公路桥涵项目重难点分析和管理措施

一、测量操纵重点与难点.............................................. 2

1、测量放样的治理措施 ........................................... 2 二、路基路面操纵重点与难点.......................................... 3

1、路基挖方的治理措施 ........................................... 3 2、湿陷性黄土地段地基处理的治理措施 ............................. 4 3、石方爆破的治理措施 ........................................... 7 4、路基填方的治理措施 .......................................... 13 5、路基修整的治理措施 .......................................... 14 6、路面底基层及基层的治理措施 .................................. 15 7、沥青混凝土路面施工的治理措施 ................................ 15 8、水泥混凝土路面施工的治理措施 ................................ 16 9、台背回填的治理措施 .......................................... 20 10、雨季路面的治理措施 ......................................... 22 三、桥涵质量方面重点与难点治理措施................................. 23

1、钢筋混凝土的治理措施 ........................................ 23 2、涵洞地基处理的治理措施 ...................................... 27 3、预应力现浇箱梁的治理措施 .................................... 28 4、40米后张预应力箱梁的治理措施................................ 43 四、进度方面重点与难点操纵措施..................................... 56 五、安全方面重点与难点分析及计策................................... 57

1、车辆运输及装卸安全操纵 ...................................... 57 六、环保方面重点与难点分析及计策................................... 58

1、废油排放 .................................................... 58 2、生活垃圾处理 ................................................ 59 3、生活污水排放 ................................................ 59

G218线重点、难点治理措施 本项目位于维吾尔自治区XXXXXXXXX县境内，路线起点位于XXXX乡，项目起点位于XXXXX北侧，接于XXXX公路终点；项目终点位于XXXX北侧，与XXX至XXXX公路起点相接。建设里程桩号K209+400～K238+000，全长28.6Km，沿线通过草场、河谷、丘陵和农田；气候昼夜温差大，夏季多雨，冬季冰冷、积雪丰厚。

项目施工任务重、战线长、地势复杂、技术含量较高。为保证项目工程质量，我项目经理部在领导层的组织引导下，依据本项目实际情形，结合以往我公司以往承建的公路工程施工实例，认真分析本项目重点、难点，特制定重点、难点质量操纵措施。

一、测量操纵重点与难点

1、测量放样的治理措施

1)、测量人员在熟悉设计文件和图纸的基础上，会同勘察单位、设计单位在现场交接导线桩、中线及曲线的操纵桩和国家水准点的位置和高程，并对所有测量操纵桩和水准点，进行有效的爱护，直到工程竣工验收终止。

2)、监理工程师对建设单位提供的图纸上的坐标资料和水准点高程应与现场交接的资料进行复测和检验，确保要紧的原始定线方向点及水准点高程的数据准确无误（国家水准点至少必须移交2个，以资核验）。若发觉有超标误差或错误时，必须赶忙以书面报告反馈给上级单位，由原勘设单位复测鉴定。

3)、为了施工方便的需要，加密的操纵点、辅助基线、临时水准

点必须定期进行检查和复测，必须考虑这些点的稳固性能长久得到爱护，以便随时检测，保证施工放样的细节不出差错。施工临时水准点之间的距离不超过200m。

4)、对工程所使用的测量仪器，必须定期检查其有否近期检定的资料，超过检定期限的仪器，应停用，待检验合格后方可连续使用。

测量放样工作流程

填写测量放样报验单 依照规范要求，自检合格向 监理报送测量放样详细资料

审核、复测施工测量放样成果

要紧检测中线，曲线操纵点位

审查结果 重测 签发监理复核单 进行下一道工序 二、路基路面操纵重点与难点

1、路基挖方的治理措施

1) 路基挖方的开挖程序（方法）、挖至路基顶面时的预留强夯、碾压沉降高度、超挖或图纸松软路段的处理、压实度及外观质量。

2) 路基填筑的基底处理要求、用料质量（操纵最佳含水量、最大干密度）、填土松厚度、压实度及外观质量。

3) 半填半挖路基在遇有地下水位较高或土质湿软情形下，应操

纵处理措施（可采纳晾晒换土、石灰处理、设置砂垫层、砂桩等措施）

4) 挖方路基的弃土，我项目部按照设计图纸中规定的弃土场弃运。若设计中无明确规定，我项目部上报文件，按监理工程师指令处理。

5) 挖方路基按设计的横断面边坡坡度要求，自上而下逐层开挖，严禁乱挖，更不可因开挖方式不当而引起边坡失稳或坍塌。

2、湿陷性黄土地段地基处理的治理措施

1）路基强夯施工

①现场调查及技术、机械、作业现场施工预备

施工前，调查强夯范畴内地表附着物与地质情形、地下构造物和各种地下管线的位置及标高等，对阻碍施工的各种不利因素，采取切实可行的措施排除各种隐患。编制施工方案，内容包括施工方法与施工工艺、机具选择以及质量与安全、环境与文物爱护。

在夯击开始前，检查所有施工机械性能，以确认其能够满足施工要求。不符合要求的机械坚决不能使用。依照设计要求的强夯能级，选用带有自动脱钩器装置与夯锤重量相匹配的履带式起重机或其它专用设备。

平坦场地，清除表层土，进行表层松散土层碾压，修建施工便道，保证机械出入通畅。做好排水设施，保证施工区能够有效地进行路基排水。

②强夯施工

施工前,先按照设计图纸采纳不同的夯击能、夯击次数第一进行试验段施工。施工前测量夯锤落距。通过检测不同夯击能、夯击次下不同深度土的干密度、地基承载力、含水量、湿陷系数、夯沉量，判定湿陷是否排除或排除湿陷深度及地基承载力是否满足设计要求，同时在施工中应详细记录总沉降量和高程。

③依照试验数据判定

达到要求地基承载力或处理深度时，合理的夯击能所对应的最佳夯击数、夯沉量、干密度及承载力，并以最佳夯击数所对应的夯沉量、干密度及承载力作为施工操纵指标。

2）挤密砂砾桩施工

①现场复核施工加固范畴，放出桩位，并作好技术交底，包括桩长、桩位布置、桩位高程等。

②选用施工材料。砂砾采纳洁净砂砾，粒径操纵在0.5～50mm，含泥量不大于5%。

③对施工场地进行规划，合理布置机具、材料摆放位置，尽量减少不必要的工序。

④按设计图纸进行放样，并用木桩做出明显的标记。施工时外围或两侧向中间进行。

⑤清理平坦场地，排除高空和地面障碍物；测量放线，复原中线，放出边线桩，清理平坦施工段地基表面，测量地面整平后的标高，做好排水系统，保证排水通道的畅通；按设计桩间距及形式绘制砂砾桩施工平面图，经设计人员签认后按图准确放出桩位并编号，桩间距承诺偏差为±150mm。 ⑥施工工艺 桩机就位 振动沉管 填 料 振 动 拔 管 反 插 振 动 拔 管 下 一 桩 位 振密 反复进行直至地面 砂砾桩施工工艺流程

⑦施工质量操纵

施工前依照工艺要求设计进行试桩，许多于2根，以把握对现场

的制桩体会及各种操作技术参数。

桩位的放样：应严格按设计图纸进行放样，确保桩间距及布置形式。

砂砾材料按要求砂砾采纳洁净的砂砾，粒径操纵在0.5～50mm，含泥量不大于5%，绝对不承诺用未经监理工程师验收或检验的砂砾，以确保砂砾的质量。

按规定的施工顺序进行施工。

依照成桩试验确定的技术参数进行施工，操作人员应记录施工开始时刻、终止时刻、成桩深度、砂砾灌入量及电机的工作电流值，同时注意各种参数的变化。

操纵砂砾桩的振动频率、留振时刻、反插深度、桩管提升的高度和速度，同时确保桩身的连续性。

施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。 填料要分批加入，不能一次加料过量，每一深度的坑体在未达到规定的密实电流时应连续加料，连续振实，严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。

施工过程中如发觉土层有较大变化，投料量或沉桩速度专门应

赶忙停工，并报告监理工程师。

施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。

3、石方爆破的治理措施

①依照不同施工断面及岩性情形，并充分考虑施工工效及施工安全，制定出爆破总体方案见表1。

表1 石方爆破开挖施工方案表 项目类型 半填半挖断面 全挖断面 路堑深孔梯段爆破法 爆破总体方案 台阶法浅孔爆破 工作面方案 炮孔直径 炮孔深度 炸药品种 起爆器材 分层横向台阶法方案“留靴”槽式堑沟方案 或分层纵向台阶方案 Φ42mm 2.0～3.0m 2#岩石乳化炸药 Φmm 6.0～8.0m 2#岩石乳化炸药 非电毫秒雷管及导爆非电毫秒雷管及导爆索 索 半填半挖开挖方案：

