工厂管理制度

　　安全生产会议管理制度

　　一、目的

　　为认真贯彻执行国家有关安全生产的法律、法规和制度,保障政令畅通,做到安全生产规章制度的有效执行,同时对各项工作及时的沟通和总结,特制定本管理制度。

　　二、适用范围

　　本制度适用于本公司下辖的生产工厂。

　　三、内容与要求

　　1、本公司的各级领导人员在管理生产的同时,必须负责管理安全工作,认真贯彻执行国家有关安全生产的法律、法规和制度,在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。

　　2、每月召开一次安全生产办公会议,研究安全生产有关事项,并做好会议录。

　　(一)会议由工厂安全员组织,相关人员参加。

　　(二)汇总和审查安全技术措施、计划并监督有关部门切实按期执行。

　　(三)组织和协调修订安全生产制度和安全技术操作规程。

　　(四)研究落实安全生产检查,有明确的目的和具体计划(安全月、年检、季检、月检计划的布置、落实)。

　　(五)总结和推广安全生产的先进经验。

　　3、审查、批准新建、改建、大修的设计、计划以及运行工作的监控。

　　4、研究企业职业安全健康工作,制定防止职业病和职业卫生的安全措施,督促有关人员做好职业安全卫生和妇女保护工作。

　　5、研究有关安全生产教育,在采用新工艺、新方法、新技术、新设备时,要有计划的组织进行职业安全生产教育培训。

　　6、审核生产安全事故的调查分析报告,明确责任,确定责任人。

　　7、审核工厂《安全生产责任目标》的内容。

　　8、审核工厂《安全生产奖惩制度》的落实方案,报公司董事长批复。

　　四、相关记录

　　《会议记录》

　　安全投入保障制度

　　一、目的

　　依据《安全生产法》第十的要求,为保证本单位安全生产条件所必需的资金投入,特制定本制度。

　　二、适用范围

　　本制度适用于本公司下辖的生产工厂各项安全费用的提取以及使用管理。

　　三、职责与分工

　　安全生产委员会:负责制定年度安全费用提取计划和使用计划。并对其使用监督检查。

　　财务部:负责安全费用的提取、支出。

　　四、内容与要求

　　1、安全费用包括

　　(一)安全培训教育所需资金投入。

　　(二)为从业人员配备符合国家标准或者行业标准的个体防护用品及保健品的经费。

　　(三)安全设施、安全连锁、报警装置、安全通讯设施、防触电、防雷设施、防噪声防尘设施等费用。

　　(四)职业卫生改进、检测费用,员工休息、洗浴设施费用。

　　(五)应急设备投入和人员组织费用及应急演练费用。

　　(六)事故隐患整改费用。

　　(七)安全生产技术研究和推广费用。

　　(八)其它为提高安全状况所需费用。

　　2、工厂主要负责人应对由于安全生产所必需的资金投入不足导致的后果承担责任。

　　3、安全生产资金的提取

　　(一)由公司安全生产委员会每年1月份编制企业年度安全生产费用提取和使用计划,提取比例按附录标准执行,公司董事长签字批准。

　　(二)财务部门按规定比例提取安全生产费用,建立台帐,专款专用。

　　4、安全生产费用的使用

　　(一)使用安全生产专款的工厂填写《安全费用审批表》,经公司董事长批准后,提取使用。

　　(二)使用安全生产费用项目完成后应进行总结,并将费用使用情况逐一填写清单报相关部门存档。

　　5、安全生产费用的管理

　　(一)安全生产费用由公司董事长按年度计划审批,财务部年末编制汇总。

　　(二)企业安全生产委员会对安全费用的提取与使用实施监督检查。

　　(三)如较大的安全项目或安全专户资金不足时,由公司安全生产委员会研究,临时追加安全帐户资金,保证安全生产所需费用。

　　风险评价控制程序

　　一、目的

　　为了充分识别与评价公司生产过程中的安全风险,制定风险控制措施,并在出现新问题时能及时更新控制,实现安全管理关口前移,达到事前预防、消减危害、控制风险的目的,特制订本程序。

　　二、适用范围

　　本程序适用于本公司进行危害辨识、风险评价和风险控制的策划。

　　三、职责与分工

　　主管部门:安全部门负责公司危害辨识、风险评价和风险控制策划,组织并监督检查各相关部门、单位的具体实施。

　　相关部门:工程部组织实施本系统内危害辨识、风险评价和风险控制的策划。

　　各部门、工厂负责本单位的危害辨识、风险评价和风险控制策划。

　　四、内容与要求

　　1、术语

　　(一)危害:可能造成人员伤害、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

　　(二)风险:特定危险性事件发生的可能性与后果的结合。

　　2、公司组织以董事长为组长、各级安全管理人员、技术人员、各职能部门和工厂主要负责人和从业人员代表为组员的风险评价领导小组,负责全公司范围的风险评价及控制工作。

　　3、危害辨识、风险评价与风险控制的范围包括公司进行的所有常规和非常规活动、所有进入作业场所人员的活动和作业场所内的所有设备设施。危害辨识和风险控制应为确定设备要求、明确培训需求、建立运行控制和对所需控制活动的监测提供信息,以保证实施的有效性和及时性。

