铸造技术操作规程

酯硬化砂铸造技术操作规程

2004－03－12发布 2004－03－12实施

鞍钢集团机械制造公司 发布

目 录

1. 范围 ................................................................................................................................................................ 1 2. 主要设备（见表1） .................................................................................................... 错误！未定义书签。 3. 工艺流程 ........................................................................................................................................................ 1 4. 技术操作内容 ................................................................................................................................................ 1 4.1. 配砂技术操作 ........................................................................................................................................ 1 4.2. 型砂试验技术操作 ................................................................................................................................ 4 4.3. 造型技术 ................................................................................................................................................ 9 4.4. 制芯技术操作 ...................................................................................................................................... 14 4.5. 下芯合箱技术操作 .............................................................................................................................. 17 4.6. 浇注技术操作规程 .............................................................................................................................. 20 4.7. 打箱技术操作规程 .............................................................................................................................. 23

酯硬化砂铸造技术操作规程

1. 范围

本规程规定了酯硬化石英砂铸造混砂、型砂检验、造型、制芯、合箱、浇注和砂再生等技术操作要求及异常情况处理等内容。

本规程适用于鞍钢机械制造公司铸钢厂的酯硬化石英砂铸造技术操作。

2. 工艺流程

图纸消化 木模检查 造 型 制 芯 合 箱 浇 注 3. 技术操作内容

3.1. 混砂工技术操作要求

3.1.1混砂机操作者在主管工程师的指导下具体负责配砂、加液料、加砂、操作混砂机、做好混砂

机的日常维护、保洁工作。 3.1.2每班次开机前应检查混砂槽、混砂叶片、液料喷嘴、出砂口的清理情况。并查看交次记

录、温湿度记录。 3.1.3水玻璃温度在20~50℃时，粘度和流动性最好，冬季现场温度低于5℃要启用水浴加热和地坑

水玻璃加热措施，低于5℃时，加热温度控制在20~30℃，低于零下5℃时，加热温度控制在30~50℃。 3.1.4加入水玻璃和固化剂到液料箱要分别用不同的齿轮泵，并且要通过过滤网方可加入液料箱中，

要有专人管理，绝对防止加错牌号或两者加入一起。水玻璃加料管不能伸入地坑料罐的底部，避免将罐底的沉淀物带入，堵塞筛网及泵、阀；加料后液料箱加料口盖严，减少异物落入液料箱中，固化剂液料箱要远离火源，并做好防火措施。要定期清理过滤网和过滤器。 3.1.5混砂机通电，打开液料循环，打开压缩空气开关（阀门），检查阀门、管路，确定液料流动是

否正常，若液料管路中有气泡应及时排除气泡。 3.1.6完成上述操作未见异常方可混砂，混砂开始注意观察头尾砂的情况。从设备的动作声判断混

砂是否正常，通过眼观、手握、鼻闻，判断出砂量、砂温、水玻璃加入量和有无固化剂。 3.1.7检验混出砂的可使用时间（或硬化时间）来判断是否能满足操作要求。若不能满足要求，应

及时调整。调整合适后方可混砂。 3.1.8每次混砂后30分钟内不再混砂，则应尽快放水冲洗混砂槽，并打开混砂槽，清理混砂槽、混

砂叶片及液料喷嘴，配砂工应准备专门的清理工具（弧形铲、短扁铲、手锤、液料喷嘴通针）。 3.1.9每班次下班前彻底清理混砂机后，混砂槽应打开不合上，待下班次工人或管理人员检查。 3.1.10每班次下班前应为下班次的生产认真做好新砂、再生砂、液料的准备，并将本班次的工作记录认真填写，以备下班次工人参考。 3.1.11配合造型材料检验人员取样、制样、检查液料加入量，及时掌握检验结果便于根据情况及时

作出调整。 3.1.12熟悉混砂机、发送罐的工作原理、结构。掌握工作状况和操作方法。严格按程序操作。清楚

常见故障的产生原因及排除方法。及时清理除尘布袋，作好操作设备的日常保养、维护、协助设 备保修人员的工作。为混砂设备的维护、修理、改进提供参考建议。 3.1.13每周检查一次砂流量。定期清理过滤器和液料箱。

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3.2型砂技术要求

3.2.1再生砂配比及技术要求

3.2.1再生砂工艺配比表一（汇亚通材料）

序 号 1 2 3 4 5 温 度 ℃ 0~10 10~20 20~30 -10~0 -20~-10 湿 度 % 30~50 40~50 60~80 30~50 40~50 工 艺 配 比 水 玻 璃 固 化 剂 加入量% 型号 加入量% 型 号 3.0~3.2 106 18 132 3.0~3.2 106 18 131 3.0~3.2 105 20 130 3.0~3.2 102 18 132 3.0~3.2 103 18 132 性 能 可使用时间 强度 （10-1MPa） 4~7 10~20分 4~9 10~20分 3~6 10~20分 3~6 10~20分 3~6 10~20分

再生砂工艺配比表二（铸钢民政材料）

序 号 温 湿 工 艺 配 比 性 能 度 度 水 玻 璃 固 化 剂 可使用时间 强度 % ℃ （10-1MPa） 加入量% 型号 加入量% 型 号 1 0~10 30~50 3.0~3.2 CS-30 16 CG3 4~7 10~20分 2 10~20 40~50 3.0~3.2 CS-30 18 CG4 4~9 10~20分 3 20~30 60~80 3.0~3.2 CS-40 18 CG4 3~6 10~20分 4 -10~0 30~50 3.0~3.2 CS-20 16 CG3 3~6 10~20分 5 -20~-10 40~50 3.0~3.2 CS-20 16 CG2 3~6 10~20分 说 明： 1、表中水玻璃加入量可根据使用在要求在范围内调整，造型取3.2%，埋箱取3.0%；

2、此配比表对再生砂的要求：水分≤0.5%，残留Na2O≤0.5%,140目以下灰粉≤0.5%，砂温15~35℃。 当再生砂某一项指标有较大变化时，配比表中的数值也会浮动，需要根据具体指标变化情况来调整配比才能保证型砂性能满足使用要求。

3、新砂和再生砂切换使用，材料品种多，配比档位多，使操作上有些复杂，因此车间必须对水玻璃料罐、固化剂料罐进行清楚明显的标识，严格避免不同规格的材料互混。并且所有混砂机显示屏上的配比，要尽量统一化，使操作者容易掌握。

3.2.2 新石英砂配比及技术要求 序 号 1 2 3 4 5 序

温 度 ℃ 0~10 10~20 20~30 -10~0 湿 度 % 30~50 40~50 60~80 30~50 -20~-10 40~50 新砂工艺配比表一（汇亚通材料） 工 艺 配 比 水 玻 璃 固 化 剂 加入量% 型号 加入量% 型 号 3.0~3.2 103 18 132：134＝50：50 3.0~3.2 106 18 132 3.0~3.2 106 20 131 3.0~3.2 103 18 132：134＝50：50 3.0~3.2 103 18 134 性 能 可使用时强度 间 （10-1MPa） 4~7 30~40分 30~40分 30~40分 30~40分 40~50分 4~9 3~6 3~6 3~6 温 湿 新砂工艺配比表二（铸钢民政材料） 工 艺 配 比 性 能 2

号 度 水 玻 璃 固 化 剂 可使用时间 强度 % （10-1MPa） 加入量% 型号 加入量% 型 号 1 30~50 3.0~3.2 CS-20 16 CG3 4~7 30~40分 2 40~50 3.0~3.2 CS-30 16 CG3 4~9 30~40分 3 60~80 3.0~3.2 CS-30 18 CG4 3~6 30~40分 4 30~50 3.0~3.2 CS-20 16 CG2 3~6 30~40分 5 40~50 3.0~3.2 CS-20 16 CG0 3~6 40~50分 说 明： 1、表中水玻璃加入量可根据型芯结构和强度要求在范围内调整； 2、水玻璃、固化剂型号基本不许调整，如埋箱等特殊情况需要调整配比时，要与技术科

型砂工艺员联系，确定型砂配比。

3、起模时间的确定：型砂可用时间一般在20~40分钟，起模时间是可使用时间的3~4倍。

雨季及寒冷冬季起模时间要延长一倍，型芯吃砂量特别大，起模时间也要延长一倍。

3.2.3 树脂砂配比及技术要求

树脂石英砂工艺配比表 序 温 工 艺 配 比 性 能 号 度 树脂 固 化 剂 可使用时间 强度 ℃ （10-1MPa） 加入量% 型号 加入量% 型 号 1 0~10 2.0 123 30 142 7~12 30~40分 2 10~20 2.0 122 30 7~12 142：140＝50：30~40分 50 3 20~30 2.0 121 30 140 7~12 30~40分 4 CO2硬化：161树脂加入量2.5~2.8% 树脂铬铁矿砂工艺配比表 序 温 工 艺 配 比 性 能 号 度 树脂 固 化 剂 可使用时间 强度 ℃ （10-1MPa） 加入量% 型号 加入量% 型 号 1 0~10 1.2 123 30 142 8~15 30~40分 2 10~20 1.2 122 30 8~15 142：140＝50：30~40分 50 3 20~30 1.2 121 30 140 8~15 30~40分 4 CO2硬化：161树脂加入量1.5% 要求：1、自硬型树脂砂原则上不允许采取手工混制方法，用量少于30kg时可以采取手工混制，手工混制时要注意原砂、树脂和固化剂的加入量必须称量准确，先加入固化剂混匀，再加入树脂混匀，混制时间控制在2分钟内完成。 2、CO2硬化树脂砂，要注意CO2的压力和流量不能太高，以免影响强度。

3.3旧砂再生操作要求

3.3.1 进入落砂床的旧砂不能太潮湿，水分超过1.0%的旧砂不能直接进入再生系统，避免系统堵塞。 3.3.2焙烧炉温度要求：每次启动再生系统前，先开启焙烧炉，按照设备操作规程规定的烘烤曲线

进行烘炉。焙烧炉的温度设定：出砂温度达到240～320℃，旧砂粒上的残余粘结剂膜在此受热温度时，呈最理想的膨松脆化状态，有利于残余Na2O的脱除。 3.3.3生产中可根据实际情况对焙烧温度适当调整。铸件落砂后旧砂能立即进入再生系统时，温度

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度 ℃ 0~10 10~20 20~30 -10~0 -20~-10