半填半挖横断面开挖依照工作面情形，采纳如下两种作业方案： A、分层横向台阶控爆法

分层横向台阶控爆法适用于挖方较窄处，且对飞石要求严格操纵地段。

B、分层纵向台阶爆破法

分层纵向台阶爆破法适合于地势较平缓路段。 深挖路堑开挖方案

关于深挖路基的石方爆破，第一沿预定路基外侧向前形成一槽式堑沟，然后再爆破剩余部分，既所谓“留靴”爆破，以阻止路基上部

山体爆破岩石向下滚落。爆破剩余部分岩体时，采纳微差操纵爆破方式达到操纵爆破抛石方向的目的。

边坡开挖操纵爆破

为确保边坡的稳固，不产生超挖和欠挖，一样边坡采纳光面爆破，节理裂隙较发育地段及某些专门地段采纳预裂爆破。

②爆破参数设计 台阶浅孔爆破

采纳手风钻钻孔，孔径d=42mm，台阶高度操纵在2.0～3.0m。装药为延长药包，选择炮眼位置时分析岩性以便操纵飞石方向，并为下次爆破制造临空面。布置的炮眼需依照现场石质硬度、岩石的裂隙分布情形、使用炸药种类、起爆方法及爆破要求等决定。

A、底盘抗击线W底

W底=（0.4～1.0）H 式中H-台阶高度

在坚硬难爆的岩体中，或台阶高度H较高时，运算时取较小的系数，暂取0.5，即

W底=1.0～1.5m 取W底=1.0m B、 超钻深度h

h=（0.1～0.15）H 取h=0.2m C、炮孔间距a

依照岩石类别及节理发育程度，并依照要求岩石坡碎程度选择炮孔间距：

a=(1.0～2.0)W底 W底-底盘抗击线(m) 或a=（0.5～1.0）L L-炮孔深度 依照上述公式可运算出a=1.0～2.0m或a=1.3～2.4m 综合取a=1.2m D、炮孔排距b b=W底=1.0m

E、单耗药量q q=0.6～0.7kg/m3 F、堵塞长度L1 L1=（1/3）L G、单孔装药量 Q=q.a.b.H=2.35kg

浅孔爆破最终参数由现场爆破试验确定。 深孔梯段爆破 A、孔径的确定

依照我公司现有钻孔机械设备情形，采纳CM-351或YQ100-B潜孔钻钻孔，孔径d=105/mm。

B、台阶高度H和超钻深度h

全路堑开挖由于开挖断面小，爆破易阻碍边坡的稳固性。采纳纵向“留靴”槽式开挖，台阶高度H=6.0～8.0m左左。

依照体会公式，超钻深度按下式确定： h=(0.15～0.35)W底 W底—底盘抗击线，

或h=(0.1～0.2)H，当岩石松软时取小时，岩石坚硬时取大值。 取h=1.0m。 C、底盘抗击线W底

依照巴隆公式 W底=HDηd/150 式中d—钻孔直径(mm) H—阶梯高度(m)

D—硬度系数，D=0.46～0.56 η—高度阻碍系数，η=1.0 通过运算W底=3.0m(CM-351钻孔) W底=2.8m(QY100-B钻孔) D、炮孔间距a，及排距b

a=(0.7～1.4) W底=2.1～4.2m 取a=3.0m(CM-351钻孔) a=(0.7～1.4) W底=2.0～3.9m 取a=2.8m(QY100-B钻孔) b=0.87a, b=1.8～3.6m 取b=2.5m(CM-351钻孔) b=0.87a, b=1.8～3.6m 取b=2.2m(QY100-B钻孔) E、堵塞长度L2

L2=(0.7～1.0) W底或L2=(16～32)d取a=3.0m(CM-351钻孔) 取L2=2.1～2.5m F、单孔装药量 Q=q.a.b.H

q—单位耗药量，q=0.6～0.7kg/m3 Q=q.a.b.H=39kg或Q=q.a.b.H=32kg 准确爆破参数由开挖前的爆破试验确定。 光面爆破

参照国内外岩石光面爆破施工方法和我司的施工体会，光面爆破钻孔采纳YQ100-B型潜孔钻钻孔，爆破参数确定如下：

A、最小抗击线W

W=（7～20）D=0.63～1.8m 式中：D-炮孔直径 本工程中取W=1.2～1.5m B、炮孔间距a

a=（0.6～0.8）W=0.9～1.2m 本工程取a=0.9～1.1m C、线装药密度 q线=400～500g/m D、光面炮孔装药量 Q=qaw=0.43～0.74Kg/m E、光面爆破装药结构

为保证在光面爆破时，不使药包冲击破裂炮孔壁，在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，将药卷捆绑于竹片上，各药卷间用导爆索相连，药包一端绑上雷管即成。操作时将药包置于孔内，上部填塞好。

良好的堵塞是保持高压气体所必须的堵塞长度，取炮孔直径的10～20倍，现场依照炮孔间距和光爆层厚度适时调整。

预裂爆破

炮孔间距依照国内外体会取a=0.8～1.1m。 线装药密度Q=2.75[σ]0.53r0.38

式中：σ-岩石极限抗压强度，r-炮孔半径，50mm 依照我公司在同类岩石的施工体会Q=400～500g/m

装药结构与光面爆破相同，但预裂缝比主爆区超长4.5～9.0m，比主爆孔提早75～150ms起爆，硬岩取小值，松软岩石取大值。

最终爆破参数由爆破试验成效确定。 ③石方爆破试验

在进行大规模石方爆破施工前，先进行石方爆破试验，以便确定爆破机械类型、单耗装药量、布孔方式和孔间、排距及堵塞长度等，并将试验成果报监理工程师审批。

④爆破块度操纵

依照实地岩性情形，不断优化爆破参数。

采取压碴挤压爆破，在施爆岩体前面依次留下2～4m厚前次爆破的岩碴，如此有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破裂。

采纳孔间微差挤压爆破技术，改善爆破成效，降低爆震效应。 工作面开阔地带，可采纳格式布孔，对角微差起爆，这种爆破方式，岩石抛掷距离比排间微差减少30%左右，大块率可下降到0.9%以下，并可大幅降低地震效应。

⑤爆震效应及爆破飞石操纵

爆破震动：

依照《爆破安全规程》规定：关于一样砖房、非抗震的大型砖砌块建筑物，震速V≤2～3cm/s，建筑物距爆源中心不小于50m。

V=K（Q1/3/R）α Q-最大一段单响药量，Kg R-距爆源中心距离，m

K-与介质特性有关系数，取180 α-与地势、地质等有关系数，取1.8

经推算得Q=136Kg。可见，关于50m外的一样建筑物，当某段起爆药量操纵在136Kg以内时，可不能产生震动破坏。

爆破飞石：

爆破场地位于山坡上，极易产生爆破飞石，依照体会公式：R=20Kn2W

K-安全系数，与地势、风向有关，取1.5 n-爆破作用指数，松动爆破取0.75 W-抗击线，W=2.4m

经推算得R=40.5m。可见，在一样地段爆破飞石在操纵范畴内。但在某些要求高的路段还未达到要求，还必须采取如下措施：

A、采纳单孔微差起爆并对爆区进行覆盖。 B、预留隔墙和“留靴”等方式。 ⑥爆破安全措施

为保证开挖爆破施工安全，必须采取如下防范措施：

施工前将本标段爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及爆破作业施工方案编制报告，并报监理工程师审批，同时将运入线路和时刻报有关治理部门批准，取得通行证后将爆破器材运入工地保管。

为保证爆破不危害和损坏人、畜、建筑物和其他公共设施，在施

工地段确定爆破的危险区。在危险区设置明显的标志，建立戒备线和显示爆破时刻的戒备信号，在危险区的入口或邻近道路设置标志，并派专人看管，爆破时段严禁人员进入危险区。

开挖爆破作业必须由持有爆破证的专业人员进行施爆，坚持持证上岗的原则。

由于爆破引起的松动岩石及时采取措施加以清除，以免发生危险事故。

⑦石方爆破施工工艺

石方爆破施工工艺见下页图 2。

图2 石方爆破施工工艺流程框图

形成爆破网络 起 爆 挖 运 操纵最大起爆药量 装 药 堵 塞 机械就位 测量放样 爆破孔定位 机械钻孔 清 孔 操纵钻孔深度 操纵预裂孔位、孔距 覆盖层剥离

安全爱护 4、路基填方的治理措施

1) 路基填筑必须在监理工程师已验收过的基底上进行。 2) 填方路基开始施工前做300m试验段，以确定在所用路基填料条件下机具设备的合理组合和最佳碾压遍数。

3) 路基填挖土方在接近设计标高时，技术人员应按设计要求及时检测路基宽度，标高和平坦度，对有缺陷的，应指示作业队伍进行整修。

4) 碾压（夯击）完成以后，现场技术人员和试验人员应测定其含水量和湿密度，运算干密度和压实度，并按重型击实标准，判定是否达到压实度标准。合格向监理工程师报检；不合格，返工处理，待合格后，再向监理工程师报检。