　　4、辨识危害时,应充分考虑三种状态、三种时态和七种危害。

　　(一)三种状态:包括正常、异常和紧急状态。连续生产过程,属正常状态。生产的开始和临近结束时,危害与正常状态有较大的不同,属异常状态。紧急状态则是火灾、大风、暴雨、风暴等情况,对可预见的紧急状态,应有相应的计划、措施,以保证其影响最小化。

　　(二)三种时态:过去、现在、将来,辨识危险时应在对现有的危害进行充分考虑的同时,也要看到以往遗留的风险以及策划中的活动可能带来的风险,应在尽可能全面地考虑生活活动的各个方面使风险得到控制。

　　(三)七种危害类型:机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素(生理、心理)。

　　5、危害辨识应依据本单位区域范围、生产性质和时限进行确定,以保证该方法是主动的而不是被动的。危害辨识应从基层做起,各部门也应对自己的管理活动中存在的危害进行辨识。

　　危害辨识一般可通过以下方法进行。

　　(一)询问、交谈

　　由对某项工作具有一定经验的人组成小组(一般3-5人),分析某项工作中存在的危害,可初步分析出该项工作存在的所有危害。

　　(二)现场勘察和工作经验判断

　　由具有一定安全技术知识和掌握职业安全卫生法律、法规和要求的人组成小组(一般2-3人),进行现场勘察。通过对现场环境或工作经验判断,发现存在的危害。

　　(三)查阅有关记录

　　通过查阅事故、事件、职业病记录,从中发现存在的危害。

　　(四)获取外部信息

　　从同行业或类似行业、文献资料、聘请专家咨询等方面获取有关危害信息,包括货主及其他相关方的要求,加以分析研究从中辨识存在的危害。

　　(五)工作任务分析

　　通过分析员工工作任务中所涉及的危害,辨识有关的危害。

　　(六)安全检查表

　　运行已编制好的安全检查表,进行系统的安全检查,从而辨识出存在的危害。

　　(七)其他适应的辨识方法。

　　(八)下列四种危害,应定为本单位风险评价级别较高的危害。

　　a、曾发生过事故,至今无合理控制措施的;

　　b、直接观察到可能导致风险的错误,且无适当控制措施的;

　　c、不符合职业安全卫生法规、标准的;

　　d、相关方依据法律法规及其他要求或局及公司所做承诺提出的合理抱怨。

　　(九)风险评价的方式可分为定性评价和半定量评价两种。定性评价一般适用于可以比较直观得出结论的风险评价;其它不宜直观得出结论的风险可通过公式(d=lec)进行半定量风险评价。其中:

　　d-风险评价值,

　　l-发生事故的可能性大小,

　　e-暴露于风险环境的频繁程度,

　　c-发生事故产生的后果。

　　6、风险评价实施

　　(一)各部门、工厂统一组织部门负责人、班组长、生产骨干进行本部门、单位危害辨识,风险评价。

　　(二)安全部汇总各部门、单位的危害辨识,统一组织风险评价小组进行公司的风险评价,编制重大危险源清单。

　　(三)风险评价的结果应形成文件,作为建立和保持安全质量标准化体系中各项决策的基础,并为持续改进本单位的安全标准化管理绩效提供?量基准。在确定安全质量标准化管理目标、管理方案时,应充分考虑风险评价的结果。

　　(四)在风险评价中评价为ⅱ级以上级别的风险应确定为重大危险源。

　　7、风险控制

　　(一)公司对识别出的危害,按照其风险等级,进行风险控制策划并进行分级控制。风险控制包括消除、、处理、转移风险、个体防护等,可通过制定管理方案、强化运行控制、制定应急预案等方法实现。

　　(二)对辨识、评价出的风险,由质安部组织进行控制策划,制定风险控制计划。所制订的风险控制计划应有助于保护环境、员工的安全健康,并与公司的运行经验和所采取风险控制计划的能力相适应。