可适当下调到160～200℃；旧砂不能及时进入再生系统特别是潮湿季节，焙烧温度必须在240～320℃。

3.3.4 潮湿雨季要尽量使打箱后的旧砂及时进行再生，缩短堆放时间，并加强现场的通风。 3.3.5再生砂中微粉是有害的，应及时清除各除尘器的积尘。发现再生砂中的微粉超标时，应及时

对除尘系统进行检查，人工清除布袋或滤桶上的积尘，更换损坏的布袋或滤筒。 3.3.6 再生砂的指标检测：每班再生线运行时，都要取样检测，检测砂温、微粉、残留Na2O。取样

频次：首次取样时间在系统运行大约半小时后，然后每隔3～4小时取一次样。 3.3.7 指标要求：砂温≤35℃、微粉≤0.5%、残留Na2O≤0.5%，其中任何一项指标超标时，化验员

必须及时向型砂工艺员及铸造车间负责人反馈，依据不合格的程度，采取相应措施。超标范围≤10%，可从混砂工艺上稍做调整；超标严重时，车间要通知操作人员及时停机，查找原因并纠正。 3.3.8旧砂进入再生设备前要确保砂子干燥，铸造车间和清砂车间都要严格控制，严禁向旧砂中打

水，同时要避免生产现场漏雨所导致的旧砂或再生设备潮湿。 3.3.9进入振动落砂床的旧砂不能混有大量的草绳、塑料等杂物，避免将筛网堵塞；重量较大的冷

铁、水口等也要在进入落砂床之前回收，避免对振动落砂磨损严重，降低落砂床使用寿命。 3.3.10系统每次启动时，必须有专人负责监控总控室设备运行状况，及时发现故障，避免重大损失。

3.4型砂试验技术操作 3.4.1原砂的颗粒组成测定

3.4.1.1原砂的颗粒组成用筛分法测定。测定时须备有筛分机和成套的标准筛。

3.4.1.2 测定前将标准筛按筛号6、12„„至底盘的顺序从上到下排列。除特殊情况外，原砂在进行

粒度分析前将作含泥量实验,烘干至恒重的试料（100g）放在最上面的一个筛子上。 3.4.1.3 将装有试料的全套筛子固定在筛砂机上，盖上顶盖，束紧橡皮带带，开动电源开关。（开动

时徐徐加速，约20秒内振动速度为200转/分）筛动时间为10分钟。 3.4.1.4 筛动时间到达后停机，取下筛子，将每一个筛子以及底盘上所停留的砂子分别到在光滑的

纸上，并用软刷子仔细从筛子的背面清理筛底和筛壁，称量每个筛子上的砂粒重量（精确至0.1克，仲裁性实验至0.01克），所得结果即为该筛上颗粒数量的百分数。 3.4.1.5 实验后将每个筛子及底盘上的砂粒停留量相加，其重量应不超出100±1克，否则实验应重新进行。 3.4.1.6标准筛目数及筛网孔径尺寸见表2：

表2

序号 1 2 3 4 5

筛号目数 6 12 24 28 45 网孔透光部分的边长（mm） 3.20 1.60 0.80 0.63 0.40 4

6 7 8 9 10 11 55 75 100 150 200 260 0.315 0.200 0.154 0.100 3.4.2 再生砂中残余Na2O含量的测定方法(快速测定方法)：

3.4.2.1 主要仪器和试剂：天平（感量为0.01g）、三角烧杯等；甲基红指示剂（质量分数0.1%）、浓

度为0.5mol/L的盐酸标准溶液、蒸馏水等。 3.4.2.2 试验步骤：称取50g水玻璃再生砂，放入250ml的三角烧杯中，加入蒸馏水100ml，用玻璃棒

人工搅拌10min或在电磁搅拌器内搅拌5min后，向残砂液中加入8~12滴混合指示剂，然后边搅拌边滴入0.5mol/L的盐酸标准溶液，直至残砂液变成橙红色，颜色浑浊时要用PH试纸比色，恰好PH值在6～7为终点，记录下盐酸标准溶液消耗的毫升数V。

按公式ωNa2O=0.031V（%）计算

3.4.3型砂的水分测定

称取50克试料（准确导0.01克），成薄层均匀分布在烘干盘上，放到红外线烘干器中在105～200℃烘干，直至恒重，冷却，称量。烘干前后试料重量差乘2，即为此试料含水量的百分率。

3.4.4“∞”字试样的制作

3.4.4.1“∞”字样盒的制作：由于酯硬化水玻璃砂未硬化前湿强度为零，原锤击式方法制样打开芯

盒试样就散，需要木型车间制作试样木芯盒，为防止芯盒变形，选择木料必须充分干燥，样盒带底板，芯卡。试样尺寸按液压强度试验机上的“∞”字模，留0.5mm间隙量。 3.4.4.2 制样前先将样盒整理好，对齐，卡紧，样盒放置在与现场温度、湿度一致的环境。 3.4.4.3 每个型砂样做三个“∞”字样，把110克左右的型砂放在“∞”字样盒内，塞紧、拍实。 3.4.4.4 制好的试样静置，待8小时或24小时硬化后，检测干拉强度值。

3.4.5 SOY液压强度试验机操作规程

3.4.5.1 工作前必须检查机内油量是否充足，并要排除机内气体。

3.4.5.2 用标准弹簧对液压强度仪进行检查，受压弹簧之特性线应与供校验的弹簧特性基本一致，

如果差别较大，本机不能作正常使用，应对工作活塞和低压表作检查。

3.4.5.3 抗拉强度的测定：将抗拉夹具装在仪器上，把冲制好的″∞″字形样放入夹具中，并使夹

具中四个滚柱的R园部贴在试样腰部，使压力通过夹具顶板作用于试样上，直至试样断裂，压力表指针停留位置所指抗拉圈刻度值，即为测试的抗拉强度值。 3.4.5.4 仪器用完后应擦净，并加盖防尘罩。

3.4.5.5 仪器各部件均有良好的密封措施，不许随意拆卸，以防破坏原机密封结构，造成漏油，影

响使用。

3.4.5.6 切勿随意摇动手柄，以防活塞脱出，如活塞脱出后，严禁用锤直接敲击，应将活塞位置放

正，然后用铜棒顶住，轻轻敲击，即可复位。 3.4.6混砂机操作规程

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3.4.6.1 树脂砂快速混砂机，使用前先空转几圈，看其运转正常时，方可使用。

3.4.6.2 每次混砂量1.5～3Kg，砂从漏斗均匀装入碗中，试料中不许有粗块及其它杂物。

3.4.6.3 将定时器指针旋至1.5～2分钟之间位置，启动10秒后，从圆孔先均匀加入固化剂，20秒后

均匀加入水玻璃，定时器归零混砂完成。

3.4.6.4 将混砂碗下面的螺旋支柱逆时针旋转4～6圈，将支柱移开，取下混砂碗下部，取出砂样做

水分、“∞”字样。

3.4.6.5 试验后清理混砂碗、搅笼，将下部混砂碗合上，支柱旋紧。

3.4.6.6 注意混砂机的保养，仔细擦抹机器，经常注油，至少半年换油一次。

3.4.7水玻璃的分析

水玻璃的主要成分为硅酸钠（Na2SiO3）。分析相目主要是测定二氧化硅及氧化钠的含量。有时只需测定“模数”值。所谓“模数”值乃是SiO2 与Na2O 的比值。目前,氧化钠和二氧化硅的测定,普遍采用的快速分析法是用酸碱连续滴定.方法简便、快速、全部操作只需几分钟即可完成. 如只需测定“模数”时,其操作与测定氧化钠及二氧化硅相同,样品不必称量。 3.4.7.1氧化钠与二氧化硅的连续测定—酸碱容量法 3.4.7.1.1方法提要

水玻璃溶于水后产生氢氧化钠: Na2SiO3+2H2O=2NaOH+H2SiO3，所生成的碱以甲基红_孔雀绿位指示剂,用盐酸滴定: NaOH+HCl=NaCl+H2O，

根据所消耗的演算标准溶液毫升数求得氧化钠的含量.

向滴定氧化钠后的溶液中加入氟化钠,使溶液中的硅酸与其形成氟硅酸钠并释放出氢氧化钠:

H2SiO3+6NaF+H2O=Na2SiF6+4NaOH

用演算标准溶液滴定游离出的氢氧化钠,并使过量少许,然后再用氢氧化钠标准溶液回滴:

HCl+NaOH=NaCl+H2O

根据实际所耗用的盐酸标准溶液毫升数求得二氧化硅的含量. 3.4.7.1.2试剂

3.4.7.1.2.1甲基红指示剂(0.2%乙醇溶液). 3.4.7.1.2.2孔雀绿指示剂(0.2%). 3.4.7.1.2.3盐酸标准溶液(0.1N). 3.4.7.1.2.4盐酸标准溶液(0.5N). 3.4.7.1.2.5氢氧化钠标准溶液(0.5N)

3.4.7.1.2.6氟化钠溶液(8%),存于玻璃瓶中. 3.4.7.1.3分析步骤

3.4.7.1.3.1氧化钠的测定

用称量瓶称取试样0.6～1克(约8～10滴),以少量热水溶解并冲洗入250毫升锥形瓶中,加水至体积为50～60毫升.加甲基红指示剂10～12滴,孔雀绿指示剂2～3滴,用0.1 N盐酸标准溶液滴定至紫红色为终点.记下毫升数为V1. 3.4.7.1.3.2二氧化硅的测定

向滴定氧化钠后的溶液中,加入8%氟化钠溶液30毫升,振摇1分钟,此时溶液由紫红色变为绿色.用0.5 N盐酸标准溶液滴定至紫红色,在过加2～3毫升,记下毫升数为V2.放置2～3分钟,然后用0.5N氢氧化钠标准溶液滴至恰好呈亮绿色为终点.记下毫升数为V3

氧化钠及二氧化硅的百分含量分别按下式计算:

