根据管道及环境的不同按照以下原则分别选用。 3.1.1 埋地非金属天然气管线及设施必须电子信息标识器作为电子标示。 3.1.2 特殊路段的埋地金属天然气管线及设施根据情况选择使用电子标识器电子标识器和电子信息标识器。 3.2 电子标识器的设置要求

以下场合设置电子标识器：

⑴ 埋地天然气管线直线路径可安装电子标识器，用于标识埋地天然气路径及深度；应尽量选择在地面明显参照物旁设计安装路径电子标识系统。

⑵ 直线管道安装间距最大不超过50米（非金属管线标记间距不超过30米）。 3.3 电子信息标识器的设置要求

用于标识相对应的地下事件及设施的详细信息。安装电子信息标识器应遵从以下原则：

⑴ 所有埋地天然气管线上的各类阀门、不可见人井盖处；

⑵ 所有埋地天然气管线的分支点、接头，如三通及异径接头等位置； ⑶ 所有埋地天然气管线非人井内的转弯处的起始至终止位置； ⑷ 所有埋地天然气管线与其它地下设施的交越处；

⑸ 天然气管道横过道路、河流、建筑物、围墙或其他公共设施的两端，可以是天然气管道保护套管的两端；

⑹天然气管线的深度变化幅度大于0.5米时，位置最高和最低处； ⑺ 非开挖技术敷设的地下天然气管线的两端； ⑻ 所有预留的天然气管道端头；

⑼ 维修过的埋地天然气或接头必须在覆土前安装信息存储型标识器,记录维修信息；

⑽ 其它市政管线开挖工程，如遇天然气管线，必须安装信息存储型电子标识器；

⑾ 所有档案图纸上标注的其他重要埋地天然气设施点； ⑿ 其他认为重要而需要标注的地点。

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3.4 维护人员应根据安装电子信息标识的埋地天然气管线位置建立对应的后台管理信息。

3.5 电子信息标识的信息模版内容应按所需标注的信息重要等级，在线路标识设计中进行预先设置。(设置的信息模版及内容见附件二、三)。

4. 燃气电子标识系统施工安装及验收

4.1 埋深要求

4.1.1电子标识器与电子信息标识器应与天然气管线及设施埋设施工同步安装。

4.1.2 不同类型电子标识器有不同的探测深度，并且使用不同的探测仪表，探测深度也会有一定差异，最大埋深：1.5 米 。

4.1.3 如果地面在完成后预计会填高，标识器一般埋深0.5 米（视回填量多少而定）。

4.1.4 如果地面在完成后预计会削低，标识器一般埋深1.2 米。 4.2 标识器间距

4.2.1 标识器安装位置距钢管等金属管道正上方至少10 厘米。 4.2.2 非金属管道的标识器安装位置无间距要求。

4.2.3 为便于清晰分辨，标识器与标识器间至少保持1米间距。

4.2.4 标识路由的直线部分宜在地面标志物附近放置标识器。这里直线部分是指到下一个标识器间视线可及的直线部分。标识器最大间距50 米。 4.3 信息的录入

4.3.1 电子信息在施工安装前需写入预置信息(见附件三),在验收确认数据信息与现场一致的情况下，在施工图纸上相应位置，用电子信息标识器附带的条形码或手工填写的条形码编号进行标注，并按规定与图纸一同归档。

4.3.2 对于受施工条件限制,无法写入预置信息时,仅需按标准安装电子信息标识,安排现场人员记录标识的ID编号及对应环境深度及标记物属性信息,与验收资料共同归档。线路管理维护人员根据该现场资料建立线路设施信息数据库。 4.3.3 线路改造、抢修、检修施工时，必须同步安装电子信息标识，并写入相应信息。

4.4 标识器的固定

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4.4.1 电子标识器与电子信息标识器宜使用扎带或胶带等相同功能的联结工具，用于固定在地下埋设燃气管线设施的表面，确保标识位置的一致。如果现场条件限制，无法进行联结固定，可采用直接敷设或其它方式进行安装。