5) 每两段路基新、老填土的结合部和构造物台背填土的结合部，均是路基填土中的薄弱环节，填土时应在原填土的端部挖出台阶并检验其密实度已达到设计要求时，方可填筑。不可将薄层新填土粘贴在原有土层上。

6) 摊铺的松散路基填料在未经碾压前切忌被雨水淋湿。对未及时碾压而被雨水淋湿的填料在雨后必须翻晾晒干至规定含水量后才能重新摊铺碾压。

7) 路基达到顶面标高后，应按规范要求对路线中心线、高程、纵坡、横坡度、平坦度、弯沉、宽度及边坡、进行一次自检验收。自检合格后，向监理工程师报检，报检合格以后，方能进行下到工序施工。

8)高填方路基定期观测沉降，做好观测记录。

5、路基修整的治理措施

1) 路基完工后，项目部技术人员应对道路中线、横断面、高程进行复测。

2) 检查路基是否存在松散、弹簧、翻浆及表面不平坦现象。 3) 检查路基边坡路肩修整后是否满足设计要求。

6、路面底基层及基层的治理措施

1) 按照规定的施工工艺流程，各种混合料配合比，并做对比试验，配备满足施工要求的进场人员、机具设备和试验设备。对各种计量工具进行标定，达到开工要求。

2) 配合监理单位对路槽或其它下承层复验，检查验收放样资料和桩志、检查标高、平面位置、横坡度、平坦度等是否符合要求。目测检验路槽表面是否有坑槽、“弹簧”薄层粘贴等缺陷。对有缺陷部位应修整到合格后才能开工。

3) 严格材料质量关，对进入工地的材料项目部试验室必须按规定频率抽检。

4)尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时刻。另外在施工中要严格操纵厚度及标高，不承诺超厚超高。混合料集中拌和时，应保持色质一致，没有灰团、灰条、花石等现象，严格操纵含水量，防止显现弹簧现象。

5) 水泥稳固的整形和碾压是工序的关键，碾压工作应在整形好的层面上全幅路宽进行。碾压表面要保持潮湿，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水。碾压中如发觉有局部“弹簧”现象应及时翻开重新拌和（或可加少量水泥）或其他处理方法使其达到质量要求。

6) 加强现场治理，使底基层、基层达到如下要求：具有足够的强度和刚度，具有良好的稳固性，表面平坦、密实、拱度与面层一致。

7、沥青混凝土路面施工的治理措施

1) 对基层顶面严格预备，对标高、平坦度严格操纵，做到不合格产品不进入下道工序。

2)验证路面施工工艺的合理性，包括材料的质量指标、材料分类

堆放、施工配合比试验与确定、混合料拌和、运输、摊铺、碾压工艺及养生等。

3) 把好进场材料质量关，面层粗骨料的强度、磨光值、磨耗值、粒径等必须满足设计和规范要求；面层细骨料应保证砂子粒级和清洁度；关于同一料场的砂子，每天供料都得试验，不同料场的砂子，必须及时试验，不符合要求的不使用。

4) 认真审查配合比，确定最佳配合比。注意实际施工或配合比的计量方法，对沥青混凝土路面用油量一定要准确。注意沥青的粘结力及试验确定抗剥离剂添加。

5) 沥青混合料的拌和、运输、摊铺、碾压成型必须符合技术规范要求，出料温度、碾压温度必须严格操纵，施工现场必须加强旁站监督。

6) 摊铺时必须保证沥青混合料的摊铺温度，沥青混合料摊铺后应赶忙碾压成型，碾压成型工艺应先轻型、后重型压路机碾压。碾压时，要把握好速度，防止显现推挤裂缝。

7) 对路面厚度、平坦度和强度等各项指标及时检测。

8、水泥混凝土路面施工的治理措施

1)施工前预备工作

在混凝土路面施工前应要紧做好以下几点工作：依照施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层平均摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持潮湿。

2)模板安装

混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量幸免使用木模板。模板应无损害，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平坦、顺直。大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减

少混凝土表面错台和不平坦现象。模板内侧应平均的涂刷肥皂液、机油或其他润滑剂以有利于拆模。模板支架必须稳固、牢固，且支撑点分布合理。

3)安设传力杆

当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。

关于不连续施工的混凝土，应在工作面施工终止时设置胀缝，传力杆采纳顶头木模固定传力杆的安装方法。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。当连续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

4)混凝土的拌和及运输

混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌操纵。在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的阻碍。其操纵要点如下：

①在拌和前，依照现场各砂、石料本身的含水量将试验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。

②依照现场砂、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌平均，颜色一致的搅拌时刻（最短不低于40秒），并按此搅拌时刻搅拌出料。

③在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳固。混凝土运输时，应依照运距远近及混合料容许运输时刻选择运输工具。运送时要操纵以下几点：运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作终止时表面要清洗（必要时要清洗完全，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时刻不能超出混凝土的初凝时刻，夏季不超

过30～40min，冬季不超过60～90min；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。

5)混凝土的摊铺

关于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22～24㎝，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时刻间隔不超过30min。浇筑过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。施工中应操纵以下几点：

①混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，确保不发生离析。

②局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采纳扣锨轻放、认真作业、紧贴模板，以幸免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。

③浇筑时要连续不断，以防因时刻间隔而形成的断层。浇筑期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情形，发觉有变化应及时采取措施复原原状。

④混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时刻以操纵在24h左右。过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损害。

6)混凝土的振实

混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。在工作中应尽量使用体会丰富、技术娴熟的人员规范操作。震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。震捣时要紧操纵以下几点：

①关于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。抽出时应缓慢提出，以免产生空泛，插入深度应离基层3～5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍,关于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。振捣时刻不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为止。

②平板振捣在同一位置停留时刻，一样以10s～15s，行走时重叠

10～20㎝，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。

③使用震动梁缓慢而平均的往返两次，拖震过程中，余外的混合料应刮走，低陷处则随时补足。

需注意，震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量幸免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。

7)混凝土的抹面及防滑

混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后用木抹子、铁抹子抹面。抹面应操纵以下几点：

①提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不平均性。

②用木抹子抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹为止。

③最佳精抹时刻。精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时刻。

混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。锯槽机是在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5～6㎜，宽2～3㎜，间距20㎜的横槽。

8)胀缝及锯缝

胀缝，先浇筑胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢筑支架浇筑在混凝土内，压缝板条在终凝前抽出。胀缝制作是应注意以下几点：

①压缝条在使用前应涂上机油，且振捣终止后，应先抽搐一下。 ②抽出压缝条时，用木板压住其两侧混凝土，轻轻抽出后，再将两混凝土抹平坦。

③压缝条抽出后，缝隙上部浇筑填缝料，缝隙下部的嵌缝板应为沥青浸制木板或油毡等材料制成。

锯缝，因天气炎热或早晚温差大，混凝土板会产生较大湿度或温

度坡差，混凝土板随着水分减少而干缩，造成混凝土板内应力过大而显现裂缝，形成不规则断板。因此混凝土必须及时进行锯缝，锯缝板的长度一样不大于6m，最小板长不小于板宽，缝深度为板厚的1/4～1/5。混凝土强度达到5～10MPa锯缝，也可有现场试锯确定。

9)养生与填缝

混凝土板完成后，应及时进行养生，以保证水泥良好的水化、水解，防止收缩裂缝产生。养生方法有湿治养生法和塑料薄膜养生法。养生应操纵以下几个要点：

①养生时刻不低于14d，应专门注意前7d的保湿养生。 ②混凝土板28d内严禁车辆通行，在达到设计强度40%后方可承诺行人通行。

③冬季养生要做好保温工作，确保养生温度。

填缝工作应在混凝土初步硬结后及时进行。填缝前应先清除洁净缝隙内泥砂等杂物，灌缝深度一样为15～20㎜。常用填缝料有两大类，即加热施工式填料，其常用沥青橡胶填料；常温施工式填料，要紧有聚脂封缝胶、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类。