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N1V1×0.0310

Na2O（％）＝

G

N(V2－V3) ×0.0502

×100%

G

×100%

SiO2（％）＝

V2－V3

模数 ＝ ×2.50 V1

式中 N1＿滴定氢氧化钠使用盐酸标准溶液的当量浓度。 N＿盐酸或氢氧化钠标准溶液的当量浓度。

V1＿滴定氢氧化钠所消耗的盐酸标准溶液毫升数。

V2＿第二次用盐酸标准溶液滴定和加入过量的总毫升数。

V3＿回滴时所消耗的氢氧化钠标准溶液毫升数。 G＿称样重(克)。

0.0310＿1毫升1 N 盐酸标准溶液相当于氢氧化钠的克数。 0.01502＿1毫升1N盐酸标准溶液相当于二氧化硅的克数。

注解：用本法测得的模数值比用动物胶法测定二氧化硅后计算出的模数值稍低，其原因未经详细探讨，但我们认为用动物胶法测出得二氧化硅量要比实际含量高些，因为其中包括不容胶在。 3.4.8 各种试剂配制 3.4.8.1 甲基红配制。甲基红能溶解于酒精，不能溶解于水中，预配制0.2%的溶液，可在100ml酒精

中加入甲基红0.2g，用瓶装好，溶解于酒精中即可。 3.4.8.2 孔雀绿配制。孔雀绿能溶解于水中（蒸馏水）不能溶解于酒精，预配制0.2%溶液，在100ml

蒸馏水中加入0.2g固体孔雀绿，溶解于水中即可使用。

3.4.8.3 酚酞指示液的配配制：酚酞能溶解于酒精，预配制1％的酚酞指示液，称取0.5克的酚酞，

到入500毫升酒精中，待酚酞融解后即可使用。

3.4.8.4 氟化钠配制。用秤称量0g固体氟化钠导入瓶中，再用量筒量7360ml蒸馏水倒入瓶中，晃

动10分钟，静止24小时即可。

3.4.8.5 氟化钠空白值标定：取30ml已配好的氟化钠溶液装入125ml的三角瓶中，滴入8滴甲基红，

再滴入3滴孔雀绿后溶液呈现绿色，接着滴入0.5 N HCl溶液,记下盐酸消耗量数值，再滴入0.5N NaOH溶液，记下NaOH溶液消耗量数值，最后用大的消耗量数值减去小的消耗量数值就是氟化钠溶液的空白值

3.4.8.6 0.1N草酸的配制：0.1 N草酸的配制：用天平称取3.1517 g固体草酸放入平底大肚瓶中，加

入500ml去碳蒸馏水使之全部溶解。隔日后用来标定0.1N NaOH溶液。

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E×N g﹦ × V 1000

g——固体草酸重量。 E——草酸克分子量。 N——预配草酸浓度。

V——预配草酸体积。

3.4.8.7 0.5N草酸的配制：用天平称取15.7585g固体草酸放入平底大肚瓶中，加入500ml去碳蒸馏

水使之全部溶解。隔日后用来标定0.5N NaOH溶液。 3.4.9 0.5N NaOH溶液的配制： 3.4.9.1 计算公式：

E×N

g ﹦ ×V 1000×Q

式中： g ——固态NaOH重量。

N——预配 NaOH溶液的浓度。 Q——固体NaOH的百分含量。 V ——预配 NaOH溶液的体积。

3.4.9.2 用托盘天平称固体NaOH62克，到入10公斤细口瓶中，加入计算好的去碳蒸馏水3000毫升，

摇晃至NaOH融解于水中，最后标定。

3.4.9.3 分别把0.5N NaOH溶液和0.5N草酸溶液到入两个滴定管中，先将0.5N草酸溶液20毫升滴入三

脚瓶中，加4滴酚酞溶液，再用准备标定的NaOH溶液滴定至变成粉色为终点，读出0.5N NaOH溶液消耗值，如果消耗值大于20毫升，说明溶液稀了。若小于20毫升，说明溶液浓了。 3.4.9.4补正增浓时公式。

(V1-V2)×VN

△V=

V1(n-N)

式中。△V——补加浓溶液的体积。 V1——滴定时被标定溶液体积。 V——需补正溶液的体积。

V2 ——滴定时消耗标准溶液的体积。 n——浓溶液的浓度。

N ——补正后要求的浓度。 由浓往稀用水补正时公式。 V2-V1

△V= × V V1

式中。△V—— 应加水的量。 V—— 被标定的溶液量。

V1——滴定时被标定溶液体积。

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V2 ——滴定时标准溶液体积。 3.4.9.5 溶液补正后继续标定，直至合格。 3.4.9.6 0.1NNaOH溶液配制：（1）用100毫升量筒量100毫升0.5 N NaOH溶液，再用500毫升量筒量400毫升去碳蒸馏水，混合装入一个容器中摇晃均匀即可。（2）溶液标定如0.5N NaOH溶液。 3.4.10 0.5N HCl溶液配制： 3.4.10.1 配制公式。

E×N

U ﹦ ×V S×P×1000

式中： U—浓盐酸应取的量。

E——盐酸克分子量。 N——预配盐酸浓度。 V——预配盐酸体积。 S——浓盐酸浓度。

P——浓盐酸的百分含量。

3.4.10.2 0.5N HCl溶液的配制过程。用500毫升量筒量210毫升浓盐酸，到入10公斤细口瓶中加入4790毫升去碳蒸馏水（用2000毫升量筒量两次，再用1000毫升量筒量790毫升蒸馏水）。注：量浓盐酸的量筒应多刷几次。 3.4.10.3 0.5N盐酸用0.5N NaOH溶液滴定。指示液用甲基红溶液。方法如下。将0.5N HCl和0.5N NaOH

溶液到入25ml专用配药滴定管中，先往125ml三脚瓶中滴入20ml 0.5N盐酸溶液，然后加入4滴酚酞指示液，再滴0.5N NaOH溶液，直到变成方粉色为终点。读出0.5N NaOH溶液的消耗值，如果标准溶液NaOH大于20毫升，说明盐酸溶液浓了，如果标准溶液NaOH小于20毫升，说明盐酸溶液稀了， 调节方法如上。

3.4.10.4调节后，继续滴定，直到合乎标准。

3.4.10.5 0.1N HCl溶液配制：计算公式、调节方法和标定如上。 3.5造型技术

3.5.1酯硬化石英砂操作要点：

3.5.1.1根据酯硬化砂特点，造型操作方面除一般要求外，应突出强调下列几点：硬、光、通、干、准、平、净，还要特别注意加设增加型、芯退让性的泡沫、草帘和大砂块等物品。 3.5.1.2 硬：砂型、砂芯要做到有效舂实。

3.5.1.3 光：砂型、砂芯、水冒口要修光，涂料要压光，刷光。 3.5.1.4 通：气眼扎通，各部排气道要畅通。 3.5.1.5 干：砂型或砂芯应进行表面烘干。 3.5.1.6 准：砂型、砂芯尺寸准确。

平：砂型的分型面要刮平、压平。

3.5.1.7 净：砂型型腔要干净。 3.5.2造型前的准备工作：

3.5.2.1造型前必须熟悉工艺图和操作要点。

3.5.2.2检查木型表面质量、尺寸、芯头、中心线等部位是否符合工艺，件数是否齐全，有无起型吊攀，并检查木型是否有缺陷，如分型面、公差尺寸、活块部分、定位销、圆棱、圆角、拔模斜稍等，还要检查木型的强度、刚度是否能满足制型的要求。 3.5.2.3选用适当的型（底脚板）板：

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3.5.2.4型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸，但不要影响翻箱。 3.5.2.5型板不许弯曲和凸凹不平。

3.5.2.5.1大型铸件可用型砂打实刮平的地面制作的型板或用水泥地面作临时型板。 3.5.2.6根据工艺图的要求选用砂箱（见表2规定）：

3.5.2.6.1大小、高度要适合，浇口、冒口的位置符合工艺图设计。

3.5.2.6.2砂箱使用前要进行检查确认，箱把不许有裂纹，砂箱强度要满足使用要求，不用热砂箱。 3.5.2.6.3必须清除砂箱上残留的旧箱号、铁棍、铁丝、飞刺以及粘连的跑钢等。

3.5.2.7按工艺图规定准备型砂、内外冷铁及涂料等，准备适当圆钢、铁丝、砂勾、铁钉、铁片、耐火砖管（或陶瓷浇注管）及耐火砖片，必要时并准备特殊的芯铁。检查制型的工具，钳子，砂刀，风冲子，气针等是否齐全和符合要求。

3.5.2.8准备组应根据工艺图的规定和生产进度，在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方。 3.5.3实样造型 3.5.3.1砂箱造型：

3.5.3.1.1模型在砂箱中的位置要放的适当，避免箱带阻碍冒口及浇口的开设，具体见下表3： 3.5.3.1.2按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执行。

3.5.3.1.3外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，外冷铁摆放的间距为冷铁厚度的0.5～1倍。

表3 砂箱尺寸 模型至箱底距离（mm） 模型至箱边距离（mm） 浇注系统至箱边的距离（mm） 冒口至箱带距离（mm） 1米以下 ＞100 ＞100 ＞100 1～2米 ＞150 ＞100 ＞100 2米以上 ＞200 ＞150 ＞150 备注 芯头、冷铁除外 芯头、冷铁除外 冒口250mm以下者＞30mm，如两头有冒口者内侧应＞70mm。冒口250mm以上者＞50mm，如两头有冒口者内侧应＞150mm。

3.5.3.1.4 如模型过重时，在上箱箱带上放一长铁棍，用铁线将木型背紧，以免翻箱时模型脱落。 3.5.3.1.5 在模型变化复杂处及浇冒口凹处，先将新砂舂入并插钉子或铁勾等用手塞紧，然后进行

主体造型。

3.5.3.1.6 为避免砂型在烘干后下沉影响合箱，在砂箱四角与型板之间必须垫适当高度的型砂。 3.5.3.1.7 除特小件外，模型应先用面砂均匀埋好捣实，然后加背砂，层层捣实，每次填入的背砂

厚度按铸件大小情况不同采用如下标准：

3.5.3.1.7.1 手工造型时每层为100～150mm（指松散状态）。 3.5.3.1.7.2 用风冲子造型时每层为200～250mm（指松散状态）。 3.5.3.1.8 舂砂时应注意下列事项：

3.5.3.1.8.1 应先舂砂箱四角和靠箱壁处，后舂中心。 3.5.3.1.8.2 舂砂时不能舂到木型上。

3.5.3.1.8.3 舂砂时不得舂跑或移动木型活动部分，浇冒口及外冷铁。

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3.5.3.1.8.4 舂砂时若采用的是陶瓷浇注管，要注意舂砂时避免打碎陶瓷浇注管。 3.5.3.1.8.5 舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性。