　　(三)各部门、单位应对风险控制计划的落实情况及控制效果进行监测,每半年对风险控制计划的有效性进行一次评价,并根据实际情况调整风险控制计划。

　　8、危害辨识、风险评价和风险控制的动态管理

　　(一)公司根据生产变化、国家法律法规发布、变更等情况,针对变更的因素进行危害辨识、风险评价,重新发布或更新风险清单,并进行风险控制策划。

　　(二)对新增项目,如新增设备、库房、厂房、道路、新使用的生产工艺和工器具等,应进行危害辨识、风险评价,更新风险清单并进行风险控制策划。

　　(三)对已消除的危害,及时从风险清单中撤消。

　　(四)将危害辨识、风险评价和风险控制的信息定期进行评审。

　　(五)公司应将危害辨识、风险评价和风险控制的信息提供有关部门、单位作为人员培训、运行管理、设备管理、进行所需的监视活动等的内容。

　　附录

　　ⅰ发生事故的可能性(l值的确定)

　　分数值

　　事故发生的可能性

　　10

　　完全可以预料

　　6

　　相当可能

　　3

　　可能,但不经常发生

　　1

　　可能性小,完全意外

　　0.5

　　很不可能,可以设想

　　0.2

　　极不可能

　　0.1

　　实际不可能

　　ⅱ暴露于风险状态的频繁程度(e值的群定)

　　分数值

　　事故发生的可能性

　　10

　　连续暴露

　　6

　　每天工作时间内暴露

　　3

　　每周一次,或偶然暴露

　　2

　　每月一次暴露

　　1

　　每年几次暴露

　　0.5

　　非常罕见地暴露

　　ⅲ发生事故产生的后果(c值的确定)

　　分数值

　　事故发生的可能性

　　100

　　大灾难,许多人死亡或造成重大财产损失

　　40

　　灾难,数人死亡或造成一定财产损失

　　15

　　非常严重,一人死亡或千万一定财产损失

　　7

　　严重,重伤或较小财产损失

　　3

　　重大,致残或很小财产损失

　　1

　　引人注目,不利于基本安全生产要求

　　ⅳ风险等级划分表

　　d值

　　风险程度

　　风险等级

　　措施

　　>320

　　不可接受

　　ⅰ

　　必须采取有效控制措施,仅在将风险降低到可允许的程度,方可工作

　　160-320

　　重大的

　　ⅱ

　　严格落实控制措施,降低风险

　　70-160

　　中度的

　　ⅲ

　　努力降低风险,但符合成本与有效性相一致的原则

　　20-70

　　可容许的

　　ⅳ

　　实施控制措施和监测

　　1000mpa)。

　　2.2.1.3按容器的重要性、压力、介质的危害程度划分:第一类容器(非易燃或无毒介质的低压容器或有毒介质的低压传热和分离容器)、第二类容器(任何介质的中压容器、剧毒介质的低压容器、易燃或有毒介质的低压反应和储存容器)、第三类容器(高压、超高压容器)。注:①剧毒介质:进入体内的量20%的介质。

　　2.2.2压力容器的潜在危害

　　生产介质易燃易爆、有毒,发生泄漏或破裂爆炸不仅可造成中毒、烫伤、烧伤等人身事故,还能产生火灾、爆炸和环境的污染等事故。

　　2.2.3压力管道的分类

　　2.2.3.1按压力等级划分:低压(0.1≤p1000mpa)。

　　2.2.3.2按压力和介质危害等级划分:gc1:极度危害介质的管道、火灾特性为甲、乙类可燃性气体或可燃性液体,并且设计压力≥4.0mpa的管道、输送流体介质设计压力≥10.0mpa的管道;gc2:火灾特性为甲、乙类可燃性气体或可燃性液体,并且设计压力<4.0mpa的管道、输送可燃性、有毒流体介质,设计压力<10.0mpa的管道,并且设计温度≥400℃的管道、输送流体介质设计压力输送非可燃性、无毒流体介质设计压力<4.0mpa,并且设计温度≥400℃的管道、输送流体介质设计压力<10.0mpa,并且设计温度<400℃的管道;gc3:输送可燃性、有毒流体介质,设计压力<1.0mpa的管道,并且设计温度<400℃的管道、输送流体介质设计压力输送非可燃性、无毒流体介质设计压力<4.0mpa,并且设计温度<400℃的管道。

　　2.2.4压力管道的潜在危害

　　生产介质易燃易爆、有毒,发生泄漏或破裂爆炸不仅可造成中毒、烫伤、烧伤等人身事故,还能产生火灾、爆炸和环境的污染等事故。

　　2.3机泵设备的潜在危害

　　2.3.1机泵设备的主要损害形式及原因

　　机械振动;介质产生的腐蚀、冲蚀、汽蚀、磨蚀,操作不当引起的损伤;过大的接管安装应力引起壳体变形;基础受到的损伤。

　　2.3.2电动机着火的原因

　　电动机负荷运行;金属物或其他固体掉进电动机内,或检修时绝缘受损,使组受潮,以及遇到过高电压;电动机接线处各接点接触不良或松动时,会使接触电阻增大引起接点发热,接点氧化迅速,最后将电源接点烧毁,损坏周围绝缘导线,造成短路而烧毁电机;电机单线运行。

