一种废润滑油再生基础油装置[实用新型专利]

(12)实用新型专利

(10)授权公告号(10)授权公告号 CN 203419901 U(45)授权公告日 2014.02.05

(21)申请号 201320382698.9(22)申请日 2013.06.28

(73)专利权人姜皓

地址250101 山东省济南市高新区齐鲁软件

园创业广场E座A306室专利权人关锡铮

马玉泉(72)发明人姜皓 关锡铮 马玉泉

(74)专利代理机构北京纪凯知识产权代理有限

公司 11245

代理人徐宁(51)Int.Cl.

C10M 175/00(2006.01)

权利要求书1页 说明书3页 附图1页权利要求书1页 说明书3页 附图1页

(54)实用新型名称

一种废润滑油再生基础油装置(57)摘要

本实用新型涉及一种废润滑油再生基础油装置，其特征在于：它包括一级萃取反应釜，一级萃取反应釜连通一级沉降分离罐，一级沉降分离罐分别连通二级萃取反应釜和中和反应釜，二级萃取反应釜连通二级沉降分离罐；二级沉降分离罐分别连通蒸馏釜和中和反应釜；蒸馏釜底部设置一加热炉，蒸馏釜顶口连通一减压分馏塔；减压分馏塔的一侧分别连接上、下汽提塔，上、下汽提塔分别管道连回减压分馏塔，形成减一线和减二线馏出；减压分馏塔顶部连通一抽真空系统；中和反应釜的下出口连通一高效隔油池，高效隔油池的下出口连通出水管，上出口连通一上层输油管，上层输油管与与排油管汇合后，再通过管道送回一级萃取反应釜中。本实用新型可以广泛用于各种废油料再生基础油生产之中。

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权 利 要 求 书

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1.一种废润滑油再生基础油装置，其特征在于，它包括：一级萃取反应釜，所述一级萃取反应釜的底部连通一级沉降分离罐顶部，所述一级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口通过管路连通二级萃取反应釜，下出口连通中和反应釜；

所述二级萃取反应釜的底部连通二级沉降分离罐顶部，所述二级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通蒸馏釜，下出口连通所述中和反应釜；

所述蒸馏釜的下部设置有减重燃油抽出管，所述蒸馏釜的底部设置有加热炉，所述蒸馏釜顶部连通减压分馏塔，所述减压分馏塔的顶部设置有减压拨头油气抽出管，所述减压拨头油气抽出管通过抽真空系统连通所述加热炉燃气加热；

所述减压分馏塔侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通上汽提塔，下出口连通下汽提塔；所述上、下汽提塔顶部分别通过管路连回所述减压分馏塔，所述上汽提塔的下部设置有轻质润滑油抽出管，所述下汽提塔底部设置有中质润滑油抽出管；

所述中和反应釜侧壁设置有上层油管和下层水管，其中下层水管通过高效隔油池连通排水管，所述高效隔油池顶部设置有出油管与所述中和反应釜的上层油管汇合后，连回所述一级萃取反应釜。

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说 明 书

一种废润滑油再生基础油装置

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技术领域

本实用新型涉及一种废润滑油再生装置，特别是关于一种适用于车用汽油机油、

柴油机油、船用柴油机油、以及各种工业润滑油等废润滑油再生基础油装置。

[0001]

背景技术

[0002]

对于各种发动机使用过的发动机废润滑油，各种工业生产使用过的工业废润滑油，如何使其能够得到最有效的处理和再利用是我们当今的课题。如果处理不当的润滑油返回机器会造成机器的损害，如果流散到环境各处会造成环境污染；如果又产生新的污染，则更是困扰我们的资源再生利用及环保的大问题。直到目前，废润滑油再生基础油主要采用化学萃取精制再生装置，而现有的化学萃取装置由于采用繁杂再生工艺及设备，使萃取过程不能充分利用废润滑油进行再生，也不能逐级分类抽取各类润滑油基础油。

发明内容

[0003] 针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种不会造成新的污染，并能够将废润滑油再生基础油装置。