3.5.3.1.9 砂型舂完后，用直径3～10mm铁针多扎气眼，间隔为100～150mm。 3.5.3.1.10 翻箱后放于铺平的地面上，将下箱分型面修好，然后放正上箱模型，同时放上浇口及冒

口样子，然后再撒分型砂，下好箱锥2-4个。

3.5.3.1.11 分型面上下砂箱距离不许超过40mm，不允许小箱戴大帽，或大箱戴小帽，在用几层砂箱

时，砂箱应用卡子或螺栓紧固，在卡子紧固之前，应先将四角用铁片垫好背硬。

3.5.3.1.12 制作上箱时应用铁棍、铁勾或铁丝网子承托砂型，铁棍、铁勾或铁丝网子与模型面及砂

箱面的距离为10～20mm，与箱的垂直面靠紧，铁勾不应凸出砂箱外，铁勾的位置与数量应保证砂型有足够的强度，做大件的铁棍及网子，必须用铁丝吊绑于砂箱箱带上，以免震动掉砂，舂一层砂后再绑紧。

3.5.3.1.13 所有砂箱如无定位销，应在砂箱四壁打箱号，箱号必须细而清楚，做为合箱的标志。 3.5.3.1.14 上箱舂紧刮平，拔出浇口、冒口，扎气眼，间隔为100～150mm。 3.5.3.2 地坑实样组芯造型：

3. 5. 3. 2. 1 根据模样大小，决定地坑尺寸，一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于600mm。有水口

面距离为800～1000mm。

3. 5. 3. 2. 2 两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度，最小不得小于1米。 3. 5. 3. 2. 3 坑深小于1米，坑壁应挖成与水平面成60°～ 80°。 3. 5. 3. 2. 4 地坑距离地下水面不得小于1000mm。

3. 5. 3. 2. 5 坑底必须紧实，用风冲子捣固舂实，放好排气材料及通气管，或按工艺执行。 3. 5. 3. 2. 6 在已打好的砂床上按造型位置放好模型，压上足够的重量。 3. 5. 3. 2. 7 对有大平面的模样要先打水平面，然后再卧实样。

3. 5. 3. 2. 8 按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要

点执行。

3. 5. 3. 2. 9 捣砂紧实，每层放砂厚度为200～250mm（松砂），面砂厚度按工艺执行。

3. 5. 3. 2. 10 外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，冷铁间距为冷

铁厚度的0.5～1倍。冷铁多时可用铁棍焊在一起，防止舂跑。

3. 5. 3. 2. 11 下型捣好后沿分型面刮平，分型面要平整修光，宽度要适合上箱。砂胎尺寸高于上箱

时，放上箱时应将四角垫平。

3. 5. 3. 2. 12 上箱绑网子，网格密度200*200mm到300*300mm;距模型表面10～20mm，易下沉的砂胎要

焊硬吊。

3. 5. 3. 2. 13 箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离应大于150mm，冒口内侧必要时要放

80～100mm的草袋子或泡沫，防止裂纹。阻止铸件收缩的砂型要采取加强退让性的措施。

3. 5. 3. 2. 14 所有地坑造型的铸件，一律要在冒口上做吊把，以备打箱之用。 3. 5. 3. 2. 15 大型铸件或较高铸件应套箱圈或用压铁备牢并焊成环行结构。 3. 5. 3. 2. 16 芯头及砂芯工艺有要求排气的，操作时要放好出气孔。 3. 5. 3. 2. 17 舂完上箱后，在箱的四角划好箱号，箱号要细且准确。

3. 5. 3. 2. 18 开箱时天车要摆正，起吊时调整好钢丝绳，使上箱平稳吊起。 3. 5. 3. 2. 19 起模、修型等操作要点同砂箱造型。 3. 5. 4 起模： 3. 5. 4. 2 将上箱翻转后四角垫空放置，修正分型面。 3. 5. 4. 3 装上拔模钉，如大型铸件则使用挂在予置的拔模吊攀上，再敲动模型，为避免木模损坏，

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应使用木块垫上。

3. 5. 4. 4 起模松动后，一面敲打，一面平稳垂直慢慢起出模型的活动部分。 3. 5. 5 修型： 3. 5. 5. 2 起模后应先检查型砂硬度、掉砂、走样，凡损坏及局部松软应细心修理，修型时应先将修

理处用砂刀刮去浮砂，以木板作准线，添补新砂，务使补后之形状与图纸符合，修补处所用型砂与面砂相同。

3. 5. 5. 3 大型铸件修理时，修理者不宜直接站在活面上，若必须站在活面上则必须穿鞋套操作。 3. 5. 5. 4 砂型面容易松动及掉砂部分要适当关钉子（特殊型砂按工艺规定执行）。 3. 5. 5. 5 砂型必须舂硬修光，修补处砂模表面的硬度，光洁度要达到不需修补处砂模表面的硬度，

光洁度。

3. 5. 5. 6 修型后砂型的凸凹部分应确保外型轮廓分明。 3. 5. 5. 7 浇冒口与铸型接触处必须打圆角。并修理得与铸件同样光洁。 3. 5. 5. 8 修理时铸件内转角（外圆角）砂模处适当打圆角。 3. 5. 5. 9 修型时将小芯下好。并用样板或量具检查有关尺寸，填平芯头的缝隙，使之与砂型型面平

齐，保证砂芯安装牢固，小砂芯应用铁钩、铁钉等固定。

3. 5. 5. 10 所有芯头必须将气孔扎通，分型面的芯头处开出排气道。

3. 5. 5. 11 在铸件呈U形或半圆形的部分，要按工艺设置拉筋，或在中间设置泡沫、草帘等防止变

形，大中型的铸件，拉筋厚度为铸件壁厚的40～60mm，小型铸件可用浇注系统兼作拉筋 。

3. 5. 5. 12 在铸件易产生裂纹的部位，放置收缩筋，收缩筋的厚度一般为10-40mm，深度为25-60mm，

特殊尺寸按工艺规定。

3. 5. 5. 13 铸钢件的外冷铁应刷涂料，烘干后使用。

3. 5. 5. 14 修完型后，应将分型面、型腔内、芯头处及浇注系统内的浮砂吹净。 3. 5. 5. 15 用过的木模、芯盒应清点齐全，返回木型车间，不得损坏或丢失。 3. 5. 6 刮板造型 3. 5. 6. 2 使用前要对刮板尺寸和强度确认检查，合格后方可使用。刮板中心轴要与水平面垂直，固

定平稳，不得偏斜移动。稳好刮板后旋转一周，检查垂直度。

3. 5. 6. 3 直径大于两米的刮板，不得用三脚架。 3. 5. 6. 4 凡是两半圆合铸的圆形铸件，须用偏心轴杠或偏心刮板，偏心距大小按铸件大小情况由工

艺决定。按1/2铸造的偏心距为60～120mm（或按照工艺规定），按1/4铸造的偏心距为82mm。

3. 5. 6. 5 大型地坑刮板，地坑四周须先加箱圈、铁栅加固。如用箱圈，箱壁上要焊铁钩。如地坑中

须要铺底砂时，除按工艺规程规定外，可参考实样地坑造型进行。

3. 5. 6. 6 面砂、背砂舂实程度与实样造型要求相同，不得有局部松软现象。大型铸件可先用型胎帮

助舂砂，然后用刮板刮出砂型。

3. 5. 6. 7 按工艺图规定安放冷铁、拉筋、浇冒口等。 3. 5. 6. 8 砂型舂好后，要划出带线和十字线，以备下芯、合箱时用。带线和十字线要细而清晰、准

确、明显，并插钉数根以防模糊不清。

3. 5. 6. 9 如作齿轮或车轮时，须在轮辐上另划一圆作为补筋用，然后取出刮板。

3. 5. 6. 10 刮制上箱时须先绑网子背铁棍，铁棍距分型面10～20mm并按工艺图决定浇冒口位置。 3. 5. 6. 11 修型前扎好气孔，修理方法与实样造型同。 3. 5. 7 局部实样造型 3. 5. 7. 2 中、大型铸件，采用刮板造型时，砂型紧实度不能满足要求时，如：齿轮齿圈直径大于3000mm，

高度大于100mm以上者，木模要做部分实样，其他圆圈类铸件根据数量多少，直径和高度大

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小，按工艺要求制作。

3. 5. 7. 3 部分实样的模型弧长根据铸件尺寸大小由工艺决定。一般为1000mm～2000mm。 3. 5. 7. 4 先用刮板刮出底面或砂胎，修光烘干，然后放部分实样造型。 3. 5. 7. 5 部分实样与刮板和活动顶板固定后，必须检查半径，尺寸是否符合图纸要求。 3. 5. 7. 6 用局部实样舂第一部分砂型时，两头均用木版堵上，舂第二部分砂型时，堵一头与第一块

相接，为保证接缝处砂型硬度，舂第二部分砂型时，部分实样与前一块舂好的砂型搭接＞20～30mm。

3. 5. 7. 7 分型面必须刮平修光。 3. 5. 7. 8 操作中要注意检查半径尺寸，发现尺寸问题及时调整。

3. 5. 8 需刷涂料的砂型涂刷前要将涂料搅匀，涂刷时要均匀，不允许有堆积现象。 3. 5. 9 浇口与冒口的制作： 3. 5. 9. 2 冒口的制作：

3. 5. 9. 2. 1 冒口一般为圆形、椭圆形或环行。 3. 5. 9. 2. 2 冒口直径须较颈部直径或断面厚度大。

3. 5. 9. 2. 3 冒口颈部直径或厚度、高度按工艺要求执行。

3. 5. 9. 2. 4 冒口必须放正，不许卡箱带，采取措施防止收缩受阻。 3. 5. 9. 2. 5 冒口与活面接触部位要倒出圆角，一般为R30mm～R100mm。

3. 5. 9. 2. 6 冒口用新砂舂制或按工艺要求设置保温冒口，冒口要舂实保证厚度和紧实度。对于冒

口直径大于500mm的冒口，做冒口时应套冒口圈或采取其它措施。

3. 5. 9. 2. 7 冒口内不得有铁棍及其他促进冷却的东西存在。

3. 5. 9. 2. 8 舂制冒口时禁止用纸板直接铺垫在活面上，可用薄铁板铺垫。特殊情况由工艺确定。 3. 5. 9. 2. 9 冒口内要设置打箱用的吊把，冒口直径大于Ф600mm，要设置点冒口水口，高度按根据