　　3、物料因素的影响

　　3.1火灾危险

　　3.1.1火灾发生的基本条件

　　可燃物、助燃物、着火源。

　　3.1.2主要可燃物

　　甲苯、洗油、褐煤。

　　3.1.3火灾事故的特点

　　爆炸性火灾多;大面积流淌性火灾多;高温泄露着火多;火势发展速度快。

　　3.2爆炸危险

　　3.2.1爆炸形式

　　物理爆炸、化学爆炸。

　　3.2.2爆炸的破坏作用

　　直接破坏,引起火灾、碎片冲击。

　　3.3毒害危险

　　3.3.1毒物对机体的作用性质分类

　　麻醉性毒物;刺激性毒物;全身性、窒息性毒物。

　　3.3.2常见的毒物及其危害

　　3.3.2.1甲苯:对皮肤、粘膜有刺激性,对中枢神经系统有麻醉作用。甲苯毒性小于苯,但刺激症状比苯严重,吸入可出现咽喉刺痛感、发痒和灼烧感;刺激眼粘膜,可引起流泪、发红、充血;溅在皮肤上局部可出现发红、刺痛及泡疹等。

　　3.3.2.2洗油:作用于皮肤,引起皮炎、痤疮、毛囊炎、光毒性皮炎、中毒性黑皮病、疣赘及癌肿。可引起鼻中隔损伤。

　　3.4静电危险

　　3.4.1静电产生的原因

　　3.4.1.1内因:物质逸出功不同;物质的电阻率不同;物质介电常数不同。

　　3.4.1.2外因:紧密的接触和迅速的分离,附着带电;感应带电;极化带电;流动带电;喷出带电;飞沫带电;淌下、沉浮、冻结带电。

　　3.4.2静电的危害

　　带来燃烧性爆炸。

　　4、工艺因素的影响

　　4.1设计阶段工艺因素

　　选择物质危险性较小;工艺条件较缓;工艺技术成熟;设备承受超压性能好;设置可靠的p、t、f、l等参数的控制仪表和控制系统;设置必要的报警、监视、泄压装置。

　　4.2运行阶段工艺因素

　　控制阀故障(开关不到位、阀卡、阀失灵全开或全关);显示仪表失真。

　　4.3事故处理工艺因素

　　事故处理阶段的首要目的减少事故损失,其关键就在于如何快速准确的进行正确的工艺处理;要提高事故处理的正确性;加强对操作人员的技术培训,提高其处理突发事故的能力;设置eso紧急停车系统,保障把事故限定在较小的范围内。

　　5、作业坏境因素的影响

　　5.1噪声

　　5.1.1噪声源

　　压缩机噪音95db(a)、泵噪音90~95db(a)、调节阀噪音、管道噪音、放空噪音。

　　5.1.2工业噪声卫生标准

　　每个工作日接触噪音时间

　　新建企业允许噪音

　　现有企业允许噪音

　　8h

　　85 db(a)

　　90 db(a)

　　4h

　　88 db(a)

　　93 db(a)

　　5.1.3噪声的危害

　　对听觉、心血管、神经、视力造成不同程度的危害;设备、仪表的损害、精度下降;掩盖报警声响信号。

　　5.2高温

　　5.2.1高温对人的危害

　　工作能力、协调性、反应速度、注意力降低;人的循环系统、消化泌尿系统,心跳加快、血压升高,大量出汗,严重会中暑。

　　5.3低温

　　5.3.1低温的危害

　　冻裂设备或管线;冻坏仪表,造成假显示,误操作;冻凝含水介质。

　　5.4采光照明

　　5.4.1不良照明对人的影响

　　视功能降低和产生不适感,从而使观察对象模糊不清,引起工作失误。

　　6、自然灾害的影响

　　6.1地震

　　6.1.1地震的危害

　　所用溶剂是易燃易爆、有毒的介质,因此,发生地震时,一旦设备、管线、储罐等遭到破坏就可能带来泄露、燃烧、爆炸和有毒气体的蔓延等次生灾害,将会造成产生破坏人员伤亡的严重灾害。