[0004] 为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种废润滑油再生基础油装置，其特征在于，它包括：

[0005] 一级萃取反应釜，所述一级萃取反应釜的底部连通一级沉降分离罐顶部，所述一级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口通过管路连通二级萃取反应釜，下出口连通中和反应釜；

[0006] 所述二级萃取反应釜的底部连通二级沉降分离罐顶部，所述二级沉降分离罐侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通蒸馏釜，下出口连通所述中和反应釜；[0007] 所述蒸馏釜的下部设置有减重燃油抽出管，所述蒸馏釜的底部设置有加热炉，所述蒸馏釜顶部连通减压分馏塔，所述减压分馏塔的顶部设置有减压拨头油气抽出管，所述减压拨头油气抽出管通过抽真空系统连通所述加热炉燃气加热；[0008] 所述减压分馏塔侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通上汽提塔，下出口连通下汽提塔；所述上、下汽提塔顶部分别通过管路连回所述减压分馏塔，所述上汽提塔的下部设置有轻质润滑油抽出管，所述下汽提塔底部设置有中质润滑油抽出管；[0009] 所述中和反应釜侧壁设置有上层油管和下层水管，其中下层水管通过高效隔油池连通排水管，所述高效隔油池顶部设置有出油管与所述中和反应釜的上层油管汇合后，连回所述一级萃取反应釜。

[0010] 本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型由于将各种废机油通过两级化学萃取及两级沉降分离，在其过程中分别产生的强酸性残油和强碱性残水，通过管道分别送入同一中和反应釜内进行中和反应，再将脱水后的中性混合物及上层油汇合后，通过管路送回一级萃取反应釜中进行重新萃取，因此使废润滑油再生更加纯净，再生的润滑油基础油质量好，可以有效地保护环境防止再次污染。2、本实用新型由于将废

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说 明 书

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润滑油经过两级化学萃取及两级沉降分离后，将所获得的精制混合油送入蒸馏釜进行加热后进入减压分馏塔，减压分馏塔分别再通过上、下汽提塔进行减一线和减二线循环后，分别馏出轻质润滑油基础油和中质润滑油基础油，同时在减压分馏塔顶部可以收取减压拨头油气，减压拨头油气还可以直接供给本装置的加热炉燃油加热，因此可以充分利用燃气资源进行再加工生产，并且还可以分类销售收取的再生润滑油基础油。3、本实用新型由于采用两级化学萃取及两级沉降分离，因此生产过程稳定，萃取产品收率高达90%以上。本实用新型可以广泛用于各种大小规模废油料再生过程之中。附图说明

[0011]

图1是本实用新型使用过程中的工艺流程图

具体实施方式

[0012] 下面结合附图和实施例对本实用新型的进行详细的描述。[0013] 如图1所示，本实用新型包括一级萃取反应釜1，一级萃取反应釜1的底部连通一级沉降分离罐2顶部，一级沉降分离罐2侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口通过管路21连通二级萃取反应釜3，下出口连通中和反应釜4。

[0014] 二级萃取反应釜3的底部连通二级沉降分离罐5顶部，二级沉降分离罐5侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口连通蒸馏釜6，下出口连通中和反应釜4。[0015] 蒸馏釜6的下部设置有减重燃油抽出管61，蒸馏釜6的底部设置有加热炉7，蒸馏釜6的顶部连通减压分馏塔8，减压分馏塔8的顶部设置有减压拨头油气抽出管81，减压拨头油气抽出管81通过抽真空系统9，抽真空系统9通过管路91连通加热炉7以供燃气加热。