工艺执行。

3. 5. 9. 2. 10 暗冒口的全高为其直径的1.3-1.5倍。

3. 5. 9. 2. 11 暗冒口必须放置气弹芯，气弹芯直径和长度按工艺执行。 3. 5. 9. 2. 12 暗冒口顶部扎通气孔，通气孔直径为30-40mm。

3. 5. 9. 2. 13 使用保温冒口的，其规格和品种要严格按照工艺执行，不得互相代用；制作保温冒口

时要采取固定措施，防止保温砖脱落。

3. 5. 9. 3 浇口摆放和制作：

3. 5. 9. 3. 1 浇口的位置应根据工艺图的规定的规格和角度放置。

3. 5. 9. 3. 2 铸件浇口用粘土砖管或陶瓷管，直浇口下面用粘土砖片垫好。

3. 5. 9. 3. 3 内浇口钢砖管距活面距离保持30～50mm，钢砖管之间子口要配合好，有缝处要用胶带

纸封好，周围用型砂埋好舂实。

3. 5. 9. 3. 4 直浇口较高，浇注压力较大时，砖管须用铁丝绑紧。

3. 5. 9. 3. 5 浇口的开设以底注为原则，但矮小铸件可在分型面处开设。原则按照工艺规定的放置。 3. 5. 9. 3. 6 采用多层内浇口的，下层内浇口距铸件下平面一般为200-400mm。

3. 5. 9. 3. 7 浇注较大的铸件，为使钢水平稳地进入铸型，要采用倾斜式内浇口，缓冲式内浇口，

或倾斜缓冲式内浇口。

3. 5. 9. 3. 8 内浇口的位置与方向应尽量缩短钢水在型内流动的路程。

3. 5. 9. 3. 9 内浇口开设要避开冲芯位置。内浇口与铸件连接处必须修成圆角，必要时在浇口周围

拉筋，以防裂纹。

3. 5. 9. 3. 10 卧浇口或拉筋时，接缝要塞好，周围要捣实 ，横浇口及直浇口距离铸件应大于250mm，

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横浇口端头应挡上耐火砖，必要时用铁棍固定。

3. 5. 9. 3. 11 浇口的开设不应妨碍铸件的凝固收缩。

3. 5. 9. 3. 12 内浇口的端面积，应小于所连接铸件部分的端面积。

3. 5. 9. 3. 13 不易切割的材质，如铬钢件等应开薄式内浇口或鸭嘴式内浇口。 3. 5. 9. 3. 14 在干燥前浇注系统内严禁有散砂、铁棍存在。 3. 5. 9. 3. 15 所有铸件浇口杯都用耐火砖喇叭管。

3. 5. 9. 3. 16 若使用陶瓷浇注管，在紧实砂型、砂芯砂子时要注意避免打碎陶瓷浇注管。 3.5.10. 浇注管与水口溜的制作与安放：

3. 5. 10. 1. 对于渣罐、以及一些高大的铸件的水口管必须套浇注管，浇注管内灌干砂，浇注管接

头用卡子打紧。

3. 5. 10. 2. 大型铸件或较高的浇口，加套砂箱，并用背砂填实，以防浇注时破裂。

3. 5. 10. 3. 两眼包浇注时，直浇口孔距离应与钢水包两眼孔距离相等，两浇口顶部高度应在同一

水平面上。浇口杯要放正，不得倾斜。

3. 5. 10. 4. 双罐浇注时，两罐浇口杯的距离应大于两天车的距离。

3. 5. 10. 5. 水口溜应用耐火砖管作出，而且应倾斜一定高度，倾斜高度为水口溜长度的15%。 3. 5. 10. 6. 水口溜与直浇口要完全对正，并严密吻合，舂水口溜时要考虑浇口杯应与水口溜的角

度大于90°，这样设置水口溜时浇口杯能成竖直方向。

3. 5. 10. 7. 需要使用水口流和浇口箱的，不得使用陶瓷浇注管，必须使用粘土砖管。

3.6 制芯技术操作

3. 6. 1 制芯前的准备工作 3. 6. 1. 1 操作人员开始工作前应熟悉图纸与工艺及相关技术要求、工艺卡等。 3. 6. 1. 2 明确型芯的装配、紧固起吊及通气方法。 3. 6. 1. 3 检查芯盒数量是否齐全、芯盒的芯邦及底板能否保证砂芯质量。 3. 6. 1. 4 检查芯盒是否符合工艺要求。

3 .6. 1. 4. 1 芯盒尺寸是否符合图纸及工艺要求。

3 .6. 1. 4. 2 内外圆角是否按工艺都做出，是否规整合格。

3 .6. 1. 4. 3 芯盒有无裂纹凹痕，变形及定位销的准确和牢固等情况。

3 .6. 1. 4. 4 芯盒是否有起模倒稍及吃砂量薄不易带出的位置，若有应及时通告技术人员以及时解

决。

3 .6. 1. 4. 5 活动部分是否齐全，松动偏差为0.5～1mm。 3 .6. 1. 4. 6 检查固定部分的紧固程度及准确。

3 .6. 1. 4. 7 利用同一芯盒制作左右不同芯的互换部分，应有明显标记。 3 .6. 1. 4. 8 单个芯盒最多允许三换使用。 3. 6. 1. 5 检查制芯的用具，材料是否齐全和符合要求。 3 .6. 1. 5. 1 芯砂应符合材料工艺守则及工艺规定。 3 .6. 1. 5. 2 充填物（炉渣焦碳，干砂）是否合格。

3 .6. 1. 5. 3 外冷铁，芯铁，铁棍等筹备齐全合格，所用吊芯的铁线必须经过退火后使用。 3 .6. 1. 5. 4 制芯工作台应是水平的。

3 .6. 1. 5. 5 制芯的各种工具如：钳子、砂刀、风冲子、气针等应适用。 3. 6. 2 制芯操作 3. 6. 2. 1 芯铁可单独浇注出或用圆钢，铁管与铁丝扎制点焊而成。芯铁应满足以下要求： 3 .6. 2. 1. 1 芯砂重量小于1吨的砂芯，芯铁可用铁棍搭焊而成，大小形状应符合工艺规定和砂芯的

14

要求。

3 .6. 2. 1. 2 芯砂重量大于1吨的砂芯，要浇注成型芯铁或用Ф30mm以上圆钢等焊接成型芯铁。 3 .6. 2. 1. 3 芯铁要具有足够的强度，防止吊动时松动损坏及钢水冲压时变形或冲坏。

3 .6. 2. 1. 4 芯铁不得妨碍铸件的收缩，便于清除。芯铁的骨架按芯子的纵向安放，芯铁必须短于

芯子长度，骨架应伸进芯头内。

3. 6. 2. 2 依据型芯的大小、复杂程度，实际可完成操作的时间，在型砂工艺员的指导下选择合适的型砂配比，填砂制芯工作在型砂可使用时间内完成，以保证型芯的强度及质量。 3. 6. 2. 3 面砂需用铬铁矿砂时，应特别注意先将准备工作做好，铬铁矿砂的可使用时间要比背砂可用时间稍长，保证面背砂的结合强度。

3 .6. 2. 3. 1 芯骨可用圆铁管或其他型钢组成，必须保证砂芯的刚性，以免砂芯变形。

3 .6. 2. 3. 2 芯骨随砂芯的形状用圆钢点焊或绑扎而成，保证砂芯的强度，使其能够承受钢水的压

力。

3. 6. 2. 4 砂芯应具有下列性质 3 .6. 2. 4. 1 足够的强度。 3 .6. 2. 4. 2 良好的透气性。 3 .6. 2. 4. 3 良好的退让性。

3 .6. 2. 4. 4 不易粘砂，清理方便。 3. 6. 2. 5 制作砂芯时应注意不要损坏芯盒。 3. 6. 2. 6 制作砂芯时，芯盒的活动部分不能有移动变位的现象。 3. 6. 2. 7 砂芯拐角部分必须打圆角，按工艺规定摆放外冷铁，开设拉筋，冷铁要固定，防止脱落。 3. 6. 2. 8 芯盒中砂芯的突出部位，易断部位必须下铁钩，然后上砂，塞紧。 3. 6. 3 砂芯的制作 3. 6. 3. 1 芯铁与芯盒的距离应为25～100mm。 3. 6. 3. 2 芯铁要焊牢或绑扎牢固，大芯绑扎时芯铁要予置吊运钢钩。 3. 6. 3. 3 在铺面砂前按铸件工艺图放好外冷铁，冷铁距离。 3. 6. 3. 4 检查砂芯周围工艺是否设置内冷铁，若设置要考虑内冷铁是否可固定，否则要在砂芯予埋铁块，以备固定用。 3. 6. 3. 5 砂芯的凸出部位也应放入芯铁，以免损坏。 3. 6. 3. 6 检查是否有较深的筋板，活块，不好起模的要刷腊或与工艺员联系。 3. 6. 3. 7 所有砂芯均须做出通气道，加强型芯的排气。 3. 6. 3. 8 砂芯用气眼针扎出气孔道，要均匀地分布在芯内，但不要扎在工作面，以防钢水侵入，一般距表面距离为10～15mm。 3. 6. 3. 9 小型砂芯气孔间距为30～50mm，气孔直径为3～10mm，出气孔为分散状态其直径总和应等于砂芯的1/5。排气孔要在芯头处露出。不能堵塞。 3. 6. 3. 10 形状复杂的砂芯芯中放蜡线导气时，蜡线与芯表面的距离等于蜡线直径的5～6倍，稍大的芯子可用草绳通气，蜡线和草绳均应在芯头处露出。 3. 6. 3. 11 制造平面砂芯时，在芯头的中心扎深沟，然后用Ф3～Ф10mm的气眼针扎出气孔。 3. 6. 3. 12 圆形芯子用钢管做芯铁时，要在芯铁上用气割割出孔洞，在铁管外缠若干层草绳，然后放入芯内，作为排气孔。 3. 6. 3. 13 大芯作成中空，内填干砂块、焦炭等，填充物距芯表面距离随砂芯大小而定，一般为40～200mm，特殊芯按工艺规定。