　　6.2雷电

　　6.2.1雷电的危害

　　雷电产生高达数万伏甚至数十万伏的冲击电压,可损坏发电机等电气设备的绝缘,烧断电线;劈裂电杆,造成大规模停电;强大的雷电流通过导体时,在极短的时间内将置换成大量的热量,产生高温造成易燃易爆介质的燃烧,爆炸;巨大的雷电流流入地下,会在雷击点及其连接的金属部位产生极高的对地电压或跨步电压的触电事故;雷电电流产生的强大磁场会使导电体感应出较大的电动势,并且还会在构成闭合路地金属物中感应出电流,若回路中有的地方接触电阻较大,就会局部发热或发生火花发电;雷击的热效应,能使雷电通道中的空气剧烈膨胀,同时水分及其他物质分解为气体,在被雷击物体内部出现很大的压力,致使被击物遭受严重破坏电室,可造成配电装置,电气线路,金属官道上产生冲击电压,使雷电沿线路、管道迅速传播,若进入操作室、仪表间、配电室,可造成配电装置、电气线路绝缘层被击穿,产生短路,使建筑物内易燃易爆物质燃烧或爆炸;防雷装置上的高电压,对建筑物的反击作用;雷击电流通过人体,可使呼吸中枢麻痹、心跳骤停,以致使脑组织及一些脏器受到严重损害,出现休克或突然死亡;雷击产生的火花、电弧,还可以使人遭到不同程度的烧伤。

　　二、安全运行的应对措施及管理

　　1、人为因素的应对措施

　　树立以人为本的管理理量;不断加强员工安全教育,提高员工安全意识;领导重视;以有效的手段约束、激励人。

　　2、设备因素的应对措施

　　2.1设备使用前的安全管理

　　编制设备管理制度文件;培训操作员工;对设备进行试运转、调试,办理交接手续。

　　2.2设备使用初期安全管理

　　对安装、试车过程中发现的问题及时处理;做好调试、改进等有关记录提出分析意见,填写设备使用鉴定书作为以后参考;完善设备管理制度。

　　2.3设备使用期安全管理

　　保养责任制;操作证制度;创造良好的使用环境;培养设备使用、维修管理制度;建立设备资料程案管理制度。

　　2.4设备使用原则

　　2.4.1三好

　　2.4.1.1管好。设备操作对设备的附件、仪器、仪表、工具、安全防护装置必须保持完整无损。设备发生事故时,立即停工断电,保护现场,及时、真实地上报事故情况。

　　2.4.1.2用好。严格执行操作规程,精心爱护设备,不准设备带病运转,禁止超负荷使用设备。

　　2.4.1.3养好。操作者必须按照保养规定,进行清洁、润滑、调整,紧固,保持设备性能良好。

　　2.4.2四会

　　2.4.2.1会使用。操作者要熟悉设备结构、性能、会正确调整电流、温度、压力、流量,严格执行安全规程,操作熟练、动作正确规范。

　　2.4.2.2会维护。操作者要正确掌握设备的维护方法、维护要点,准确、及时地做好维护保养工作,保证润滑油质量,要做到润滑“五定”:定时、定量、定质、定人、做好设备润滑管理。

　　2.4.2.3会检查。操作者必须熟知设备启动前后的检查项目内容,正确检查设备各部位运转情况,通过感官(听、摸、看、闻)和仪表判断设备运转状况,分析并查明异常情况产生的原因。

　　2.4.2.4会排除故障。操作者能正确分析判断一般常见的设备故障,并及时排除,保证设备安全,排除不了的凝难故障,应及时报检修。

　　2.4.3四项要求

　　2.4.3.1整齐。工具、工件摆放整齐,安全防护装置齐全,线路、管道完整。

　　2.4.3.2清洁。设备清洁,环境干净,无油污,无杂物,无碰伤。

　　2.4.3.3润滑。按时加、换润滑油。

　　2.4.3.4安全。合理使用,精化,维护保养,及时排除故障及一切危险有害因素,预防设备事故的发生。

　　2.4.4四懂

　　懂结构、懂原理、懂性能、懂用途。

　　2.5设备运行期的检查

　　外部裂缝、腐蚀的检查;保温及防火层(腐蚀、损坏)管线的检查(有无超压、超温、超负荷、有无异常振动、异常声音);有无发生液击、有无变形、腐蚀;转动设备的检查(听、摸、看)检查固定螺栓、结合件等有无松动等不正常情况,能处理的及时处理,重大问题要及时汇报上级主管部门,以便做出决策;换热器要定期壳体与头盖法兰连接,管路与壳体法兰连接,阀门与管路法兰连接,阀门大盖等密封出的泄漏情况,支座及支撑结构、基础情况;构建物的检查(厂房、塔器的柜架、管线支撑、设备的基础支座、梯子、平台、栏杆等构建物应定期检查,以便及早发现其腐蚀、脱落、断裂等不正常的情况,及时采取措施修复整改好;对边所、配电室、仪表控制的渗漏情况进行检查,防止电气设备、仪表控制设备进水短路;对房屋的防雷设施、避雷针等进行检查,防止其腐蚀、损害失效;消防设施的检查(消防栓、消防蒸汽、移动式灭火器、可燃性气体报警器等,都要进行定期检查,使其保持完好,一旦发生火警时,能够及时投用。