[0016] 减压分馏塔8侧壁设置有上出口和下出口，其中上出口通过管路82连通上汽提塔10，下出口通过管路83连通下汽提塔11；上、下汽提塔10、11的顶部分别通过管路101、111连回所述减压分馏塔8，上汽提塔10的下部设置有轻质润滑油抽出管102，形成减一线馏出。下汽提塔11底部设置有中质润滑油抽出管112，即形成减二线馏出。[0017] 中和反应釜4侧壁设置有上层油管41和下层水管42，下层水管42通过高效隔油池12连通排水管121，高效隔油池12顶部设置有出油管122与中和反应釜4的上层油管41汇合后，通过管路13连回所述一级萃取反应釜1。[0018] 使用本实用新型进行废润滑油再生基础油时，包括以下步骤：[0019] 1）将预先加热脱水后的废润滑油，100份重投入一级萃取反应釜1中，在搅拌桨以21～35rpm的剧烈搅拌下，再将一级萃取剂为强氧化剂（浓磷酸）连续不断地缓慢加入一级萃取反应釜1中；[0020] 2）将经步骤1）持续搅拌一级萃取剂反应2～4小时，然后放入一级沉降分离罐2内，在常温常压下进行一级沉淀分离2～4小时；[0021] 3）经步骤2）一级沉淀分离后，浮在一级沉降分离罐2上层的提余相为粗再生油，通过管路21送去二级萃取反应釜3中进行萃取。沉淀在一级沉降分离罐2下层的提取相为强酸性萃取残油，即酸渣，通过管路22送入中和反应釜4中；[0022] 4）对二级萃取反应釜3中的粗再生油，在搅拌桨以21～35rpm的速度进行搅拌，

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说 明 书

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并添加相应量的二级萃取剂为强碱性化合物（氢氧化钠）水溶液；[0023] 5）将经步骤4）二级萃取剂持续搅拌反应2～4小时，液体放入二级沉降分离罐5中，在常温常压下进行二级沉淀分离2～4小时；[0024] 6）浮在二级沉降分离罐5上层为油相即精制混合油，即混合精制润滑油基础油，通过管路51送入蒸馏釜6，蒸馏釜6通过底部的加热炉7进行加热。在常压下要求蒸馏釜6内油温维持在380～400℃范围，操作真空度为0.099MPa，残压为0.001MPa，抽出操作温度约为280～320℃时，蒸馏釜6内通过管路61抽取减压重油，即减重燃油；[0025] 7）在蒸馏釜6内经高温蒸馏，精制混合油会从蒸馏釜6的顶部进入减压分馏塔8，在高温加热蒸馏的作用下进行逐级减压分馏；[0026] 8）在减压分馏塔8内控制在280～350℃范围，一般抽出温度控制在320℃时，减压分馏塔8内精制混合油通过管路82进入上汽提塔10，再通过管路101流回减压分馏塔8，进行减一线循环后，上汽提塔10底部的轻质润滑油基础油通过抽出管102抽取；[0027] 9）在减压分馏塔8内控制在320～380℃范围，一般抽出温度控制在350℃，减压分馏塔8内精制混合油通过管路83进入下汽提塔11，再通过管路111流回减压分馏塔8，进行减二线循环后，下汽提塔11底部的中质润滑油基础油通过抽出管112抽取；[0028] 10）在减压分馏塔8的顶部要求真空度维持在650～750mmHg范围，精制混合油在减压分馏塔8顶部生成减压拔头油气，进入抽出管81通过抽真空系统9抽取减压拔头油气，抽真空系统9再将收取减压拔头油气通过管路91直接送入加热炉7燃气加热；[0029] 11）沉淀在二级沉降分离罐5下层为强碱性萃取残水，通过管路52排入中和反应釜4中，沉淀在一级沉降分离罐2下层的提取相为强酸性萃取残油，通过管路22排入中和反应釜4中，在中和反应釜4内采用搅拌桨搅拌加快进行中和反应，使两种液体生成中性混合物后再进行沉淀分离；[0030] 12）沉淀在中和反应釜4下层为中性含油废水，通过管路42排入高效隔油池12内进行沉淀分离，沉淀在高效隔油池12下层的无害中性水，通过管道121排出；浮在高效隔油池12上层油通过管路122与浮在中和反应釜4上层的中性萃取油通过管道41汇合后，再通过管道13送回一级萃取反应釜1中进行重新萃取。[0031] 上述各实施例仅用于说明本发明，其中各部件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。

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说 明 书 附 图

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图1

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