9、台背回填的治理措施

① 填筑材料要求

a台背填料必须使用透水性良好的天然砂砾料，填料的最大粒径小于50mm，填料各项指标符合土方路基填料的要求。

b 必须到指定料场拉运填料，筛除超粒径料。

c严格操纵填料的含盐量，严禁填筑有盐胀性路基填料。其中硫酸盐含量小于0.25%操纵。

② 台背回填工艺流程

放样→开挖废土→运输土方→压实、摊铺土方→整平土方→检测、调整含水量→整形碾压→检查验收→合格→下层填筑

③ 台背回填施工方法

a台背标注分层填筑线。 b开挖废土

台背中涉及部分弃土需开挖的，选用挖掘机逐步开挖，开挖方法从上至下，弃土选用自卸车运输至指定取土区域。

c土方运输和装卸

运输土方由专人指挥，由指定的路线运输。自卸汽车从取土场把土运到现场后，从一端开始,左右成排，前后成行，采纳倒车卸土。

d摊铺土方

土方摊铺前需在原作业面上进行压实，压实后方可摊铺，摊铺高度为15cm每层进行，摊铺操纵采纳台背上标注摊铺高度和层数逐步进行。

e整平土方

摊铺完成后进行土方整平，精细整平常横纵方向保持平顺平均以保证压实成效。精平后的填料面应平坦，平坦度应操纵在5cm以内，并形成2%～3%的横坡以利排水。

f检测、调整含水量

平地机精平后，由试验室试验人员现场测定填料的含水量，如含水量不足时，用洒水车补水，以达到碾压最佳含水量。

g整形碾压

光轮压路机进行碾压，碾压遵循先轻后重、先两边后中间、先静压后振压的原则进行，碾压时重叠1/3轮宽碾压。二次找平后，振动压路机进行振动碾压，碾压遍数依照试验段结果确定，达到规定的碾压遍数后进行压实度检测。光轮压路机无法碾压处采纳蛙式打夯机人工夯实。

h检查验收

由监理现场检测取样，进行试验检测。 i合格

检测合格并报监理工程师验收后，进行下一层填筑。 ③台背回填施工要求

a台背填土应采纳透水性材料或设计规定的填料，严禁采纳腐植土、盐渍土、污泥、白垩土、硅藻土和冻土块。填料中不应含有机物、

冰块、草皮、树根等杂物及生活垃圾。

b必须分层填筑压实，每层表面平坦，路拱合适。 c台身强度达到设计强度的75%以上时，方可进行填土。 d台背填土的长度，不得小于规范规定，即台身顶面处不小于桥台高度加2m，底面不小于2m；

e依照现场实际情形,用灌砂法进行压实度检测,压实度不小于97%。

f填土表面平坦，边线直顺。

g边坡坡面平顺稳固，不得亏坡，曲线需圆滑。

10、雨季路面的治理措施

1) 雨季路面的施工应严格按“技术规范”的要求进行。 2) 雨季路面基层、底基层施工应严格操纵材料的含水量。 3) 对基层材料做到随拌随铺，随铺随压的流水作业施工方法，基层作业面不应铺得太长，尽量压缩作业段的长度。

4) 雨季面层的施工，应严格注意下承层的表面状况，如发觉下承层有松散、弹簧现象时应及时挖除，同时在铺筑上一层时予以补足。雨季面层的施工，要严格把握天气预报情形及从拌和现场到摊铺现场沿线的天气变化情形，随时暂停施工；雨淋的材料不能铺到路面上去，已铺到路面上尚未压实的材料也要挖除。

5) 雨季面层的施工要严格操纵下层路面的泥土等杂物的污染，下层表面潮湿也不承诺铺筑上层路面。下层表面情形不良，不能承诺进行上一层的施工。

三、桥涵质量方面重点与难点治理措施

1、钢筋混凝土的治理措施

混凝土浇筑后往往存在蜂窝、麻面、涨模、裂缝等质量缺陷问题。本工程桥涵混凝土工程质量操纵也是施工质量操纵重中之重，必须严格监督、操纵。

【计策】

（1）施工预备检查

1）检查混凝土所用原材料质量是否合格、数量是否满足混凝土浇筑要求：混凝土工程浇筑使用的原材料（包括钢筋、水泥、砂石料、之水材料、嵌缝材料、外加剂及渗合料）均必须有原产品合格证、实验报告或使用说明，并按工程承建合同文件或施工规范技术规定进行抽样检验。止水材料还应提供样品。所有资料和样品必须于施工作业开始14d前报送监理部检查认可。其中：钢筋试验包括：拉力、冷弯试验，需要焊接的钢筋尚应做好焊接供应试验；水泥试验包括：标号、凝聚时刻和安定性试验等；细骨料试验：含泥量、细度模数试验，云母含量、硫化物及硫酸盐含量、有机质含量试验等；粗骨料试验：含泥量、超粒径、吸水率、牢固率、针片状含量试验等。

2）检查混凝土所用配合比是否符合设计要求：在分部工程混凝土工程开工28d前，按设计要求，完成拟使用的各种标号混凝土配合比试验，并向监理工程师提供一式三份至少包括7d、14d、28d龄期的试验资料，报监理审批。

3）检查混凝土工程施工措施打算：混凝土工程开工28d前，必须依照合同技术规范、设计文件（包括施工图纸、设计通知、技术要求）及施工规程规范和单元工程质量评定标准，结合施工水平向驻地办报送混凝土工程施工措施打算。

4）检查钢筋制安质量：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；钢筋的表面洁净、无损害、油渍、漆污和铁锈等在使用前清晰洁净，对带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止在工程中使用；钢筋接头采纳焊接时，焊接前必须进行工艺试焊，并经检验合格后，方可进行批量焊接，焊接接头监理需进行平行抽样检测；当采纳绑扎连接时，同一界面中手里钢筋，钢筋接头的数量严格按规范要求操纵，同时尽量将接头布置在结构受力面积较小的截面内；钢筋安装，必须按设计图纸的要求，检查钢筋的数量，规格、钢筋间距及爱护层等项目，并做好记录。

5）检查测量放样情形：工程承包人应在现场施工放样施测前21d，完成放样施测报告编制并报送监理部批准。内容应包括工程简况施测范畴、施工放样技术说明书等。

6）混凝土开仓浇筑前，承包人应对各工序质量进行自检，并在“三检制”合格基础上填报《施工质量终检合格（开工、仓）证》。承包人自检合格后，在开仓前3～12h通知监理工程师对上述内容进行检查确认，并在认证合格后办理开仓签证手续。检查内容包括：

①基础面、层面或缝面处理； ②钢筋布设；

③模板制作、安装； ④止水安装及伸缩缝处理； ⑤观测仪器、设备及预埋件安装； ⑥混凝土生产与浇筑预备； ⑦其他必须检查检测的项目。

7）混凝土开仓后，施工单位技术人员全程旁站，及时发觉施工过程中存在的问题，以便及时纠正，保证混凝土质量。

（2）施工过程操纵

1）混凝土的运输设备应遵照以下原则：

①混凝土运输设备应依照施工条件选用。运输过程中应幸免发生分离、漏浆、严峻泌水或过多降低塌落度。

②运输过程中，应尽量缩短运输时刻或减少转运次数。因故障歇过久，混凝土产生初凝时，应做废料处理。在任何情形下，严谨中途加水后运入仓内。

③不论采纳何种运输设备，当混凝土入仓自由下落高度大于2m时应采取缓降措施。

2）混凝土自由倾落高度不应超过2m，否则应采纳串筒、斜槽或流管等下料。

3）浇筑混凝土时，应防PVC止止水带变位或遭到破坏。PVC止水带周围的混凝土必须专门注意振捣密室。应经常检查观看模板、支架、钢筋、预埋件与预留孔洞的情形，发觉有变化、移位时，应停止浇筑，在已浇筑的混凝土凝聚前修正完好。监督振捣情形，不能漏振、

过振。

4）混凝土的浇筑应分层连续进行，每层厚度依照工程特点而定并符合规定。分层浇筑高度为振捣器作用部分长度的1.25倍；使用插入式振捣器应快插慢拔，差点要平均排列，逐点移动，做到平均振实；移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以排除两层间的接缝；表面振动器的移动间距应能保真振捣器的平板覆盖已振实部分边缘。

5）混凝土浇筑应保持连续性。因故中止且超过承诺间歇时刻，则应按施工缝处理。混凝土施工缝的处理，应遵守下列规定：

①已浇好的混凝土，在强度未达到2.5MPa前，不得进行上一层混凝土浇筑的预备工作。

②混凝土表面应凿开并清洗洁净，排除积水，铺设2～3cm厚水泥砂浆后，方可浇筑新混凝土。

6）浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内如有粗骨料堆积时，应平均地铺于砂浆较多处或未经振捣的混凝土上，但不得用水泥砂浆覆盖，一面造成内部蜂窝。

7）在浇筑混凝土时，应定期测定混凝土坍落度、入仓温度、浇筑温度、泌水性，不合格料严谨入仓。依照混凝土浇筑情形，旁站监理人员监督留置试块和送检，并贱货擦试验结果。监理工程师也应依照规范筹建比例要求留置试块，作为监理平行抽检试验。