　　3、物料因素的应对措施

　　3.1可燃物大量泄漏的处理

　　在生产过程中,当有可燃物大量泄漏时,首先应正确判断泄漏部位,及时切断泄漏物料来源,在一定范围内严禁动火及其他火源。

　　3.2报警

　　发生火灾后,现场人员在立即进行扑救的同时,要马上上报火警,以便消防部门能及时前来扑救,并使其他人员及时做好疏散准备。

　　3.3断绝可燃物

　　将燃烧点附近可能成为火势蔓延的可燃物移走;关闭进料阀。

　　3.4排除爆炸危险

　　当发生火灾时,还需观察周围情况,排除爆炸危险,将受到火势威胁的易燃易爆物质转移到安全地点。

　　3.5配合消防人员灭火

　　3.6预防中毒的技术措施

　　以无毒或低毒的物料代替有毒高毒的物料;改革工艺;生产过程的密封;隔离操作;通风排毒。

　　3.7个体防护措施

　　3.7.1呼吸防护:使用防护面具。

　　3.7.2皮肤防护:主要依靠个人防护用品(工作帽、工作服、工作鞋、口罩、手套、眼镜等)。

　　3.7.3消化道防护:防止误用有毒液体。

　　3.8急性中毒的现场救护

　　3.8.1原则:救护者的个人防护(佩戴好防毒面具,穿好防护服,在进行抢救);切断毒物来源;防止毒物继续进入中毒人体内;防止毒物继续浸入人体的措施:救护人到现场后,迅速将中毒者转移到有新鲜空气的地方,解开中毒者的颈、胸部衣扣及腰带,保持呼吸畅通;清除毒物,防止毒物污染皮肤、粘膜;清除皮肤表面的化学刺激性毒物,冲洗时间要达到15~30min;毒物进入眼睛时,应尽快用大量流水缓慢冲洗眼睛15min以上,冲洗时把眼睑撑开,让伤员的眼睛向各个方向缓慢移动;迅速脱去被污染的衣服、鞋袜、手套;促进生命器官功能恢复:打开呼吸道;人工呼吸(用手捏住患者鼻孔,以16~20次/min的速度向患者口中吹气;心脏按压。

　　3.9静电应对措施

　　3.9.1消除设备静电技术措施

　　固体设备(塔、容器、机泵、换热器、过滤器等)的外壳,应进行静电接地;直径大于或等于≥2.5m或容积≥50m3的设备,其接地点不应少于两处,接地点沿设备外围均于布置,其间距≥30m;转动设备的接地,可采用导电润脂或用接地设施进行接地;设备内部各部件之间的活动连接或滑动连接等部位,应保持其接触电阻值在1000欧以下;所有金属装置设备、管道、储罐都必须接地;各生产装置系统的总泄露电阻应在1000000欧以下,各专设的静电接地体地接地电阻不应大于100欧,金属设备与设备之间,管道与管道之间,如用金属法兰连接时,可不另接跨接线,但必须有两个以上的螺栓连接,螺栓之间具有良好的导电接触面。

　　3.9.2作业人员防静电措施

　　工作中应尽量不做与人体带电有关的行动(接地、接触接电体、工作场合、穿脱衣服);在有静电危害的环境中,不携带与工作无关的金属物品(钥匙、硬币、手表、戒指、项链)使用规定的静电防护用品。

　　3.9.2防静电安全检查

　　防静电安全检查以生产岗位人员自查为主,每天至少检查一次。车间安全技术人员每月至少检查一次,企业每年至少抽查两次;易燃易爆岗位的安全操作规程必须有防静电的内容;定期对岗位人员进行防静电知识的安全教育;装置内各设备和管道的静电接地和跨接点必须牢固好用。