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3. 6. 3. 14 填充物可用草绳在芯头处引出，便于合箱时引气。 3. 6. 3. 15 用两半芯盒制芯时，特别是分型面上面砂要撞紧。 3. 6. 3. 16 半实半刮的圆芯盒，圆弧面要椿实并修整好。 3. 6. 3. 17 椿砂要注意砂子不要椿进圆角与箱壁的劈缝，内冷铁等不能椿跑。 3. 6. 3. 18 所有工作面的紧实度要均匀，工作面要光，硬。修整时压砂量不准超过5mm。 3. 6. 3. 19 对有基准要求的芯要划出明显的基准线。 3. 6. 3. 20 椿好的型芯，出芯前应用木板垫好后敲打芯盒，使其松动易出砂。 3. 6. 3. 21 砂芯局部未硬化的，可以采用二氧化碳气体进行硬化，但制芯不许整体采用二氧化碳气体进行硬化。 3. 6. 4 砂芯修理 3. 6. 4. 1 砂芯在硬化之前，须先进行修理，较深的筋板，活块及一些硬化后不好起模者，尽量在硬化前松动或取出。 3. 6. 4. 2 对于硬化后损坏的型芯，应按图纸及时修好，修前应在损坏处先刷一层粘合剂（水玻璃等），然后用面砂修理。 3. 6. 4. 3 修芯时不得损坏砂芯几何形状和尺寸，特别是芯头不要修走样，与钢水接触的棱角必须在硬化前打出圆角，圆角要规整。 3. 6. 4. 4 修大芯时，可在表面插辅助气孔，通至砂芯内腔，然后在将所有活面的排气孔堵死。 3. 6. 4. 5 如吊攀正在填砂表面上，修芯时必须挖出长度不大于150mm的吊孔，并露出吊攀。 3. 6. 4. 6 芯头的排气孔，要扎到填充物为止。 3. 6. 4. 7 修理大芯下面时须将芯子垫稳后修理。 3. 6. 4. 8 按工艺规定，须在砂芯上装配辅助芯时，应将辅助芯与主芯装配牢固，尺寸准确，并修理好连接处的缝隙。 3. 6. 4. 9 在修理转角凸台，薄壁等容易损坏的部位时，必须钉铁钉，使修理的部位与原砂芯牢固地结合在一起。 3. 6. 4. 10 修理砂芯时，应在拐角处做出拉筋或插钉及下冷铁。 3. 6. 5 砂芯的配合与校正 3. 6. 5. 1 两半砂芯配合时必须做到：

3 .6. 5. 1. 1 接缝处应完全吻合紧密，对口处修平。 3 .6. 5. 1. 2 通气孔干净、吻合。 3 .6. 5. 1. 3 砂芯外形尺寸准确。 3. 6. 5. 2 辅助芯与主体芯配合时，须注意： 3 .6. 5. 2. 1 要用样板检查安装位置尺寸。

3 .6. 5. 2. 2 安装好的各砂芯通气孔应对应畅通。 3 .6. 5. 2. 3 要和主体芯固定结实。 3 .6. 5. 2. 4 接缝处修光。 3. 6. 5. 3 配合后缝隙填砂、修平、刷涂料、烘干。 3. 6. 5. 4 大圆芯对接时，须用卡子和螺栓或用铁丝绑紧，必要时点焊成一体，再用新砂铺平、修光、刷灰和表面烘干。

3. 6. 6 砂芯的检查和储藏 3. 6. 6. 1 砂芯制好后在合箱前应检查其尺寸是否合乎工艺和图纸要求。 3. 6. 6. 2 发现砂芯硬度不够，严重不均匀或有裂纹、掉砂、缺角、没有气孔及排气道或没有吊攀等情况无法修理时，均应报废。

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3. 6. 6. 3 表面烘干后的砂芯，合箱前检察员和合箱工再检查一次，防止在烘烤中变形，并检查修理部分是否合格，不合格应重修或作废。 3. 6. 6. 4 砂芯应放在干燥的地方，防止受潮或淋湿，否则须重烤或作废。 3. 6. 6. 5 需刷涂料的砂芯，应做到均匀无堆积现象。 3. 6. 6. 6 制芯完成后，要将芯盒及底板打扫干净，放于固定地点，待送回木型车间。

3.7. 下芯合箱技术操作

3. 7. 1 下芯前准备工作 3. 7. 1. 1 下芯前，操作者首先要熟悉工艺图纸及相关的技术条件工艺要求，明确操作方法。 3. 7. 1. 2 下芯前各种测量工具要准确无误，砂型的中心线、基准线要清晰准确。测量工具及修型工具要随身携带。 3. 7. 1. 3 下芯前，砂型及砂芯要进行表面烘干；烘干的砂型及砂芯应及时合箱浇注，一般不超过下列时间：70吨以上的大件：72小时。中件（20-5吨）、小件（5吨以下）：48小时。超过该规定的时间应重测残留水分，并烘干。火电、风电等重点产品合箱后24小时内必须浇注。 3. 7. 1. 4 下芯前应首先吹净浇口系统内部的砂子及型腔内的浮砂和粘着的砂子，浇口要用浇口盖或石棉绳塞住，防止砂子落入。 3. 7. 1. 5 表面烘干的砂型及芯要冷至室温后再下芯，严禁热合箱。 3. 7. 1. 6 砂型芯头处应有通气孔Ф10～20mm。孔内需填散干砂、草绳或废纸以导气，芯子芯头与砂型芯头通气孔应接通。 3. 7. 1. 7 认真仔细检查型、芯各部分尺寸，做好尺寸记录，芯子的圆角、飞边、飞棱要在打完芯后立即处理好。 3. 7. 1. 8 若铸件有暗冒口，要检查冒口位置，冒口颈是否符合工艺，气压芯有无损坏，有无出气口。 3. 7. 1. 9 检查砂型及芯，对有破损部位及缝隙按砂型、砂芯修理规程修平。 3. 7. 1. 10 检查内冷铁有无锈渍，确认好下下冷铁及芯的顺序。 3. 7. 1. 11 检查铸号是否清晰，有无吊把设置、试片砂模有无破损，若破损要重新换试片砂模。

3. 7. 2 砂型、砂芯的修理 3. 7. 2. 1 砂型及砂芯的裂缝宽度在2mm以下，长度小于150mm可用涂料膏涂塞。大于以上范围的裂纹，应用工具划成“V”字形，用新型砂修补。大片掉砂的砂型，修补时需插铁钉或抠出芯骨、网子，在此上焊补出托砂子的网子，确保修理型、芯的修补质量；修补后应扎气孔，刷涂料，用煤气进行表面烘干。 3. 7. 2. 2 修型用的型砂及粘结剂要与原母体型芯砂相同。 3. 7. 2. 3 修补后的砂型和砂芯，重要工件应用样板或其他工具检查，必须符合图纸要求，修后烘干。 3. 7. 2. 4 上箱砂型或砂坯盖芯损坏，原则上不许修理，是否可以使用，由车间报请技术科工艺员确定。 3. 7. 2. 5 砂芯的吊攀如果在与钢水接触面上要仔细修补烘干，防止钢水钻入芯内或造成气孔冲砂。 3. 7. 2. 6 浇冒口一定要修光，冒口根部要修出圆角，冒口圈、浇口杯要放置平稳，芯子劈缝处用石棉绳塞严密以防钢水溢出；对于劈缝大于5mm处应用型砂修好；若缝隙大要采取备铁棍等措施，防止热裂及跑火。 3. 7. 2. 7 对于露出背砂的砂型砂芯的工作面部分，必须挖出修补、烘干。 3. 7. 2. 8 型、芯缺欠严重者，应找有关人员商量，不得自行处理。 3. 7. 2. 9 型、芯修理完毕后，须经监理检查确认。 3. 7. 3 合理安放内冷铁

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3. 7. 3. 1 “T”或“十”接头处圆形内冷铁可参考下列经验公式： d＝（1/3～1/4）D 式中d＝内冷铁的直径（mm）

D＝接头处热节圆的直径（mm）

3. 7. 3. 2 需要机械加工的孔，其内冷铁直径可参考下列公式： d＝（0.4～0.5）D

式中d＝内冷铁的直径（mm）

D＝需要加工孔的直径（mm） 3. 7. 3. 3 碳钢铸件内冷铁含碳量应小于0.25％，低合金钢铸件的内冷铁成分最好与本身相同，高合金钢（高锰钢除外）铸件，其内冷铁成分要与铸件成分相同或接近。 3. 7. 3. 4 内冷铁严禁有锈或油污，点焊成形的内冷铁要去净电焊皮。 3. 7. 3. 5 对承受高压或质量要求高的铸件，应尽量少用内冷铁，以免降低铸件的性能。 3. 7. 3. 6 要求探伤的铸件，探伤部位不能下内冷铁。 3. 7. 3. 7 内冷铁要求在四周都焊30～50高铁棍，防止浇注时冷铁漂浮。 3. 7. 3. 8 冷铁离型芯距离要大于30mm，加工面距离要大于40mm，防止加工露出。冷铁摆放距离要整齐均匀，最后焊牢。 3. 7. 3. 9 “T”形热节处的内冷铁（铁棍）要位置准确，焊在周围预置的外冷铁上。 3. 7. 4 下芯 3. 7. 4. 1 对照工艺图看清工艺说明。 3. 7. 4. 2 确定好下芯基准，然后对照工艺图纸确定好工艺尺寸，核实好伸尺、加工量、补正量。 3. 7. 4. 3 看清尺寸，详细量准下芯，下芯要按基准均匀下，不得从一端排芯。下芯过程中要做好尺寸记录。 3. 7. 4. 4 确定好下冷铁和下芯的顺序，防止冷铁下不进。下芯要小心，不得碰坏砂型和砂芯。 3. 7. 4. 5 对于不易固定，易漂浮的大芯要用铁棍穿在芯内预置的铁管并焊好。防止松动漂浮。 3. 7. 4. 6 对排气困难的芯子，要保证芯头处完好接触密合，排气孔要畅通。特殊的要在工艺员允许下开工艺孔。 3. 7. 4. 7 多层砂芯，每下完一层要盖好，防止浮砂掉入型腔内。 3. 7. 4. 8 在上箱吊挂大、中型砂芯时，用铁棍、铁线、螺丝等将砂芯固定并将铁棍、铁线或螺丝与箱带背紧，不得有任何松动。 3. 7. 4. 9 所有芯头均需垫泥条，石棉绳或用细砂堵塞劈缝，上下芯头的泥条或石棉绳不得影响铸件尺寸。 3. 7. 4. 10 顶子应有足够的强度，壁厚大于80mm的部位须用特殊准备的硬顶子，顶子不准有锈和油。 3. 7. 4. 11 试压的铸件不准用普通顶子，要放螺旋顶子或特制打压顶子，或按工艺规定执行。 3. 7. 4. 12 所有芯下完后，对吊攀部位及其它要修补部位要用面砂修好，烘干。 3. 7. 5 合箱 3. 7. 5. 1 合箱前检查，如具有下列情况之一者，不准合箱。