4.4.2 电子标识器必须在工程覆土前完成安装，并在覆土后进行数据信息读取验收。

4.5 现场信息记录

4.5.1 对比设计图纸，记录信息存储型标识器序列号及其他描述信息，应将标识器条形码贴于图纸相应位置。

4.5.2 对于任何电子标识器，都应在图纸上标注其准确位置，并记录位置描述信息。

4.5.3 施工完成后，整理并保存信息列表，形成电子文档（其中至少应包含电子标识器条形码、设施类别、管径、材质、覆土深度、埋设年月等信息，见附件三），并作为竣工资料内容，交生产运行管理部门存档。 4.6 回填要求

4.6.1 电子标识器与被标识物间隔中间填细土，确保其位置固定。

4.6.2 在机械回填之前先人工回填细土至标识器上方15厘米以固定标识器，确保其位置在机械回填时不受外力影响而变动，另外防止受到剧烈外力的挤压和碰撞如石块等。

4.6.3 回填至与地表平。 4.7 电子标识器验收

4.7.1 验证电子标识器的可探测性，确定是否能准确探测到电子标识器的信号，并有明显的位置差异。

4.7.2 验证电子标识器位置与图纸标注是否统一。

4.7.3 信息存储型标识器需要进行数据可读性验证，确定是否可以读取信息存储型标识器内的序列号及存储信息。

4.7.4 信息存储型标识器需要进行信息的准确性比对，确认现场读取的标识器序列号及存储信息与安装时记录信息一致。

4.8 埋地天然气管线电子标识安装流程。（见附件四）

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附一

公共事业的国际统一颜色编码标准

图一

颜色 应用

电信

给水 燃气 电力 排水 有线电视

图二

频率 101.4 kHz145.7 kHz 83.0 kHz 169.8 kHz 121.6 kHz 77.0 kHz

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附二：埋地天然气设施电子信息标识缩写代码 埋地天然气管线设施信息代码

阀门 法兰阀门 异径管 弯头 三通 四通 伸缩接头 绝缘接头 绝缘法兰 管堵 V FV RED E T ST EJ JJ JF P 牺牲阳极 钢管 铸铁管 PE管 盲板 法兰盖 钢塑法兰 钢塑接头 电熔鞍形三通 鞍形直口 SA G Z PE MB FG PESF PES TS BS 信息标识器模版格式 例：三通，公称直径150毫米，安装或维修日期

标识器条形码 设施业主 设施类别 日 期 *********** hebngc T-150*150 06-08-10

电子标识信息标注图示符号 (设计图上标注为直径10毫米) ID

ID电子信息标识器 普通电子标识

M

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附三：埋地天然气电子标识系统信息记录表 河北省天然气有限责任公司电子标识信息记录表

管理部门： 日期： 序号 标识器序列号 坐标及埋深 事件描述 间距 备注 第 页 共 页

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附四：埋地天然气管线电子标识安装建议流程 球形电子信息标识器安装步骤：

在管道连接完毕之后，覆土之前开始安装电子标识球（见流程图）：

整理信息归档

电子标识器施工步骤

管线开挖 管线铺设 编辑信息并写入标识器 放置标识器于管线设施上方 记录标识器编码、设施描述及深度 填土 探测并读取信息验证 最新精品文档，知识共享！

1. 天然气设施信息编辑

通过探测仪编辑事先确认的设施信息，并写入电子信息标识。

2. 施工安放

评估标识球是否有必要连接。如有则用扎带与管线联结。将扎带穿过标识器一侧或双侧耳孔并确保与管线联结可靠。标识器与设施顶部间隔至少10厘米，中间回填净土。

3. 深度验证

确认管道埋设深度小于标识器最大探测深度，否则采用相对埋深标记，即将标识器埋设于燃气上方一定距离并输入此相对距离信息于标识器内。

4. 现场记录

记录标识器编码及现场情况如地面参照物实际埋深，地下设施目标物。在图纸中标注标识器位置并记录编码。

5．探测验收

人工回填土15厘米以固定标识器位置。 复测，确认标识球探测数据。 回填至与地表平。

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