8）混凝土浇筑完毕后，监理工程师应督促施工单位做好混凝土收面、覆盖、养护等工作。当硬化到不因洒水而损坏时，就应采取洒

水等养护措施。混凝土表面应经常保持潮湿状态直到养护期满。在炎热或干燥气候条件下，早起混凝土表面应采纳经常保持水饱和或用覆盖物进行遮盖，幸免太阳暴晒。

9）混凝土模板拆除的期限，应得到监理部的同意。除非设计文件另有规定，否则应遵守下列规定:

①不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时才能拆除。

②钢筋混凝土结构的承重模板，至少应在混凝土强度达到设计强度的70%以上，关于跨度比较大的构建必须达到设计强度的100%，才能拆除。

2、涵洞地基处理的治理措施

本标段由于所处的湿陷性黄土地质环境，设计要紧采纳箱涵，对涵洞地基处理有着严格的要求。假如地基处理操纵质量不达标，将会引起各种质量状况，严峻将会引起涵洞不平均沉降。因此，本工程涵洞地基处理质量操纵也是施工质量操纵重点，必须严格监督、操纵。

【计策】 （1）施工放样

基坑开挖前，经测量人员施工放样，确定涵洞开挖线。基坑采纳人工配合挖掘机开挖。基坑依照设计要求及现场地质情形适度放坡（坡率符合规范要求），基坑周边平面尺寸比基础设计宽出50cm。

（2）基坑开挖

基础开挖采纳人工配合机械施工。挖掘机开挖至离设计标高10cm时，采纳人工精平至设计标高。

（3）基坑排水

明挖基坑，雨季时为防基坑长时刻积水浸泡,采纳集水井集水，抽水机抽水方式进行施工。

（4）基底换填

当基坑挖至设计高程，现场技术员会同质检人员对基坑平面位置、尺寸、标高进行检测。本项目箱涵换填形式要紧包括换填砂砾和换填1m厚5%水泥稳固砂砾。

砂砾和水泥稳固砂砾的摊铺按水平分层摊铺，采纳推土机分层摊铺整平，个别不平的地点配合人工整平，集料摊铺完毕，赶忙用压路机进行碾压，碾压时应遵循其相应压实程序，后轮搭接宽度应不小于 1/3轮宽，关于大型机械无法到达的边缘部位采纳汽夯或振动夯振动压实，施工时应减少其松铺厚度。

（5）换填检测

换填终止后，组织相关人员进行压实度检测，检验合格后（压实度不小于设计值），报监理检测，合格方可进行下一道工序施工。

3、预应力现浇箱梁的治理措施

本标段设计有两座现浇箱梁，分别是K236+397则克台现浇互通式立交现浇箱梁（7-25m）、K233+737.处被交线BJXK0+256.02分离立交现浇箱梁（20m+30m+30m+20m）。现浇箱梁施工工艺复杂，质量

难以操纵。因此，必须严格监督、操纵。

【计策】 （1）支架搭设

① 测量放样：测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员依照投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。依照中心线向两侧对称布设钢管支架。

② 布设立杆垫块：依照立杆位置布设立杆垫板，垫板采纳20cm×500cm×5cm木板，立杆底部采纳10cm×10cm×5mm金属底板。使立杆处于垫板中心，垫板放置平坦、牢固，底部无悬空现象。

③ 钢管支架安装：依照立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一样先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。支架须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采纳直角扣件固定在距离底座上不大于200mm 处的立杆上。横向扫地杆采纳直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。立杆接长各层各步接头必须用对接扣件连接。对接须符合下列规定：立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头相互错开，不设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于50cm，各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳固性。斜撑接长采纳搭接，严禁对接，搭接长度不小于1m，扣件不得少于2 个。

④ 顶托安装：为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。依照梁底高程变化决定横桥向操纵断面间距，顺桥向设左、中、右三个操纵点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一样操纵在30cm以内。

⑤ 纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其上安放14#工字钢及12cm×15cm的方木纵梁，交错间隔布置，在纵梁上布置间距35cm安放10cm×12cm的方木横梁，横梁长度9.5m，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。门洞处横梁采纳两排14#工字钢，再在其上放置32#工字钢，间距1m。在32#工字钢上布置间距35cm安放10cm×12cm的方木。

（2）支架预压

为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线变形的阻碍，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采纳砂袋，预压范畴为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可依照实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

① 加载顺序：分三级加载，第一次加载总重的70%、二次加载总重的30%，第三次加载总重的20%。

② 预压时观测三类数据，以分清支架的可复原性变形或不可复

原非弹性变形，一是测试支架底座沉降（测地基沉降量），二是顶板沉降测量（测支架沉降），三是卸载后顶板可复原量测量，并用悬线吊铅锤测支架总沉降量及侧位移量（测支架加载后的垂直度）。测量时采纳多点动态观测以求得体会沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。

③ 预压观测位置：观测位置设在每跨的L/2、L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采纳水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳固后，经监理工程师同意，可进行卸载。

④ 施工预拱度的设置

为保证成桥后桥梁变形操纵在估量范畴内，紧密配合设计、监理单位进行该项专题研究以确定合理的设置方法，在设置时，考虑如下因素。

a.调高考虑因素：支架梁在浇筑荷载下发生的预期挠度，支架弹性压缩变形值，模下各道分布横撑方木的压缩变形值，支架各节点间的非弹性变形值，预应力缺失产生的变形值，桥梁自重引起的基础沉降及跨中下挠度值。

b.调低考虑因素：预期的预应力张拉起拱值，张拉后的因收缩徐

变导致的变形值，架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件平均受力。预压后，架体已差不多排除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程的下沉量，因此支架顶部的标高值最后调整为设计标高值加设计预拱值加预压回弹量。

在预压终止、模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，松动的要重新上紧。

地基承载力及支撑脚手架见《支撑脚手架受力运算书》。 ⑤ 卸载：人工配合吊车吊运砂袋平均卸载，卸载的同时连续观测。卸载完成后记录好观测值以便运算支架及地基综合变形。依照观测记录，整理出预压沉降结果，调整钢管支架顶托的标高来操纵箱梁底板及悬臂的预拱高度。

（3）模板安装

立模时，要严格检查结构尺寸是否符合规范要求，扣件要扣紧，排除模板间的错台现象。面板采纳2.44m×1.22m×0.015m 大块高强覆塑竹胶板，纵向铺放，要求纵、横缝对齐，缝宽不得大于1mm，模板拼缝采纳建筑胶水密封；箱底背材料用10cm×10cm方木，横向铺放间距300mm。

① 底模板安装：底模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采纳海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，幸免

显现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，依照测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。外模接缝处尽量设置在方木位置处。

②侧模板和翼缘板模板安装：侧模板和翼缘板模板依照测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

③ 箱室内模板安装：箱梁内模采纳20mm厚木板，依照箱梁尺寸加工制成。箱梁内模支撑采纳60mm×90mm的方木，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此组合“＃”字架事先拼装成形，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。模板拼装完后接缝不大于1mm；错台不大于3mm；大面平坦度不大于5mm。

在安装模板时应注意以下问题：

a.在梁端预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢

绞线的切线垂直；

b.所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确；

c.依照施工需要，每跨按设计设置施工天窗一个（80cm×124cm），在模板安装时应注意预留。另外，箱梁腹板设置直径8cm的通风孔，施工时在钢管中应插入木塞，待混凝土浇筑完成后拔出；

d.在模板施工放样时，应考虑梁的纵向变形，予以预留长度； e.模板安装要求有足够的刚度，在进行混凝土浇筑过程中不致胀模。

模板工程安装完毕后，由项目部质量、安全方面的人员对其进行牢固性、平坦度、接缝处理检查。

（4）钢筋加工安装

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采纳搭接焊接，焊接接头应符合JGJ 18-2003《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范畴内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋爱护层的厚度，在钢筋与模板间设置标准塑料垫块，并互相错开布置。为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点约l/5处开设施工天窗，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开，同时顶板需断开相应的横向钢筋，假如是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开

处，此处几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要专门注意，今后待内模拆出后再依照顶板的钢筋设计按等强度原则焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要符合规范要求。

顶板、底板、腹板内有大量的预埋波浪管，为了不使波浪管损坏，一切焊接在波浪管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当一般钢筋与波浪管位置发生矛盾时，适当移动一般钢筋位置，准确安装定位钢筋网片，确保管道位置准确。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

（5）预应力钢绞线的制作和安装 ①预应力管道及预埋件的安装

预应力管道的埋置位置决定了今后预应力钢绞线的受力及应力分布情形，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸认真认确实进行，注意平面和立面的位置，在安装之前要按照预应力束曲线要素进行认真运算，确定其准确位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发觉有不对的地点要赶忙调整。浇筑前应检查波浪管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

浇筑前要认真核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。

② 预应力钢绞线制作与安装 a.检验

预应力的施工是连续梁施工的关键，因此有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。

每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批次及数量验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损害、锈蚀或阻碍与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用于本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。

锚具、夹具：外观检查：从每批中抽取10%但许多于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。硬度检查：从每批中抽取5%但许多于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范畴内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。

钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复

验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。

张拉设备检验：张拉机具与锚具应配套使用，本段现浇箱梁采纳400T千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到有资质的计量部门进行校验， 并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回来方程。从而运算出各束钢绞线的张拉操纵应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、治理和爱护。油表、千斤顶按检校时的编号配对使用。

③ 预应力钢材的放样、安放

在一般钢筋安放差不多完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波浪管，波浪管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。

钢绞线下料时长度应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。在波浪管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波浪管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波浪管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与一般钢

筋有冲突时，可适当移动一般钢筋或切断，并在其它位置得以复原。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在任何情形下，当在安装有预应力筋的构件邻近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行爱护，防止溅上焊渣或造成其他损坏，如遇损害赶忙抽换。

预应力钢束为曲线，用人工穿束比较困难，施工时采纳卷扬机牵引的方法进行穿束。将预应力束系在钢丝绳上，用人工先将钢丝绳拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束慢慢拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。

在穿束之前，应清除锚头上的各种杂物以及余外的波浪管，用高压水冲洗孔道。穿束时，卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破旧处。在编束前应用专用工具将钢束梳进行梳理，以防钢绞线绞在一起。将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波浪管接头处引起波浪管翻卷，堵塞孔道。预应力管道安装承诺偏差满足如下要求：

项 目 梁长方向 管道坐标 梁高方向 同 排 管道间距 上下层 （6）混凝土浇筑

箱梁混凝土采纳集中厂拌，罐车运输，汽车泵泵送入模的方式进

10 10 10 承诺偏差(mm) 30 行。混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时刻较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板和腹板用插入式振捣器振捣，顶板部分用插入式配合平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波浪管道，以防水泥浆堵塞波浪管。浇筑过程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。

箱梁混凝土浇筑前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。混凝土和易性，流淌性良好。箱梁混凝土采纳两次浇筑成形，第一次浇筑底板和腹板，第二次完成顶板混凝土浇筑工作。混凝土浇筑应按顺序先跨中后两边的原则按一定的厚度和方向分层进行，为防止内模移位，在同一断面采取对称平稳浇筑。混凝土浇筑分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采纳50mm插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应慢慢提出振动棒。振捣时应幸免直截了当振动模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也确实是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面出现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情形及时处理。浇筑时需注意在每跨的1/5处留出0.8m×1.24m的天窗，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，用C50微膨胀混凝土填补密实，微膨胀混凝土保水养护10天，不得显现收

缩裂缝。

在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快养生，采纳麻袋或其他土工织物覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时刻为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于潮湿状态为度。在养生过程中，注意操纵箱梁箱室的内外温差不应大于8℃。用于操纵拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。

（7）预应力工程 ① 张拉前预备

a.混凝土凝固后，采纳空压机或压力水清孔。

b.拆除端模后，除去锚垫板、喇叭口内，钢铰线上的混凝土等杂质。

c.千斤顶与油表配套检校，作油表读数与千斤顶张拉力对应关系曲线。（张拉设备必须检验合格，张拉应力值运算必须经监理工程师复核，同时上报单项工程施工方案进行报批，批准后才能进行。）

d.装上工作锚具及经硬度测试合格的夹片，将千斤顶安装就位。 e.检查千斤顶与油压表是否配套，试验室提供的张拉应力值是否正确。

f.对钢绞线、锚塞、锚环进行抽样检查。

g.对油表、千斤顶进行配套检校确定张拉力与压力表读数的关系曲线，且注意压力表精度不低于1.5级，检校程序要与工作状态一致。

h.张拉设备检校后每6个月或工作次数大于300次，以及张拉过程中显现异样都必须对油表、千斤顶重新进行检校。

② 张拉

a.张拉设备的选型：张拉设备为2台300t千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。

预应力筋的张拉力运算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力；N——同时张拉的预应力筋的根数；δk——预应力筋的张拉操纵应力；Ag——单根钢绞线的截面积。

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： Ny=12×1395×139×1/1000=232.69(t)

现场采纳2台300吨千斤顶进行同步张拉，通过上式运算可知，能够满足现场生产的需要。依照规范及张拉应力的要求，采纳油压表的量程为0～100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。

b.设备的校验：油压千斤顶的作用力一样用油压表来测定和操纵，为了正确操纵张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。第一在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。

c.张拉施工人员安排：张拉班组成，技术人员2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作4人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使其明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

d.预应力筋张拉：预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力→δk (持荷5min锚固)。张拉时，边张拉边测量伸长值，采纳应力、应变双操纵，实际伸长值与理论伸长值相比误差操纵在±6%以内，如发觉伸长值专门则暂停张拉，并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。

张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。显现响动或专门现象赶忙停止施工，进行检查，查明缘故后再行张拉。

钢绞线理论伸长值△L运算: △L=PpL/(ApEp)

式中：Pp——张拉力（N）； L——预应力筋的长度（mm）； Ap——预应力筋的截面面积（mm2）； Ep——预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。 预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式运算： △L=△L1+△L2

△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值； △L2——初应力以下的推算伸长值，可采纳相邻级的伸长值。 ③ 孔道压浆：压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。采纳真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采纳边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新奇水泥浆，其稠度与压注的水泥浆相同时即可停止。

压浆施工完毕后，赶忙进行封锚混凝土施工。

（8）卸架

待预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边，先上后下，一步一清，不得采纳踏步式拆除，不准上、下同时作业，严禁野蛮施工。模板拆除，应遵循后支先拆、先支后拆的顺序。卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。支架拆除按设计规定拆卸时刻为混凝土强度达到设计值的90%后拆除，依照同等养护条件下混凝土试件无侧限抗压强确定。

① 拆除支架应设置戒备，张挂醒目的戒备标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员通行，并有专人负责戒备。长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不许单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。

② 卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始小，以后逐步增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。连续梁从跨中向支座依次循环卸落。如遇强风、雨、雪等气候，不能进行外架拆除。

③ 拆卸的钢管、扣件与模板应及时按品种规格分类堆放整齐，严禁高空抛掷。

4、40米后张预应力箱梁的治理措施

本标段K231+835北岸大渠1号大桥，是一座4跨40m的后张预应力连续梁桥，跨过北岸大渠，共计需要预制32片40m箱梁。40m

箱梁因其长度、重量，在预制和吊装过程中差不多上施工重点。因此，在施工过程中要加强质量把控，做优质工程。

【计策】

⑴ 40m箱梁预制施工工艺流程图

底板、腹板钢筋安装 钢筋下料 钢绞线进场抽验、下料 预制场地的前期建设（箱梁模板的预备等工作） 预备底模、涂油 钢筋进场检验

封端 拌制水泥灰浆、操纵水灰比 分级张拉、操纵张拉力与伸长量 原材料（砂、石、水泥）检验 波浪管的定位（包括纵横坐标的检查） 安装波浪管 模板安装 安设顶板钢筋、浇筑底板混凝土混凝土拌和、配合比的操纵 浇筑腹板混凝土、浇筑顶板混凝土 张拉千斤顶与油表之间的校验 洒水养护、拆模 钢绞线张拉 做混凝土试块、强度达到85%后张拉 做水泥浆强度试块 孔道压浆

⑵预制箱梁的施工方法 ① 场地平面布置

吊车移梁 存梁 在K230+240段路基上设预制场，内设8个40m箱梁预制梁底板。预制底座为扩大基础（用30cm厚C25混凝土），预制台座为30cm厚C30混凝土，台面尺寸与梁底尺寸相匹配，台座中预留有侧模对拉孔（φ30mm）。在预制场用70t吊车2台，用于箱梁预制及转移，装运至纵运平车内。

②制梁步骤

清理底模并涂脱膜剂→安装梁体底、腹板钢筋→点焊预应力束定位钢筋→安装波浪管并穿好塑料管→立侧模→安装内模→安装顶板钢筋→浇筑梁体底板混凝土→浇筑腹板混凝土→浇筑顶板混凝土→拆模养生→预应力张拉→孔道压浆→封端→存梁。

③模板制作

底模采纳混凝土基础上用角钢包边，侧模采纳6mm厚钢板及型钢制作。模板安装保证几何尺寸准确，表面平坦光滑，形状准确、不漏浆，有足够的刚度，各接缝严密不漏浆，且便于拆装。