　　4、工艺因素的应对措施

　　4.1操作阶段的工艺安全管理

　　4.1.1安全生产管理

　　各项工艺操作指标必须符合“操作规程”的要求,不得超温超压,超负荷运行;各类动、静设备必须达到完好的标准,压力容器、管道及安全附件齐全好用;仪表管理符合制度要求,完好率和使用率达到95%以上;各类安全设施,消防设施等配备齐全,灵活好用,并定期检验,保持装置内消防通道畅通,机动车辆进入装置区中必须安装防火罩,并办理进车许可证;车间建立并执行安全事故隐患整改制,对设备、仪表和生产过程存在的问题应及时上报有关部门,暂不能整改而又要投入运行的,要制定包括隐患内容、危害、防范措施、监控手段、治理计划、负责人等内容的可靠安全防范措施;设备的处理、投用,工艺的调整需制定严密的操作方案和可行的安全措施,现场应设有专人监护,分工协作,层层把关;加强对关键危险点的监控力度。明确监控内容,制定合理的巡查路线,把巡查制度落到实处;对车间岗位操作人员进行安全、技能培训考核,执行持证上岗制度,制定、完善各岗位的hse职责,做到各司其职,各负其责;装置内施工作业,必须按相关规定办理许可证,进行作业风险评价分析,制定落实安全防范措施,全部进行监护;定期进行事故模拟演练,定期对装置进行安全检查或安全评价,持续改进装置安全管理。

　　4.1.2安全生产操作

　　应定期检查或检测,以防不测;对运转机泵设备的卫生清扫,要防止抹布被卷进伤人,严禁用水冲洗电机,以防止触电或损坏电机蒸汽带需按正确方式绑扎牢固,使用时,开启要缓慢,固定带头,防止甩龙伤人;冷换设备的使用,应按程序操作,投用时,先开冷流,后开热流,而停用时,先停热流,后停冷流;备用机泵定期盘车,冷却水畅通,高温泵应处于预热状态;安全阀起跳后,必须按规定重新校验、铅封,安装后全开上下游阀,并加铅封以防误动。

　　4.2事故处理阶段的工艺应对措施

　　4.2.1事故处理的原则

　　在生产过程中,单线事故的发生是不可避免的,当事故发生时,要做到了解全面、分析正确,判断无误,处理及时,措施得当。尤其是对事故发生蔓延及后果要有所预测,关键时刻要胆大心细,当机立断。其宗旨是避免人员伤害,减少对设备的影响,降低损失,并能尽快恢复生产。

　　4.2.1.1事故处理安全原则

　　坚持以人为本的原则,无论在什么情况下,首先保证人员的人身安全,尽量避免人员受到伤害。

　　4.2.1.2事故处理设备原则

　　所有塔、罐不能满或空,严防跑满;高低压有关的设备严防串压,防止超压爆炸着火;各设备充压、泄压速度不能过快,以免损坏设备及造成泄漏。

　　4.2.1.3事故处理工艺原则

　　严禁超温及中毒,事故排除后应尽快恢复生产,在事故处理过程中,要加强与上下游相关装置的联系,减少对其装置的影响。

　　4.2.2紧急停工

　　4.2.2.1原则

　　事故发生后,各岗位操作人员要坚守岗位,听从指挥,严格按照应急预案进行处理。当事故发生时,首先通知生产管理部门和有关人员,然后根据事故类型,允许时间、事故的蔓延或事故范围,果断采取两种措施:一,应对事故的必要措施,确保人身安全,设备及有关装置的安全;二,全面完成紧急停工转入正常停工或恢复正常操作的措施。发生事故时,根据现象和事故发生前设备状况,操作参数变化,正确判断事故,迅速处理,避免事故扩大,重大事故立即汇报车间主管或值班人员和生产管理部门,装置紧急停工应向生产管理部门汇报同意。发生火灾立即报火警,并立即切断或减少流向着火的可燃介质。当发生中毒时,在报告气防部门的同时,做好自身防护,组织现场自救和急救。当出现有毒介质泄漏时,应视现场情况,组织人员安全撤离,并通知其他可能危及到的人员。

　　4.2.2.2紧急停工的处理方案

　　4.2.2.3紧急停工的注意事项

　　装置一旦发生事故,班长要组织好人员,并尽快通知装置主管和相关人员,实统一指挥,确保装置顺利、安全、稳定、有序停工。装置停车时,应执行国家工业卫生标准,不允许任意排放有毒、有害的物料。物火炬设施的带压易燃易爆气体排放要缓慢进行,采取逐渐减压措施,放空管线末端必须设有防火措施。进行紧急处理时,首先要作好个人的防护工作,防止出现人员烧伤、烫伤、中毒等人身事故。在发生泄露是故事,要沉着冷静,先按岗位操作法和事故处理预案组织初步的抢救和掩护。无论着火、爆炸过程必须首先保证人员的自身的安全,避免事故的扩大。无法切断危险源时,要用氮气、蒸汽或水进行掩护。