3 .7. 5. 1. 1 砂型无铸件暗号、试片，或暗号、试片位置不对、不清者。 3 .7. 5. 1. 2 砂型、砂芯尺寸不合格，未经监理签字认可者。

3 .7. 5. 1. 3 砂型、砂芯、上箱表面损坏严重，如有塌陷、裂缝，冷铁脱落，未经修补或修补后仍

不合格者。

3 .7. 5. 1. 4 图纸尺寸不清或操作与工艺有出入者。 3 .7. 5. 1. 5 砂型、砂芯未作水分检验或检验不合格者。

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3 .7. 5. 1. 6 工艺配套不齐全者。

3 .7. 5. 1. 7 短时间内配不上炉，48小时内不能浇注者。

3 .7. 5. 1. 8 同一种产品，上一件浇后出现废品或质量事故而未查出原因者。 3 .7. 5. 1. 9 箱号不清，十字线不准，又无箱锥者。

3 .7. 5. 1. 10 型腔内有浮砂及杂物，内冷铁不合格，冒口圆根未做者。 3. 7. 5. 2 对于砂箱造型的要在砂箱下面垫一层散砂，以便浇注时气体排出。 3. 7. 5. 3 型腔较深或底部吃砂量较薄的砂型要进行稳箱，防止底漏跑火，底部要放平垫好，必要时放在地坑内或埋在坑内浇注，合箱后不准移动。 3. 7. 5. 4 合箱前应仔细检查型芯、排气道及所有气眼，保证畅通，尤其暗冒口的排气孔更要畅通。对于上箱的气孔大于Ф20mm以上的，中间要放铁棍，防止跑钢。 3. 7. 5. 5 合箱前必须验箱，对照工艺图认真检查上箱及下箱，确认无误方可进行。 3 .7. 5. 5. 1 检查有无偏箱、偏芯。

3 .7. 5. 5. 2 壁厚是否均匀、有无超厚。 3 .7. 5. 5. 3 箱口是否严密。

3 .7. 5. 5. 4 水口、冒口位置是否合适，水口是否垂直，水口砖之间是否有错缝。 3 .7. 5. 5. 5 砂芯和内外冷铁是否固定良好。 3 .7. 5. 5. 6 型芯有无掉砂或压坏者。 3. 7. 5. 6 抽净水口及型腔内的浮砂及其它异物。 3. 7. 5. 7 合箱的分型面禁止用黄纸板等铺垫，若必需用，合箱后应立即用火焰烧净。 3. 7. 5. 8 合箱时，上箱要调整吊平，应有四个以上对准标记，刮板造型要对准十字中心线。有定位销的砂箱要插入定位销，然后慢慢将砂箱落下。 3. 7. 5. 9 在不影响尺寸的情况下，中、大件要在砂型周围放一圈封箱泥膏或石棉绳，不可太厚，小件要放干灰粉。

3. 7. 5. 10 合箱后，砂箱上严禁放废砂及其他杂物。

3. 7. 5. 11 上箱盖砂坯时，每块砂坯要背在压铁上或整体背砂箱，砂坯盖上带出的冒口，冒口根部 要修出圆角。

3. 7. 5. 12 大型铸件合箱后必要时用铁辊、钢管或背砂等埋好分型面以防跑火。 3. 7. 5. 13 合箱后原则上不准移动，并及时要钢浇注。 3. 7. 5. 14 精炼罐两罐眼的距离1300mm。

3. 7. 5. 15 座罐要使用坐罐平台，坐罐平台要垫实背劳，确保安全。浇口周围要用好砂埋好，浇口必须垂直不准倾斜。

3. 7. 5. 16 合箱后固定上下箱的方法：

3 .7. 5. 16. 1 先在砂箱四角用铁块背紧，然后在砂箱四角打紧卡子或加压铁，压铁应轻放，防止砂

型震坏。

3 .7. 5. 16. 2 砂箱上的压铁应均匀分布，在大型铸件上加压铁必须放在铁梁上（特殊情况除外），

不得直接压在上箱上，然后在铁梁与砂箱之间用垫铁背紧。特殊铸件的压铁按工艺规程执行，明芯上的压铁或铁楔须用肖子背紧，不能直接压，以免压坏芯子。

3 .7. 5. 16. 3 压铁与水口杯的距离要保证不能妨碍钢水罐的下落、不能妨碍铸件点冒口及浇注。 3. 7. 5. 17 合箱后由专人用硬纸片标明铸件材质、重量、工作号、符号放在浇口杯上。（若是小件砂箱造型生产，则将打箱时间标于砂箱上） 3. 7. 5. 18 水口、冒口要盖好，防止异物及散砂落入型内，冒口要扣吊把，明气孔插纸卷或引草绳。

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3. 7. 5. 19 中、大件合箱后应从冒口处检查确认合箱情况及芯子是否背牢。 3. 7. 5. 20 合箱后的砂型在浇注前要使用热风机通热风6小时，浇注前1小时撤掉热风

机，并及时浇注。若有意外情况不能及时浇注的，则需要重新按照上述规定通热风再行浇注。

3.8. 浇注技术操作规程

3. 8. 5 浇注前的准备工作

3. 8. 6 由铸造车间计划员编制日要钢计划及填写钢水申请小票交给调度室，由调度室排布冶炼浇注

计划后，将要钢小票分别交供应车间、熔铸车间。

3. 8. 7 新产品试制、重大件、典型件，需在浇注前组织有关人员开浇注会，由技术人员制定提出浇

注工艺及注意事项，并下发相关车间。

3. 8. 8 钢水申请小票上应注明： 3. 8. 8. 10 铸件的名称和工作号； 3. 8. 8. 11 铸钢件的材质；

3. 8. 8. 12 使用钢水罐的数量和类型，各钢水罐盛钢量及顺序； 3. 8. 8. 13 罐眼的数量及规格直径；

3. 8. 9 铸造值班主任，铸造班长，浇注班长在浇注前应详细检查下列各点： 3. 8. 9. 10 了解待浇铸件的现场位置、铸件大小、数量、水冒口摆放位置等。

3. 8. 9. 11 对于冒口内有活的铸件尤其注意浇注时要浇到活以上方可减流，防止浇注不足；此项操作技术科工艺员要在工艺上标注出冒口浇高要求，并要求在制型合箱后由制型组在冒口内侧标出明显的浇注高度标记。

3. 8. 9. 12 检查是否有单独的浇注试样要求，确定试样数量及试样是否干净。

3. 8. 9. 13 了解天车、平车是否正常，有座罐浇注的件要先进行座罐模拟，熟悉过程。 3. 8. 9. 14 检查卡子,销子是否松动、脱落，压铁重量是否够重。 3. 8. 9. 15 浇冒口内是否有散砂、砖头、铁棍及铁块等杂物。

3. 8. 9. 16 两罐眼浇注时，应检查浇口杯的距离与钢水罐的距离是否相等。精炼罐两孔距离1300mm。

3. 8. 9. 17 压铁与水口杯的距离能否保证不妨碍钢水罐的下落、不能妨碍铸件点冒口及浇注。 3. 8. 9. 18 检查浇注区域附近是否有易燃易爆物（氧气瓶，乙炔发生器，及潮地水坑等），清走周围的木模，并将周围的砂模用铁板盖好。

3. 8. 9. 19 检查砂型是否反潮发酥，如反潮必须要求开箱，轻者烤干，重者重新制作砂型。 3. 8. 10 在浇注的地点要预备好干燥的保温剂。大件周围要准备好引火物（如废纸、刨花、油布、

煤气管等）。

3. 8. 11 浇注地点附近要准备好水管、水桶、铁锹等，以备出现跑火时抢救使用。浇大件或座罐件

要准备足够的方钢。

3. 8. 12 出钢车必须提前做好检查,等待出钢。

3. 8. 13 钢水罐必须保证一定的烘烤时间,保证烤干,烤红,出钢时温度应大于600℃，罐眼必须烘烤

合格。罐眼尺寸要符合铸造要求。放置引流剂时要确保操作质量，不得放到浇注孔之外。

3. 8. 14 精炼罐要检查好滑动水口的情况，确保浇注罐眼正常开启，钢水流正常。 3. 8. 15 钢水温度

3. 8. 15. 1 出钢温度及浇注温度见表一(注：该出钢温度以双罐同时出钢为基础规定基本出钢温度，同时出钢指炼钢两罐出钢时间间隔≤5分钟)。 3. 8. 15. 2 出钢温度采用插入式热电偶测温。

3. 8. 15. 3 过跨钢水，出钢温度可按中上限控制，不过跨钢水可按中下限控制，对多罐浇注按工艺

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执行。

3. 8. 15. 4 出钢后镇静时间应根据出钢温度、钢水缶烘烤程度及浇注铸件的厚薄以及钢水材质等因素决定。一般镇静时间5～20分钟。 3. 8. 15. 5 所有钢水罐在浇注前均需由铸造车间浇注班组专人进行罐内测温。 3. 8. 15. 6 精炼罐引流后，要进行罐内测温，按照测温的温降确定浇注时间；若测温异常75吨、120吨罐可参照按每分钟降温0.7-1.0℃计算达浇注温度的时间，多罐浇注以温度最低罐温为准；若是40吨罐则按照降温0.7-1.0℃/分钟来计算开浇时间。 3. 8. 15. 7 多罐浇注时,要控制好各罐的浇注温度，使其浇注温度各罐差在0--20℃之内。