④模板安装

a.在检查钢筋和钢束并确认无误后，先立端模，然后依次拼接侧模板。

b.模板安装前应涂脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应当使用同一种品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

c.未使用过的模板，如表面生锈，应清除铁锈后，再涂上脱模剂。已使用过的模板，当模板拆除时，应及时铲除模板表面的混凝土。

d.侧模就位后穿上对拉杆，使其固定，检查各接缝的止浆件是否

完好。在浇筑混凝土过程中对模板要有专人守护，如发觉跑模超过承诺偏差时，应及时采取补救措施。

e.内模安装:第一在场地上将内模进行分段拼装（底部模板暂不拼装），再用吊车将其吊入已扎好的底腹板箱梁钢筋骨架内，人工配合安装就位。

f.模板的位置承诺偏差应满足下表要求。 项 次 1 2 3 4 5 ⑤拆模时刻

拆除时刻视气温而定，一样为浇筑混凝土后6～12h。 ⑥钢筋制作及安装

a.所用钢筋必须符合国家标准GB1499及GB13013的规定，应具有出厂质量证明书，并按规定的频率进行抽检。禁止在施工中使用未经试验或不合格的钢筋。

b.所有钢筋必须保证表面洁净、无污无锈。

c.受力钢筋或构造钢筋其末端弯钩应符合设计要求，设计无专门说明者，应符合《桥规》有关要求。

d.钢筋的搭接：设计有明确规定要求焊接的，采纳搭接焊，如采

项 目 模板标高 模板内部尺寸 梁长 箱梁顶、底宽 板表面平坦度 承诺偏差（mm） ±10 +5，-0 +5，-0 +5，-0 5 纳单面焊则其焊缝长度应大于10d，如采纳双面焊则其焊缝长度应大于5d。关于采纳绑扎的钢筋，其搭接长度Ⅰ级钢筋大于25d，Ⅱ级钢筋大于35d。

e.受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处，并错开设置，接头截面积占断面钢筋总截面面积的百分率应符合有关规定。

f.钢筋在钢筋加工区内按图纸尺寸下料、制作，横隔梁钢筋与预埋钢板焊接好，分类存放，在预制场底板上现场拼装。

g.现场绑扎钢筋时其接头应按有关规定要求错开，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，钢筋排布要平均，间距符合设计要求，箍筋除间距符合要求外，还应与主筋垂直。

h.多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，以保证其位置准确。靠近模板的钢筋，应绑扎混凝土垫块，垫块大小及排布间距，应符合有关要求，以保证爱护层厚度。

i.浇筑混凝土前应认真检查定位筋、预埋筋、预埋钢板、预留孔等位置是否正确，确认无误后方能浇筑混凝土。

j.钢筋制作及安装精度要求

钢筋骨架全长：±10mm；受力钢筋间距：±10mm；箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距：±10mm；爱护层厚度：±5mm。

⑦ 钢绞线的制作及安装 a.预应力材料和张拉机具

1)依照设计规定，预应力钢材采纳公称直径15.20mm的低放松高强度钢绞线，标准抗拉强度fpk=1860MPa，其质量符合现行国家标准

的《预应力混凝土钢绞线》（GB/T5224）的规定。

2)锚具采纳M15-4型和M15-5型。

3)钢绞线进场时应检验其质量证明书，包装方法及标志内容是否齐全、正确；表面质量及规格是否符合要求等，并按规定频率抽取试样进行力学性能检测。

4)预应力筋的张拉力运算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力； N——同时张拉的预应力筋的根数； δk——预应力筋的张拉操纵应力； Ag——单根钢绞线的截面积。

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： Ny=5×1395×139×1/1000=969.53(KN)

选用四台1500KN型千斤顶，四台ZB4-500型油泵，配成一套张拉设备；选用一台YJ-340型搅拌桶，一台SNS型压浆泵组成一套压浆设备。

5)千斤顶与压力表在张拉前要进行标定，以确定张拉力与压力表读数间的关系曲线与回来方程，张拉操纵吨位与压力表读数要一一对应，其他分级张拉吨位用回来方程换算。

6)张拉机具由专人使用和治理，经常爱护，张拉300次或使用超过6个月时，要重新校验。

7)张拉过程中，实际伸长值与理论伸长值之差操纵在±6%以内，

否则应暂停张拉，待查明缘故并采取措施予以调整后，方可连续张拉。

钢绞线理论伸长值△L运算： △LL=PpL/(ApEp)

式中：Pp——张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）； Ap——预应力筋的截面面积（mm2）； Ep——预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。 各预应力筋的理论伸长值表 预应力筋编号 理论伸长值(mm) N1 279 N2 279 N3 278 N4 278 N5 277 N6 277 预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式运算： △L=△L1+△L2

式中：△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采纳相邻级的伸长值。 b.钢绞线下料及编束

1)将钢绞线整盘放在专门的钢筋笼内，以防钢绞线放出时伤人，使钢绞线拉出时整盘可转动。钢绞线放出后按运算下料，其下料长度应包括按图布置的钢绞线长度和两端工作长度（各65cm），长度用钢尺量取，用砂轮切割机切断。

2)将同一束各股钢绞线放置在一起，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绕。

3）钢绞线及波浪管的安装

波浪管在安装前应通过1KN径向力的作用不变形试验，同时应检查有无渗漏现象，确定无变形渗漏现象后方可使用。

波浪管的连接：应采纳大一号同型波浪管接头管，接头管长度大于20cm，波浪管连接后用密封胶带封口，幸免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。

波浪管位置应准确，采纳钢筋卡子（钢筋焊接成#字架的形式）以铁丝绑扎固定，幸免管道在浇筑混凝土的过程中移位，定位卡子直线部分间距1米，曲线部分0.5m。

波浪管弯曲时，在操作上应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近火花烧伤管壁，如有损坏应及时修补或更换。

⑧混凝土的制备、运输、浇筑及养护： a.配制混凝土用的材料： 1）水泥

配制混凝土所用的水泥符合国家现行的有关标准，并附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。

水泥进场后，要依照证明文件、出厂时刻分批检查、验收，水泥在运输和储存过程中，应防止受潮。

水泥如受潮或存放时刻超过3个月，要重新取样检验，并按检验结果决定是否连续使用。

2）细骨料、粗骨料

采纳级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂或粗砂。 应先测定所用砂的杂质含量，超过有关规定的不予采纳。

配制混凝土的粗骨料，采纳质地坚硬的碎石，其杂质含量、压碎值指标均应符合要求。

所用碎石规格为5～10mm和10～20mm。 3）拌和用水及外加剂

用于拌制混凝土的水，采纳供饮用的井水，必要时通过试验确定。 配制混凝土所用的水泥、砂石应按试验规定的频率分批抽检，以确保其质量的稳固性。

⑨混凝土的配合比

a.依照现行《公路工程水泥混凝土试验规程》所列步骤，通过体会资料和体会公式进行配合比设计。

b.实际施工使用所用的材料，在试验室按设计配合比进行试配，通过试配确定能满足强度、和易性、面抗性等质量指标的施工配合比。

c.在实际施工拌制混凝土时，应依照砂石含水量的变化及时调整配合比。

10 混凝土的拌制和运输 ○

a.在拌合站设置水泥混凝土拌和站。用混凝土运输车运至箱梁预制场用于箱梁混凝土的浇筑。

b.拌制过程中应定期检测骨料的含水率，以便及时调整水的用量。

c.拌制过程中每台班最少做两次坍落度试验，以确保混凝土的和易性符合要求。

d.每片梁至少抽取三组试件，一组与梁体同条件养护，作为确定

梁体施加预应力的依据；另二组作为确定龄期为28d时的抗压强度的依据。

11 混凝土浇筑 ○

a.浇筑混凝土前，要对模板、钢筋、预埋件、预应力束进行全面检查；模板内杂物、钢筋上的污垢应清理洁净；模板的缝隙要填塞严密；浇筑前应潮湿模板。

b.混凝土由泵车泵送进入模内。

c.梁体分三层浇筑，先浇底板、再用斜浇法浇腹板、最后浇筑顶板，每层按斜面逐步推进，施工中要注意防止大石子滚动集中而造成离析。要操纵好各层浇筑时刻，上层与下层浇筑的间隔时刻不能超过规定的间断时刻。

d.梁体混凝土的振捣方式：以侧模附着高频振捣器为主，以插入式振动器为辅，底板及顶板顶面用插入式振动器。

e.使用插入式振动器时，其插点间距应小于振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm;要快插慢提;幸免振动器中碰撞模板，钢筋及预埋件。

f.使用附着式高频振动器时，应注意振捣时刻的操纵，防止过振。 g.浇筑过程中要专门注意对梁体专门部位的振捣，如角隔处、梁端钢筋密集处、横隔梁处、锚垫板螺旋筋处等，既要充分振捣，又要幸免过振，以免漏浆过多。

h.对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土充分密实为主，振捣时刻操纵以现场肉眼观看为准，密实的标志是混凝土停止下沉、不