　　5、作业环境因素的应对措施

　　5.1噪音应对措施

　　降低噪音源;合理布局噪音源;佩戴个人防护用品。

　　5.2高温应对措施

　　通过技术革新,改革工艺过程,改进生产设备,减弱高温、热辐射的影响;通风;合理安排作业时间;加强个人防护。

　　6、自燃灾害因素的应对措施

　　6.1地震应对措施

　　6.1.1震前预防准备工作

　　定期编制和组织抗震防灾规划;对生产设施进行审核检查凡不符合抗震防灾标准的,尽快完成抗震加固;工程建设要避开不利抗震地带;建立以现有生产体系为基础的综合抗震防灾,培养一支抗震防灾技术和管理队伍;要保持抗震救灾设施(消防器材、应急电源、水源、通讯救护及抢修器材等,处于随时可备用应急状态;制定各生产岗位专业指挥系统的抗震应急对策、方案和措施;利用各形式、手段,普及地震、抗震、防震和救灾知识教育。

　　6.1.2震时应急救灾工作

　　建立有效的抗震应急救灾指挥系统,地震发生后。立即启动应急救灾系统;装置的主管和工艺、设备、安全技术人员,要立即到岗位,按照职责分开,组织实施本装置的指挥和救灾;按照生产装置应急对策方案,并结合震时实际情况,及时准确地实施震时安全停工方案,以及防止次生灾害发生;应及时组织防余震的紧急措施,对可能造成扩大灾情、威胁人身安全的危险部位以及可能成为恢复通讯、供电、供水、供汽和交通故障的关键设施,要果断地采取有效措施进行排险和抢修。

　　6.1.3震时可能发生的灾害

　　火灾爆炸、危险介质泄露、高压串低压事故、紧急停电、水、汽等原因,会使装置操作混乱,引发次生事故。

　　6.1.4地震时应急措施

　　地震时出现停电、水、汽等生产性事故;出现配电室、操作室倒塌;出现设备、管线破裂,泄露事故,应及时关闭易燃易爆、有毒介质的阀门和运转设备,降低高温高压,管道的温度、压力,进行局部或全面紧急停车。震后,大部分人员可撤离现场,在有安全防护的前提下,留少部分人员监视现场,处理意外事故,防止次生灾害的发生、蔓延。

　　6.1.5职责任务

　　6.1.5.1日常职责

　　检查落实装置抗震、防震的设施情况,定期向上级部门汇报;组织检查设备运行情况,及时处理装置生产中存在的问题;完善抗震措施,使设备和构筑物达到抗震能力;对装置操作人员进行抗震防灾知识的宣传教育;组织生产人员进行抗震防灾演练,熟悉掌握抗震时的应急措施。

　　6.1.5.2震时职责

　　迅速启动抗震救灾指挥系统,指挥部成员迅速到位,全面组织抗震救灾工作;根据受灾情况,采取应急措施,处理生产中的问题,将损失降到最低;迅速收集各岗位的震情,及时向上部门汇报;紧急组织抢修工作,防止次生灾害的发生、扩大;组织人力,物力,抢救伤员和中毒人员;服从上级指挥部门的指挥。

　　6.1.5.3震后职责

　　汇总本单位受灾情况,及时向上级部门汇报;组织人力物力,做好恢复生产;加强员工心理疏导,稳定员工情绪,做好生产人员的后勤供应供应工作,做好伤病员地安抚救护工作。

　　6.2雷电应对措施

　　6.2.1直击雷保护措施

　　避雷针、避雷线、避雷带、避雷网;

　　6.2.2雷电感应保护措施

　　金属设备、管道、钢结构予以接地;

　　6.2.3雷电浸入波保护措施

　　在电气系统应安装阀形避雷器,保护间隙法、管型避雷器。

　　6.2.4防雷设施的安全管理

　　6.2.4.1定期检查

　　每年在雷雨季节来临前,对防雷设施进行专业检测,防雷接地电阻一般不超过10欧,并保存专业检测数据和报告。

　　6.2.4.2常性检查

　　对各种防雷设施应按规定、标准要求检查整体、器件情况(连接兰是否有裂纹,引下线有无闪络或烧损痕迹,是否腐蚀痕迹与临导体的安全距离是否符合规定。

　　6.2.4.3主要检查内容

　　检查遭受雷击区域的设备、设施是否采取了防雷措施;避雷针一般采用圆钢或焊接钢管制成,应镀锌、涂漆;引下线应沿建筑物、构筑物的墙敷设,并经最短径接地;避雷针与引下线的接地应采用焊接;避雷针不应设在有人通行的地方,应设置的集中接地装置;严禁在装有避雷线、针的构建物上架通讯线、低压线、广播线;金属物或线路与防雷设施不相连时,与引下线之间的距离不少于5m。