3. 8. 16 浇注 3. 8. 16. 1 浇注时由浇注班长或铸造值班主任一人统一指挥，并且每罐要有一人专人负责。 3. 8. 16. 2 精炼罐引流及座罐时间通知由调度室值班调度长决定，引流到座罐完成之间的时间要控制在15分钟之内。 3. 8. 16. 3 浇注前取下冒口上的盖板，并注意防止砂子或其它杂物掉入。 3. 8. 16. 4 超低碳不锈钢浇注前要往型腔内充氩气20-30分钟。 3. 8. 16. 5 浇注时缶眼与浇口中心对准，并避免钢水缶在浇注过程中摆动。 3. 8. 16. 6 浇注时缶眼与浇口杯的距离一般为100～300mm。 3. 8. 16. 7 多箱（多件）浇注时，为使缶眼加热至足够的温度和将缶内底部温度较低的钢水及时放出以保证关严罐眼，应按照较大的到小的铸件顺序进行浇注。单罐浇注的多箱（件）数量要≦4箱（件）。 3. 8. 16. 8 用双眼缶浇注时应先浇双眼的铸件，后浇单眼铸件。 3. 8. 16. 9 浇注前用红热的铁棍，将钢水缶塞棒杆周围钢渣硬块打破方可压把。 3. 8. 16. 10 大件应低温快浇。 3. 8. 16. 11 浇注开始时先小流，渐渐大流，很快的浇满砂型，至分型面时，应适当放慢浇注速度，待浇至冒口后应立即改为慢浇。 3. 8. 16. 12 小铸件和不点冒口的铸件，浇满后应点浇1～2次水口。没有冒口的铸件，浇注最后应马上点水口2～3次，以免铸件产生缩孔或浇注不足。 3. 8. 16. 13 浇注时必须将废油布、废纸、刨花等物点着，放在排气道及砂箱周围引气。 3. 8. 16. 14 浇注时不准中途停流或取样，以免带进气体，或发生冷隔。 3. 8. 16. 15 一般浇注至冒口1/3时，可由浇注人员加入覆盖剂。超低碳钢加发热保温覆盖剂，其余工艺没有特殊注明的加稻壳，加入量以工艺要求或冒口顶面不见红色为原则。 3. 8. 16. 16 精炼罐应关严滑动水口，不应漏钢。 3. 8. 16. 17 多箱浇注时，在浇注末件时，剩下钢水由浇注工用铁棍测量其高度估计剩余钢水量，以免产生浇注不足而报废。 3. 8. 16. 18 负责压把或开关罐眼的工人，必须听从浇注指挥，不得擅自浇注或停流。 3. 8. 16. 19 所有铸件在浇注过程中，浇注组应填写浇注卡片，并做好记录，对于出现问题的要详细写明浇注情况。 3. 8. 16. 20 点冒口应按工艺规定执行。点冒口应避免局部过热，须小流，缶眼与冒口的距离应尽量缩小以减少冲击。 3. 8. 16. 21 点冒口时，应对称、小流均匀点入每个冒口，避免产生裂纹。 3. 8. 16. 22 按工艺规定，在浇注后一定时间内，将上箱压铁吊开，或卡子打掉，以防

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阻碍铸件收缩。 3. 8. 16. 23 浇注时如发现抬箱、跑火现象，应降低浇注速度。 3. 8. 16. 24 在浇注时如发生跑火，应很快用铁棍或潮砂堵塞，并降低浇注速度，不能堵塞时须停止浇注。 3. 8. 16. 25 在浇注过程中如发现缶眼堵塞，须由铸锭车间操作者迅速接好氧气，用氧气割开缶眼。 3. 8. 16. 26 冒口浇注完后，应对冒口加以维护，用木棒搅拌冒口直至冒口凝结，以提高补缩效果。

3. 8. 17 浇注过程中的安全事项 3. 8. 17. 1 高大铸件应在地坑内浇注。 3. 8. 17. 2 浇注时非工作人员禁止停留在浇注地点。 3. 8. 17. 3 全部浇注工人在浇注时，须穿好工作服，戴好防护眼镜。 3. 8. 17. 4 吊钢水罐的吊车、钢绳、吊具以及钢水缶体等应定时检查。 3. 8. 17. 5 浇注地点不得有积水，易燃爆炸物。 3. 8. 17. 6 夜间浇注时，浇注地点应有足够的照明。 3. 8. 17. 7 浇注大件时应搭好浇注台。 3. 8. 17. 8 在浇注中及浇完短时间内，不准在浇注区附近的地坑内停留和操作，防止CO中毒，必要时可用压缩空气将CO吹散再进行操作。 3. 8. 17. 9 浇注后打箱时间按工艺执行。工艺无要求时参按表4执行。

表4 铸钢件钢水温度一览表（℃） 电炉直接 钢 种 熔点 出钢温度 ZG200/400 1518 1630/1650 ZG230/450 1511 1620/10 ZG270/500 1504 1610/1630 ZG310/570 1497 1600/1620 ZG340/0 1490 1590/1610 ZG40Mn2 1497 1600/1620 ZG50Mn2 1491 1590/1610 ZG20SiMn 1512 1620/10 ZG35SiMn 1499 1610/1630 ZG42SiMn 1504 1610/1630 ZG20Mn 1515 1630/1650 ZG30Mn 1506 1610/1630 ZG65Mn 1482 1580/1600 ZG20MnMo 1512 1630/1650 ZG20CrMo 1513 1630/1650 ZG35CrMo 1504 1610/1630 ZG40Cr 1501 1610/1630 ZG50MnMo 1487 1590/1610 ZG20Cr2Mo 1510 1620/10 SC410 1515 1620/10

精 炼 炉 出钢温度 1610/1630 1600/1620 1590/1610 1580/1600 1570/1590 1580/1600 1570/1590 1600/1620 1590/1610 1590/1610 1610/1630 1590/1610 1560/1580 1610/1630 1610/1630 1590/1610 1590/1610 1570/1590 1600/1620 1600/1620 钢 水 浇注温度 1560/1590 1550/1580 1540/1570 1540/1570 1530/1560 1540/1570 1530/1560 1550/1580 1540/1570 1540/1570 1560/1590 1540/1570 1520/1550 1550/1580 1550/1580 1540/1570 1540/1570 1530/1560 1550/1580 1560/1590 备 注 22

SC410S 1517 1630/1650 1610/1630 1560/1590 SCW410 1515 1620/10 1600/1620 1560/1590 SC450 1513 1620/10 1600/1620 1550/1580 SCW450 1515 1620/10 1600/1620 1560/1590 DCC10 1514 1620/10 1600/1620 1550/1580 S30C 1509 1610/1630 1590/1610 1550/1580 SC410A 1514 1620/10 1600/1620 1550/1580 ZGMn13-1 1382 1480/1500 1420/1450 ZGMn13-2 1386 1480/1500 1430/1460 ZGMn13-3 1392 1480/1500 1430/1460 ZGMn13-4 1395 1480/1500 1430/1460 ZGMn13Cr2 1393 1500/1520 1430/1460 00Cr16Ni5Mo 1481 1630/1650 1520/1550 00Cr13Ni5Mo 1497 1630/1650 1540/1570 00Cr13Ni4Mo 1497 1630/1650 1540/1570 ZU50Cr 1493 1590/1610 1570/1590 1530/1560 ZU80Cr 1475 1580/1600 1560/1580 1520/1550 ZU80CrMo 1474 1580/1600 1560/1580 1510/1540 ZU5CrNiMo 1486 1590/1610 1570/1590 1530/1560 ZU65CrNiMo 1484 1600/1620 1580/1600 1520/1550 ZU60CrMnMo 1495 1590/1610 1570/1590 1540/1570 ZU80 1476 1580/1600 1560/1580 1520/1550 ZU70Mn 1481 1580/1600 1560/1580 1520/1550 ZU70Mn2 1477 1580/1600 1560/1580 1520/1550 ZU70Mn2Mo 1477 1580/1600 1560/1580 1520/1550 ZU75CrMo 1472 1590/1610 1570/1590 1510/1540 A27 1511 1620/10 1600/1620 1550/1580 ZG17CrMo55 1510 1630/1650 1610/1630 1550/1580 ZG275/485H 1514 1620/10 1600/1620 1550/1580 WCB 1510 1620/10 1600/1620 1550/1580 注：1、电炉出钢温度过跨、双罐各加10℃，但最高≯20℃。

2、精炼炉钢水在炉内蓄热时间≥40分钟。

3、钢水入精炼炉的初炼炉出钢温度与直接出钢的电炉出钢温度相同。 4、上述表格中未涉及到的钢水温度按照工艺规定的执行。

3.9. 打箱技术操作规程

3.9.1.

铸钢件打箱时间应根据工艺规定进行打箱，无具体规定者可以参考表2。 特重大铸件，也可采用下面经验公式计算保温时间与表中数据参考：

t=2X+b±24

式中：—铸件保温时间（小时）； —铸件毛量（吨）； —常数=36

±24的使用：铸件壁厚大于100mm用负号。

打箱时，禁止使用压铁等重物游撞铸件或铸件的冒口。

高合金钢件及易裂件，打箱后不应放在风口处，严禁与水或潮砂等激冷物接触，不准碰撞，

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3.9.2. 3.9.3.

乱扔和受压。

表5

主要壁厚 保温 （mm） 时间（h） 铸件 毛重（kg） <50 50～100 100～200 >200 <50 1～1.5 1.5～2 2～3 50～100 2～3 3～4 4～5 100～200 3～5 4～6 5～7 200～400 4～6 5～7 7～10 10～14 400～800 6～9 8～12 10～14 14～24 800～1200 9～12 10～16 14～24 16～26 1200～2000 12～18 16～24 26～36 36～48 2000～5000 18～30 24～36 36～48 48～70 5000～10000 30～44 36～54 48～70 70～90 10000～15000 54～72 70～90 90～115 15000～20000 72～90 90～115 115～130 20000～25000 90～115 115～130 130～150 25000～30000 115～130 130～150 150～180 30000～40000 130～150 150～180 180～200 40000以上 150～180 180～200 200～240 注：冬季易裂钢种，结构复杂件均应选用上限，如按下限选用，合金钢铸件可在上表基础上增加20%。 1、 不准直接用水浇高温铸件和冒口，可以在打出的干砂上，洒少量水，以免尘土飞扬。 2、 超低碳不锈钢打箱前要实地测温，一般规定在冒口根部测小于100℃方可打箱出坑。

3、 地坑造型打箱时，将地坑内铸件周围的砂子挖开，将局部清松，注意不能使铸件局部降温过

快，可用干砂埋入，待完全清出后吊出。

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