再冒气泡，表面出现平坦、泛浆。

i.混凝土浇筑期间，设专人检查模板、钢筋、预埋件等稳固情形，当发觉有松动、变形、移位时，应及时采取加固措施。

12 梁体养护及外形尺寸检查 ○

a.混凝土浇筑完成后，一样6～12h后可拆模。拆模时，应先拆内模，后拆外模，并尽快洒水降温；外模板拆除前，对梁体裸露面洒水养护，对模板洒水降温；外模拆除后，对全梁覆盖养护。

b.洒水养护由专人负责，养护时刻不得少于7d，要求在养护期间梁体处于潮湿状态。

c.梁体脱模后应及时检查其外形尺寸，各部尺寸偏差应在如下规定以内：

梁体长度：+5mm，-10mm； 梁体宽度：±20mm； 梁体高度：+0 mm，-5mm； 底、腹、顶板厚度：+5mm，-0mm； 支座中心偏位：+5mm。 （9）预应力张拉

a.张拉操作及张拉应力操纵

梁体混凝土浇筑完成至少7d，强度达到设计强度的85%即可开始张拉。

先检查锚垫板位置是否正确，锚下混凝土是否密实，清理锚垫板槽口内浮浆，安装锚头，装上夹片，轻轻打紧，注意使锚头对中。

套入限位板，装上千斤顶。然后安装千斤顶尾部的工具锚环和工具夹片、打紧。

在箱梁两端同时张拉，为使两端张拉差不多同步，由一人统一指挥。

张拉工序采纳： 0→初应力（10%σcon）→（20%σcon）→（100%σcon） (持荷 5min )。初应力取张拉操纵应力σcon的10%，在油表上反映张拉操纵应力σcon达到100%并持荷 5min，稳固后方可锚固，锚固时期锚固系统的内缩值不得大于5mm。

张拉采纳张拉应力和钢束伸长量“双控”方式，即以操纵张拉应力为主，钢束伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差操纵在±6%以内，超出范畴内应赶忙停止张拉，待查明缘故采取措施加以调整后，方可连续张拉。

张拉时各钢束的张拉次序按设计的顺序依次对称进行，严禁跳越。

张拉过程中应对断丝量、滑丝量进行操纵：如显现钢绞线内滑（从外露的钢束记号能够观看出）时，应重新张拉，重新张拉还不能达到要求就应更换钢束和锚具再进行张拉；同一束钢绞线断丝超过1根时则应更换钢绞线。

(10)孔道压浆：

a.钢绞线张拉完毕后，应赶忙用水泥对端头进行封锚，封锚要密实，否则压浆时水泥浆从钢绞线的缝隙流出来，阻碍压浆的质量。封锚后，24h内进行孔道压浆。

b.水泥浆采纳机械搅拌制备，采纳52.5#水泥。将水泥和水按配比加入到搅拌捅中制浆，搅拌过程中加入压浆剂和减水剂。

c.水泥浆自调制至灌入孔道不应超过45min，水泥浆在使用过程中要不断搅拌，使其平均。

d.压浆前要用水冲洗以潮湿孔道，压浆要缓慢、平均地进行，最大压力0.7Mpa左右，压浆应一次完成。

e.压浆时，应先压下面的孔道，再压上面的孔道，进出浆口采纳带开关的喷嘴。对某一条孔道，水泥浆从一端向另一端压入，待出浆口喷出浓浆后再将出浆口开关关闭，然后加压至0.5～0.7Mpa，持压5min后卸去压浆装置，并关闭进浆口。

f.压浆时，每一工作班应留取许多于3组的标准立方体作为试件(70.7mm×70.7mm×70.7mm)，以标养28d的强度作为水泥浆质量评定依据。

g.压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情形，如有不实，应及时处理和纠正。并做好详细的压浆记录。

(11)封端

a.孔道压浆后应赶忙将梁端水泥浆冲洗洁净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。

b.按设计要求绑扎端部钢筋网。

c.固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在承诺误差范畴内。

d.拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相

同。

e.灌注封端混凝土时，要认真操作并认真捣固，务必使锚具处的混凝土密实。

f.静置1～2小时，带模浇水养护，脱模后连续浇水养护。 g.在水泥浆强度达到40MPa后，即可将箱梁移到存梁区。

四、进度方面重点与难点操纵措施

1、本工程施工任务重、战线长，是本工程的特点，同时也是进度操纵的难点之一。

【计策】

（1）我项目部统筹安排，做好施工预备工作；合理分解施工任务，制定适当的进度完成情形奖罚制度。

（2）重点抓好关键路线上各项施工进度，做好进度操纵工作。 （4）加强治理水平，保证足够的人力、物力，有必要的赶工措施。

2、保证良好的施工环境，减少进度干扰因素，是进度操纵难点之一。

【计策】

（1）业主处理要及时到位，对施工过程中阻碍施工环境不利因素及时排除。

（2）积极协助业主妥善解决周边环境问题，以减少对施工工期的阻碍。

3、天气因素（下雨、洪水、融雪期）对进度又一定阻碍，是进度操纵难点之一。

【计策】

（1）合理安排进度打算。在施工进度打算审批时，应充分考虑到融雪降雨对施工作业的阻碍，同时对受降雨阻碍大的项目，应尽量躲开多雨季节。

（2）做好融雪雨季施工及防洪防范措施。在雨季施工时，应注重天气预报，做好排水防淹与防冲和应急防护与抢险等措施，落实防洪人员、设备和抢险物资，并加强观测。

（3）做好大风预报和施工防范、抢险措施。在大风季施工时，应注重大风预报，做好应急防护与抢险等措施，落实人员、设备和抢险物资，并加强观测，同时也应加强人员安全爱护和防范措施。

（4）土方开挖受雨天阻碍，因此土方施工必须在晴天进行，既有利于施工作业，又能保证施工中剂量。在施工进度编制时，应尽可能利用非雨季多施工土方工程。

（5）在施工建立过程中，项目部技术员应加强大风季节施工的监督、治理和操纵。

五、安全方面重点与难点分析及计策

1、车辆运输及装卸安全操纵

施工期间车辆较多，穿插频繁，会发生车辆碰撞、人员伤亡事故；车辆卸块石等物料时，无专人指挥车辆，易发生车辆滑坡、块石滚落

伤人事件。车辆运输及装卸是安全操纵重点之一。

【计策】

（1）各种机械设备操作人员必须持证上岗，按操作规程进行操作，严禁无证操作，且要定机定人操作。辅助作业人员必须安全技术培训后上岗。

（2）大型强夯机、起重机、挖掘机推土机、运输车辆等各制动器、离合器动作要灵敏可靠，各种外表完好，机械连接件必须紧固、油路系统需正常、钢丝绳规格、强度符合要求、吊环、吊钩无裂纹、变形、破旧，织补焊磨损不超标，灯光、喇叭、雨刷、倒车镜等需完整无损。

（3）在施工道路上设置安全标志，在与邻近村庄的路口设专人负责交通指挥，夜间施工要求在道路两侧警示红灯；相隔一段距离设车辆会车区。

施工前间车辆较多，穿插频繁承包人必须做好安全防护措施，防止车辆的碰撞、人员伤亡事故。

（4）运输车辆卸块石等物料时，要设专人指挥车辆卸料，防止车辆滑坡、块石等物料滚落伤人。

（5）严禁酒后驾驶。

六、环保方面重点与难点分析及计策

1、废油排放

汽车、机械随意排放废油。是环保操纵重点之一。

【计策】

汽车、机械冲洗要紧污染物为石油和泥沙，在施工区设置隔油沉淀池，必要时投放絮凝剂加强沉淀成效，出水达一级排放标准后用用于道路抑尘或绿化，并定期除油和清理沉渣，废油可通过焚烧的方法处理。

2、生活垃圾处理

施工中存在生活垃圾随意丢弃的问题。是环保操纵难点之一。 【计策】

（1）治理人员要树立环保意识，要经常向施工人员灌输环保理念。

（2）产生的固体废弃物，不得随意丢弃而造成对环境才污染，应该设置临时垃圾桶或垃圾箱，收集后交到环卫部门集中处理，防止垃圾，孳生各种有害物质，产生二次污染。

（3）不得将生活垃圾倾倒于新建道路草场里。

3、生活污水排放

施工中存在生活污水任意排放的问题。是环保操纵难点之一。 【计策】

为提高施工区，生活区卫生条件，保证人群健康，爱护周边水体水质，在施工生活区分别设厕所、化粪池，并对厕所定期清理消毒，食堂的厨房废水设简易的隔油池。化粪池出水可与生活盥洗、食堂污水等一起处理，处理可采纳地埋式有动力污水处理装置，生活污水经处理后，出水可达《污水综合排放标准》一级排放标准，可纳入施工

区邻近的排水渠，也可回用于道路抑尘或绿化，不得将生活污水随意排放。

4、混凝土等建筑垃圾处理

施工中存在混凝土等建筑物垃圾不清运、满地乱丢的问题。是环保操纵重点之一。

【计策】

施工中产生的建筑垃圾应及时清运和处理，不得长期堆放，道路、耕地等。

占用